Enkelligger brugkraan Hot Sale

Kerncomponenten: versnellingsbak, motor, uitrusting

Plaats van herkomst: Henan, China

Garantie: 1 jaar

Gewicht (kg): 10.000 kg

Video uitgaande-inspectie: aanwezig

Machinetestrapport: verstrekt

Verkoopeenheden: enkel artikel

Afmeting enkele verpakking: 600X300X300 cm

Brutogewicht enkelvoudig: 200.000 kg

1. Grootlicht

Het grootlicht heeft drie cruciale taken:

Ondersteun de last: deze moet het gewicht van de takel, de trolley en de geheven last dragen zonder te falen.

Bestand tegen buigen (doorbuiging): Het moet stijf genoeg zijn om doorzakken bij belasting te minimaliseren, waardoor stabiliteit en nauwkeurige positionering van de last worden gegarandeerd.

Zorg voor een startbaan: de onderste flens fungeert als startbaanrail voor de hijswagen.

2. Hefsysteem

Hoe het hefsysteem samenwerkt
De integratie van deze componenten creëert een samenhangend systeem:

Montage: De takel wordt opgehangen aan of zit op het frame van de trolley.

Beweging: De loopkatwielen lopen langs de onderflens van de hoofdbrugligger.

Bediening:

De operator gebruikt de bediening (hangend of afstandsbediening) om opdrachten te verzenden.

Voor het heffen/dalen wordt er stroom naar de hijsmotor gestuurd.

Bij dwarsrijden wordt stroom naar de trolleymotor gestuurd (indien gemotoriseerd).

Hierdoor kan de machinist de haak overal binnen het werkgebied van de kraan plaatsen door de lange slag van de kraan, de dwarsbeweging van de trolley en de verticale lift van de takel te combineren.

3.Eindekoets

Frame: De stijve staalconstructie waarin alle andere componenten zijn ondergebracht. Het wordt vastgeschroefd of verbonden met de hoofdligger.

Wielen (rupsbanden): De wielen die op de flens van de baanbalk lopen. Er zijn doorgaans twee wielen per eindwagen (vier in totaal voor de kraan).

Assen en lagers: de assen ondersteunen de wielen, en lagers van hoge-kwaliteit zorgen voor een soepele rotatie met minimale wrijving.

Aandrijfeenheid (aan aangedreven uiteinde): Bij een gemotoriseerde kraan bevat één eindwagen een elektromotor, versnellingsbak en rem die de wielen aandrijven om de hele kraan te verplaatsen.

Collectorsysteem (indien geëlektrificeerd): Het punt waar elektrische stroom wordt afgenomen van de baangeleiders (rails of festoensysteem) om de kraan en takel van stroom te voorzien.

4. Kraanloopmechanisme

Tractie: De aandrijfwielen moeten voldoende wrijving hebben met de baanbalk om de kraan voort te bewegen zonder te slippen, vooral bij het starten of stoppen.

Uitlijning: Het hele mechanisme is afhankelijk van de parallelle en horizontale ligging van de baanbalken. Een verkeerde uitlijning veroorzaakt vastlopen, overmatige slijtage en een verhoogd stroomverbruik.

Inschakelduur: De aandrijfmotor en rem zijn geschikt voor een specifieke inschakelduur (bijv. CMAA klasse A tot en met F). Het gebruik van een mechanisme voor lichte- belasting in een toepassing met zware- belasting zal tot snelle mislukkingen leiden.

5. Trolley-reismechanisme

Trolleyframe: De stijve staalconstructie die alle componenten bevat en dient als interface voor de takel.

Aandrijfmotor: Een compacte elektrische reductiemotor, zo groot dat hij het gecombineerde gewicht van de trolley, de takel en de last langs de onderflens van de ligger kan verplaatsen.

Rem: vaak een integraal onderdeel van de reductiemotor. Dit is een faal-veilige rem die de trolley op zijn plaats houdt wanneer deze niet wordt aangedreven, waardoor onbedoelde bewegingen worden voorkomen.

Versnellingsbak: Reduceert het hoge toerental van de motor tot een bruikbaar uitgangstoerental en verhoogt het koppel voor de aandrijfwielen.

Wielen (Trolleyrails): Typisch vier wielen (twee per zijde) die op de onderflens van de hoofdligger lopen. De wielen zijn met assen en lagers aan het trolleyframe gemonteerd.

Aandrijfas en koppelingen: Verbindt de uitgang van de versnellingsbak met de aandrijfwielen.

6.Kraan wiel

Loopvlak: Het oppervlak van het wiel dat over de bovenkant van de baanbalkflens rolt. Het draagt ​​de verticale belasting.

Flens: De opstaande rand aan de binnenkant van het wiel. Het is een cruciaal veiligheidskenmerk dat het wiel langs de baanbalk geleidt en ontsporing voorkomt.

Naaf en boring: Het centrale deel van het wiel waarin het lager is ondergebracht en is verbonden met de as.

7. Kraanhaak

Schacht (beugel): het bovenste, rechte gedeelte dat aansluit op het haakblok of de wartel van de takel.

Zadel (buik): Het gebogen, last-dragende binnenoppervlak van de haak. Hier rust de laststrop of ketting.

Keel (opening): De opening tussen de punt van de haak en de schacht. De grootte van de keel bepaalt wat er kan worden opgetild.

Tip (punt): Het uiteinde van de haak.

Veiligheidsgrendel: een veer-belaste grendel die de keel van de haak afsluit om te voorkomen dat stroppen of kettingen per ongeluk wegglijden ("uitscheren").

8. Motor

Schacht (beugel): het bovenste, rechte gedeelte dat aansluit op het haakblok of de wartel van de takel.

Zadel (buik): Het gebogen, last-dragende binnenoppervlak van de haak. Hier rust de laststrop of ketting.

Keel (opening): De opening tussen de punt van de haak en de schacht. De grootte van de keel bepaalt wat er kan worden opgetild.

Tip (punt): Het uiteinde van de haak.

Veiligheidsgrendel: een veer-belaste grendel die de keel van de haak afsluit om te voorkomen dat stroppen of kettingen per ongeluk wegglijden ("uitscheren").

.

9. Geluids- en lichtalarmsysteem en eindschakelaar

Geluids- en lichtalarmsysteem
Dit is het primaire waarschuwingssysteem van de kraan, ontworpen om personeel in de omgeving te waarschuwen voor en tijdens kraanbewegingen.

Doel & Functie:
Om een ​​duidelijke, ondubbelzinnige waarschuwing te geven dat de kraan gaat bewegen of in beweging is.

Om het situationeel bewustzijn te vergroten, ongevallen te voorkomen en de veiligheid van het personeel te garanderen.

Eindschakelaars
Eindschakelaars zijn veiligheidsvoorzieningen die automatisch de beweging van de kraan in een specifieke richting stoppen om te voorkomen dat deze de beoogde veilige limieten overschrijdt. Het zijn in wezen "stop"-knoppen die door de machine zelf worden geactiveerd.

10. Veiligheidsvoorzieningen

Een brugkraan met één ligger maakt gebruik van een -diepgaande- verdedigingsstrategie:

Preventie: Apparaten zoals de overbelastingsbegrenzer en het geluids-/lichtalarm voorkomen dat er een gevaarlijke situatie ontstaat.

Automatische interventie: eindschakelaars en motorremmen treden automatisch in werking om een ​​gevaar te stoppen als de operationele limieten worden overschreden.

Noodactie: De E-Stop maakt onmiddellijk menselijk ingrijpen mogelijk in geval van nood.

Inperking en beperking: Buffers en haken met grendels bieden fysieke bescherming om de gevolgen van een incident te minimaliseren.

11.Besturingsmodus

Hangbediening (druk-knopstation)
Dit is de meest voorkomende en standaard besturingsmodus voor enkelliggerkranen.
Radiografische afstandsbediening
Dit is een draadloos systeem dat de operator bewegingsvrijheid biedt.
Cabinebediening (bestuurderscabine)
Dit komt minder vaak voor bij kranen met enkele ligger en is doorgaans gereserveerd voor dubbelliggerkranen met zeer zwaar- of intensief- gebruik.
Handmatige/tandwielbediening (geen gemotoriseerde bediening)
Dit is een niet-aangedreven besturingsmodus voor het verplaatsen van de kraan en de trolley.

Schetsen

Belangrijkste technische

1. Lagere initiële kosten en investeringen
Dit is vaak het grootste voordeel.

Minder materiaal: vereist slechts één hoofdbrugligger in plaats van twee.

Eenvoudigere componenten: Eindtrucks, trolleys en takels zijn over het algemeen minder complex en duur dan die voor dubbelliggerkranen.

Lichtere baanstructuur: Het totale kraangewicht is lager, wat de kosten en de grootte van de ondersteunende baanbalken en de bouwconstructie kan verminderen.

2. Lichter gewicht
Het ontwerp met enkele-ligger weegt inherent minder dan een vergelijkbaar dubbelliggersysteem.

Voordeel: Dit zorgt voor een lagere eigen belasting op de steunkolommen en de dakconstructie van het gebouw. Het is een cruciale factor voor het achteraf inbouwen van kranen in bestaande gebouwen zonder dat dure structurele versterking nodig is.

3. Uitstekende hoofdruimte
De takel wordt direct onder de enkele ligger gemonteerd en loopt op de onderflens.

Voordeel: Deze configuratie biedt een maximale haakhoogte ten opzichte van de plafondhoogte van het gebouw. Dit is een groot voordeel in faciliteiten met lage plafonds, waar elke centimeter lift waardevol is.

4. Eenvoudigere installatie en onderhoud
Met minder en lichtere componenten is de kraan eenvoudiger en sneller te installeren, wat resulteert in lagere arbeidskosten.

Voordeel: Onderhoud is eenvoudiger. De takel en trolley zijn gemakkelijk toegankelijk voor inspectie en service, wat leidt tot minder stilstand en lagere onderhoudskosten gedurende de levensduur van de kraan.

5. Ideaal voor lichte tot middelzware- toepassingen
Enkelliggerkranen zijn perfect geschikt voor de overgrote meerderheid van materiaaltransporttaken waarvoor geen extreme capaciteiten vereist zijn.

Typisch capaciteitsbereik: tot 20 ton, geschikt voor de meeste werkplaats-, magazijn- en productiebehoeften.

1. Productie- en assemblagefaciliteiten
Gebruiksvoorbeeld: het verplaatsen van grondstoffen (staal, aluminium), componenten, sub{0}}assemblages en eindproducten tussen werkstations, machines en assemblagelijnen.

Waarom het ideaal is: Biedt nauwkeurige positionering voor assemblagetaken en zorgt ervoor dat productielijnen soepel blijven lopen. Perfect voor het hanteren van mallen, machineonderdelen en productbatches.

2. Magazijnen en distributiecentra
Gebruiksvoorbeeld: vrachtwagens laden en lossen, gepalletiseerde goederen uit de opslag stapelen en ophalen, en zware zendingen verplaatsen.

Waarom het ideaal is: een kosteneffectief-effectief alternatief voor grote vorkheftrucks voor het hanteren van zware of onhandige voorwerpen. Ideaal voor repetitieve tiltaken in een bepaald gebied.

3. Werkplaatsen en reparatieplaatsen
Gebruiksvoorbeeld: Hefmotoren, transmissies en machines in reparatiewerkplaatsen voor auto's, vrachtwagens en uitrusting. Wordt ook gebruikt voor het positioneren van grote fabricagestukken.

Waarom het ideaal is: Biedt de kracht om zware componenten veilig te hanteren, waardoor vloerruimte vrijkomt die zou worden ingenomen door krikken en standaards.

4. Laadperrons en verzendgebieden
Gebruiksvoorbeeld: Zware goederen vanuit productiegebieden rechtstreeks overbrengen naar zeecontainers of vrachtwagens.

Waarom het ideaal is: Kan het hele laadperron bestrijken, waardoor één enkele kraan meerdere deuren kan bedienen en het laadproces efficiënt kan beheren.

5. Papier- en drukindustrieën
Gebruiksscenario: omgaan met grote, zware rollen papier, film of ander webmateriaal.

Waarom het ideaal is: De nauwkeurige besturing maakt een zorgvuldige plaatsing van deze vaak delicate en dure rollen op druk- of verwerkingsmachines mogelijk.

Fase 1: Engineering & Ontwerp
Dit is de cruciale planningsfase voordat er metaal wordt gesneden.

Analyse van klantvereisten:

Bepaal capaciteit, overspanning, hefhoogte, inschakelduur (CMAA-klasse) en besturingsmodus.

Begrijp de werkomgeving en eventuele speciale vereisten (bijvoorbeeld explosie-bestendig, hoge temperaturen).

Structureel en mechanisch ontwerp:

Balkontwerp: Ingenieurs berekenen de vereiste maat en het vereiste type van de hoofdligger (meestal een gelaste kokerligger) om de belasting met aanvaardbare doorbuiging te kunnen dragen (bijv. volgens CMAA-specificatie #74). Eindige Elementen Analyse (FEA) wordt vaak gebruikt om spanning en doorbuiging te simuleren.

Ontwerp van eindtruck en aandrijving: De eindwagens, wielen, assen en aandrijfmechanismen zijn ontworpen op basis van berekeningen van het totale kraangewicht en de wielbelasting.

Selectie van takels en trolleys: een geschikt takel- en trolleysysteem (gemotoriseerd of handmatig) wordt geselecteerd uit standaardmodellen of intern- ontworpen om aan de capaciteits- en snelheidsvereisten te voldoen.

Ontwerp van elektrisch systeem:

Ontwerp het krachttoevoersysteem (bijvoorbeeld festoen of stroomrail).

Maak bedradingsschema's voor het besturingssysteem, inclusief eindschakelaars, drukknopstation/radioafstandsbediening en motorbedieningen.

Maken van productietekeningen:

Voor de werkplaats worden gedetailleerde werkplaatstekeningen, stuklijsten (BOM) en montagehandleidingen gemaakt.

Fase 2: Productie en fabricage
Dit is de fysieke creatie van de componenten van de kraan.

Materiaalaankoop:

Bestellen van grondstoffen zoals staalplaten (voor kokerbalken), gewalste I-balken (voor start- en landingsbanen), wielen, assen, lagers, motoren en elektrische componenten.

Fabricage van hoofdliggers (het kernproces):

Snijden: Stalen platen worden op maat gesneden met behulp van CNC-plasma- of lasersnijders voor precisie.

Voorbereiding: Platen worden gestraald/schoongemaakt en de randen worden afgeschuind voor het lassen.

Montage en lassen: Platen worden op een lasmal tot een kokerbalk gemonteerd. Dit is een cruciale stap. Ondergedompeld booglassen (SAW) wordt vaak gebruikt vanwege de hoge kwaliteit en penetratie op lange, rechte naden.

Spanningsverlichtend: De gelaste ligger kan in een oven met warmte-worden behandeld om de interne spanningen door het lassen te verlichten, waardoor vervorming wordt voorkomen en stabiliteit op de lange- termijn wordt gegarandeerd.

Bewerking: De onderflens (de loopbaan van de loopkat) kan machinaal worden bewerkt om een ​​perfect recht en glad loopvlak te garanderen.

Verven en coaten: De ligger wordt gereinigd, gegrond en geverfd met industriële-verf ter bescherming tegen corrosie.

Fabricage van eindvrachtwagens:

De frames van de eindtrucks worden gesneden, gelast en machinaal bewerkt.

Wielen, assen en lagers worden op de frames gemonteerd.

Als het een aangedreven eindwagen betreft, worden er aandrijfmotoren en versnellingsbakken gemonteerd.

Voorbereiding baanbalk:

Baanbalken (meestal gewalste I-balken) worden op lengte gesneden.

Las- of boutverbindingen zijn voorbereid voor montage ter plaatse.

Fase 3: Assemblage, testen en inspectie (kwaliteitscontrole)
Deze fase zorgt ervoor dat alle componenten correct en veilig samenwerken.

Pre-Montage (in de fabriek):

De hoofdligger wordt met de eindwagens verbonden en vormt zo de complete brug.

De loopkat en takel worden op de ligger gemonteerd.

Het elektrische systeem is bedraad en de bedieningshanger is aangesloten.

Fabriekstesten (indien mogelijk):

Voor kleinere kranen kan een volledige testmontage en bediening in de fabriek worden uitgevoerd.

Voor grotere kranen is deze fase vaak beperkt tot het testen van componenten (bijvoorbeeld het verifiëren van de motor- en remfunctie).

Belastingtesten (kritieke veiligheidsstap):

Dit wordt uitgevoerd nadat de kraan volledig op-site is geïnstalleerd.

Statische belastingstest: De kraan wordt gehesen met een testbelasting die 125% van de nominale capaciteit bedraagt. De last wordt een tijdje vastgehouden om de integriteit van de constructie (geen permanente vervorming) en de houdkracht van de remmen te controleren.

Dynamische belastingstest: De kraan wordt bediend met een testbelasting van 110% van het nominale vermogen. Alle functies (hijsen, dalen, rijden van de trolley en kraanrijden) zijn getest om er zeker van te zijn dat ze onder belasting correct werken.

Testen van eindschakelaars: Alle veiligheidseindschakelaars (bovenste takel, eindbeweging) zijn gecontroleerd op automatische werking.

Eindinspectie en certificering:

Een laatste uitgebreide inspectie controleert de juiste montage, boutkoppels, elektrische veiligheid en naleving van tekeningen en normen (zoals OSHA, ASME B30.11 of CMAA).

Documentatie, inclusief testrapporten, lastdiagrammen en bedienings-/onderhoudshandleidingen, wordt aan de klant verstrekt.

Er wordt een certificaat van overeenstemming of conformiteit afgegeven, waarmee officieel wordt verklaard dat de kraan gereed is voor veilig gebruik.

Werkplaatsweergave:

Het bedrijf heeft een intelligent platform voor apparatuurbeheer geïnstalleerd en 310 sets (sets) handling- en lasrobots geïnstalleerd. Na voltooiing van het plan zullen er meer dan 500 sets (sets) zijn en zal het netwerkpercentage van de apparatuur 95% bereiken. . 32 Er zijn laslijnen in gebruik genomen, er zijn er 50 gepland om te worden geïnstalleerd en het automatiseringspercentage van de gehele productlijn heeft 85% bereikt.