Het bedrijf heeft een intelligent platform voor apparatuurbeheer geïnstalleerd, 310 handling- en lasrobots (sets) geïnstalleerd, het plan zal na voltooiing meer dan 500 sets (sets) bereiken, het apparatuurnetwerkpercentage bereikte 95 procent. Er zijn 32 laslijnen in gebruik genomen en er zullen er 50 worden geïnstalleerd. Het automatiseringspercentage van de hele productlijn heeft 85 procent bereikt.
Het werkstation wordt voornamelijk gebruikt om het automatisch lassen van de binnenste verbindingen van de hoofdbalk met dubbele ligger te realiseren. Na de basisuitlijning van de horizontale en verticale belasting met de hand, kan het werkstuk ± 90 graden worden gedraaid door de L-arm hydraulisch te draaien en kan de robot automatisch een positie zoeken om te lassen. Verbeter de kwaliteit van lasnaden aanzienlijk, verbeter de efficiëntie van het lassen van structurele onderdelen van de kraan, vooral bij het lassen van interne lasnaden toonden grote voordelen. Henan mijnzorg personeel en verbetering van de kwaliteit en efficiëntie van een andere maatregel.
Het bedrijf werkte samen met Beijing Lifting and Transportation Machinery Design and Research Institute, huurde Duitse kraanexperts in, voltooide de "single beam crane flexibele productielijn", zodat de hoofdbalkproductielijn van de kraan de introductie van afgewerkte producten per uur, productietijd kon realiseren verminderd met 40 procent, de leveringscyclus van de klant verkort met 50 procent. Sinds 2016 is de assemblagelijn voor robotlassen geleidelijk geïntroduceerd, die alle soorten lasnaden van de standaardproducten met één balk van het bedrijf kan voltooien.