QB Explosie-veilige bovenloopkranen

Wat zijn QB explosie-veilige bovenloopkranen?

QB Explosie-veilige bovenloopkranenzijn gespecialiseerde industriële kranen ontworpen voor veilig gebruik ingevaarlijke omgevingenwaar brandbare gassen, dampen of brandbaar stof aanwezig kunnen zijn. De naam combineert:

"QB"– Een Chinese modelaanduiding voor bovenloopkranen

"Explosie-bestendig"– De veiligheidscertificering die aangeeft dat ze de omringende explosieve atmosferen niet zullen ontsteken

 

Kerndoel: veiligheid in gevaarlijke gebieden

Deze kranen zijn ontworpen om verspilling te voorkomenalle potentiële ontstekingsbronnen– elektrische vonken, hete oppervlakken, statische elektriciteit of mechanische wrijvingsvonken – die explosies kunnen veroorzaken in vluchtige omgevingen.

 

Hoe ze verschillen van standaard bovenloopkranen

Functie	Standaard bovenloopkraan	QB Explosie-veilige kraan
Elektrische componenten	Standaard behuizingen	Afgedichte, versterkte behuizingen
Vonkenpreventie	Niet overwogen	Alle componenten zijn niet-vonkend
Temperatuurregeling	Normale werking	Strenge temperatuurlimieten
Certificering	Algemeen industrieel	ATEX/NEPSI/IECEx-gecertificeerd
Materialen	Standaard staal	Speciale legeringen (koper-gebaseerd, anti-statisch)
Kosten	Standaard	40-100% hoger

 

Waarom kiezen voor een explosieveilige kraan van QB-?

Wettelijke naleving– Vereist door veiligheidsvoorschriften in geclassificeerde gevaarlijke gebieden

Verzekeringsvereisten– Vaak gemandateerd door verzekeraars voor risicoreductie

Operationele continuïteit– Zorgt ervoor dat het werk veilig kan worden voortgezet in anderszins beperkte gebieden

Ongevallenpreventie– Elimineert het risico op catastrofale explosies

 

Kerncomponenten: lager, versnellingsbak, motor, pomp

Plaats van herkomst: Henan, China

Garantie: 1 jaar

Gewicht (kg): 2000 kg

Video uitgaande-inspectie: voorzien

Machinetestrapport: verstrekt

Uitvoering:dubbelstraal

Effectiviteit: hoog rendement

Bedrijfssnelheid: werking op hoge snelheid

Stabiliteit: anti-swingfunctie

Kleur: Optioneel

Stroombron: aangepaste 110V/220V/230V/380V/440V,

Spanwijdte: 7,5-31,5 m

1. EXPLOSIE-BEVEILIGD HIJSYSTEEM

A. Explosie-veilige hijsmotor

Type:TEFC (Totally Enclosed Fan Cooled) met Ex d- of Ex e-classificatie

Functies:

Versterkte behuizing van gietijzer of aluminiumlegering

Dubbel-afgedichte lagers met temperatuursensoren

Verhoogde isolatieklasse (typisch klasse H, 180 graden)

Niet-vonkende koelventilator

Ingebouwde RTD's voor continue temperatuurbewaking

Beschermingsmethode:Drukvast (Ex d) of verhoogde veiligheid (Ex e)

B. Explosie-veilig remsysteem

Schijfremmontage:

Frictieschijven van roestvrij staal of koper-legering

Explosie-veilige remmotor (Ex de)

Handmatig ontgrendelingsmechanisme (voor nooddaalfunctie)

Instelbare koppelinstellingen

Alternatief schoenrem:

Niet-asbest-, vonk-bestendige voering

Fosforbrons of aluminium-bronzen schoenen

C. Versnellingsbak- en trommelmontage

Versnellingsbak:

Spiraalvormige tandwielen voor een soepelere werking

Afgedichte behuizing met magnetische aftappluggen

Synthetisch smeermiddel voor hoge-temperaturen

Draadkabeltrommel:

Bewerkt staal met precisiegroeven

Geleidende coating om opbouw van statische elektriciteit te voorkomen

Anti-wrijvingslagers met Ex--geclassificeerde afdichtingen

D. Staalkabel en haakblok

Draadkabel:

Niet-roterende, gegalvaniseerde stalen constructie

Geleidende kern voor statische dissipatie

Speciale smering (niet-reactief)

Haakblok:

Gesmede stalen haak met veiligheidssluiting

Schoven met bronzen bussen

Aardingsband voor statische ontlading

2. REISBEWEGINGSCOMPONENTEN

A. Brug-/trolley-rijmotoren

Specificaties:

Remmotoren met geïntegreerde Ex--remmen

Dubbele- snelheids- of variabele frequentieregeling

Thermische overbelastingsbeveiliging met Ex i-barrières

Montage:Directe koppeling aan versnellingsbakken via flexibele koppelingen

B. Reisversnellingsbakken en wielen

Versnellingsbakken:

Horizontale of verticale montage

Olie-badsmering met kijkglas

Wielen:

Gesmeed staal met geleidend loopvlak

Taps toelopend loopvlak voor betere tracking

Dubbel-geflensd ontwerp op brugwielen

Wiellagers:Afgedicht, voor-gesmeerd met vet-op hoge temperatuur

3. ELEKTRISCH BESTURINGSSYSTEEM

A. Hoofdstroomverdeling

B. Controle- en veiligheidsapparatuur

Controlehanger (Ex de):

Gegoten aluminium of roestvrijstalen behuizing

Membraan-afgedichte bedieningsknoppen

Noodstop met mechanische vergrendeling

Trekontlasting kabelwartels

Radioafstandsbediening (optioneel):

Gecertificeerd voor Zone 1/21

Intrinsiek veilige (Ex ia) zender

Redundante communicatieprotocollen

Eindschakelaars:

Explosie-veilig mechanisch of nabijheid

Dubbele contacten voor redundantie

Corrosie-bestendige behuizingen (IP67)

 

4. STRUCTURELE COMPONENTEN MET EXPLOSIEBEVEILIGING

A. Brugconstructie

Hoofdliggers:

Kokerliggerontwerp met afgedichte binnenkant

Geleidend verfsysteem met aardingspunten

Vonkvrije trolleybumpers- (polyurethaan)

Eindvrachtwagens:

Gelaste constructie met afgeronde randen

Geleidende wielen met aardingsborstels

Verstelbaar wieluitlijningssysteem

B. Trolleyframe

Bouw:Gelast staal met gladde oppervlakken

Functies:

Vonk-bestendige railklemmen

Geleidende trolleywielen

Aardingsstrips tussen trolley en brug

5. VEILIGHEIDS- EN BEWAKINGSSYSTEMEN

A. Explosie-veilige veiligheidsvoorzieningen

Lastbegrenzend apparaat:

Ex i-gecertificeerde loadcel

Digitaal display in Ex e-behuizing

Waarschuwingssysteem in twee- fasen

Anti-botsingssysteem:

Laser- of ultrasone sensoren (Ex ia)

Draadloze communicatie tussen kranen

Temperatuurbewaking:

RTD's op alle motoren en lagers

Display in de stuurcabine

Automatische uitschakeling bij vooraf ingestelde temperaturen

B. Milieubescherming

Anemometer:Ex-geschatte windsnelheidsindicator

Gasdetectie-interface:Ingangen voor gebiedsgasdetectoren

Noodverlichting:Ex e-gecertificeerde LED-lampen

6. KABELBEHEER & AANSLUITINGEN

A. Kabelsystemen

Stroomkabels:Mineraal geïsoleerd (MICC) of gepantserd met Ex--geclassificeerde wartels

Besturingskabels:Afgeschermde kabels met intrinsieke veiligheidsbarrières

Kabeldragers:

Explosie-veilige slingersystemen

Geleidende kabelgoten met deksels

B. Verbindingssystemen

Kabelwartels:Dubbel-compressietype met 'Ex d'-markering

Aansluitdozen:Gegoten aluminium met schroefdraadingangen

Leidingsystemen:Afgedichte leiding met schroefdraad

 

7. HULPAPPARATUUR

A. Bestuurderscabine (optioneel)

Bouw:Onder druk (Ex px) of drukvast (Ex d)

Functies:

Airconditioning met filtratie

Brandblussysteem

Nooduitgangsluik

Geleidende vloermatten

B. Verlichtingssysteem

Verlichting werkgebied:LED-armaturen met Ex d- of Ex e-certificering

Waarschuwingslichten:Zwaailichten (Ex de)

Indicatielampjes:Kleur-gecodeerd voor verschillende functies

8. GEBRUIKTE SPECIALISATIEMATERIALEN

Onderdeel	Standaard kraanmateriaal	QB Explosie-bestendig materiaal
Materiaal remwrijving	Staal/Asbest	Koper-Legering/keramiek
Elektrische contacten	Zilver/cadmium	Wolfraam/zilver-nikkel
Lagerkooien	Staal	Messing/Brons
Bevestigingsmiddelen	Staal	Roestvrij staal/brons
Verf	Standaard industrieel	Geleidende epoxy

9. CERTIFICATIEMERKEN & ETIKETTERING

Elk onderdeel is voorzien van specifieke markeringen:

"Ex"symbool met beveiligingstype (d, e, i, p, etc.)

Gasgroep(I, IIA, IIB, IIC)

Temperatuur klasse (T1-T6)

Certificaatnummeren uitgevende instantie

IP-classificatie(minimaal IP65 voor stof, IP54 voor gas)

10. ONDERHOUD-SPECIFIEKE COMPONENTEN

Testpunten:Aardingsverificatiepunten

Aftappluggen:Voor het verwijderen van condens uit behuizingen

Observatievensters:Gehard glas met vlamdovergaas

Drukindicatoren:Voor drukbehuizingen

Vervangingssets voor afdichtingen:Voor het behoud van de integriteit van de behuizing

Schetsen

Belangrijkste technische

 

 

UNIEKE VOORDELEN VAN QB EXPLOSIE-POF KRANEN

1. Veiligheid-Kritische superioriteit

Nul-ontstekingsgarantie:Ontworpen om te eliminerenalle potentiële ontstekingsbronnen- elektrische vonken, hete oppervlakken, statische elektriciteit en mechanische wrijvingsvonken

Meerlaagse bescherming:Combineert4+ beveiligingsmethoden(Ex d, Ex e, Ex i, Ex p) voor redundante veiligheid

Gecertificeerde naleving:Gebouwd ominternationale explosie-normen(ATEX, IECEx, NEPSI) zorgen voor naleving van de regelgeving

2. Operationele uitmuntendheid

Ononderbroken productie:Maakt continu gebruik in gevaarlijke zones mogelijk zonder onderbrekingen vanwege veiligheidsoverwegingen

Precisiecontrole:Geavanceerde VFD-besturingssystemen biedensoepele acceleratie/deceleratie- essentieel voor het omgaan met vluchtige materialen

Milieuveerkracht:Beoordeeld voorextreme omstandighedeninclusief corrosieve atmosferen, hoge luchtvochtigheid en temperatuurschommelingen

3. Economische voordelen

Verlaging verzekeringspremie:De meeste verzekeraars bieden dit aan20-40% premiekortingenvoor gecertificeerde explosie-veilige apparatuur

Verminderde aansprakelijkheid:Minimaliseert het risico op catastrofale verliezen als gevolg van explosies (de gemiddelde kosten voor explosie-incidenten bedragen meer dan $ 5 miljoen in industriële omgevingen)

Lagere downtimekosten:Voorkomt productieonderbrekingen die in chemische fabrieken doorgaans €10.000 – €50.000 per uur kosten

4. Onderhoud en betrouwbaarheid

Voorspellend onderhoud:GeïntegreerdtemperatuurbewakingEntrillingssensorenschakel conditie-gebaseerd onderhoud in

Verlengde levensduur van componenten:Speciale materialen en verzegelde ontwerpen zorgen ervoor2-3x langere levensduurin corrosieve omgevingen

Gemakkelijkere verlenging van de certificering:Ontworpen metonderhoud-vriendelijke functiesdie de jaarlijkse hercertificering vereenvoudigen

5. Technologische kenmerken

Slimme monitoring:IoT-systemen metintrinsiek veilige gegevensoverdracht

Adaptieve controle:Automatische reductie bij hoge- temperaturen

Diagnose op afstand:Gecertificeerde technici kunnen diagnoses uitvoeren zonder gevaarlijke gebieden te betreden

 

PRIMAIRE TOEPASSINGEN PER INDUSTRIE

1. Chemisch en petrochemisch

 

Typische capaciteit:5-50 ton

Speciale kenmerken:Chemisch-bestendige coatings, damp-dichte behuizingen

2. Farmaceutische en biotechnologie

API-productie:Omgaan met oplosmiddelen (methanol, aceton, hexaan) in productieruimtes

Steriele gebieden:Sterilisatiekamers met ethyleenoxide

Extractiefaciliteiten:Ethanol- en superkritische CO₂-extractiegebieden

Poederverwerking:Brandbare stofzones (Zone 22)

3. Olie en gas

Offshore-platforms:Servicekranen voor boormodules

LNG-faciliteiten:Vloeibaarmaak- en hervergassingsinstallaties

Pijpleidingcompressorstations:Onderhoud in geclassificeerde gebieden

Brandstofterminals:Benzine, vliegtuigbrandstof, dieselbehandeling

4. Lucht- en ruimtevaart en defensie

Verfhangars:Vliegtuigen verven met brandbare verven/verdunners

Brandstofcelonderhoud:Waterstofservicegebieden

Ordnance-faciliteiten:Explosieve productiegebouwen

Hantering van raketbrandstof:Hydrazine en andere hypergolische brandstoffen

5. Eten en drinken

Ethanolproductie:Distillatie- en verwerkingsruimtes

Smaakextractie:Oplosmiddel-gebaseerde extractiekamers

Sproeidrooggebieden:Brandbare poederwolken (melkpoeder, zetmeel)

Brouwerij/distilleerderij:Alcoholdampgebieden

6. Speciale productie

Verf en coatings:Formulerings- en vulgebieden

Kleefstoffen Productie:Oplosmiddel-gebaseerde productie van lijmen

Grafische industrie:Inkt mengen en bewaren met ontvlambare oplosmiddelen

Halfgeleider:Waferfabricage met brandbare procesgassen

 

Fase 1: Ontwerp en engineering

Dit is de fundamentele fase voordat enig fysiek werk begint.

Analyse van klantvereisten:Ingenieurs beoordelen de specifieke vereisten: capaciteit (bijvoorbeeld 32/5 ton), overspanning, hefhoogte, bedrijfsklasse (bijvoorbeeld A5, A6) en eventuele speciale behoeften (bijvoorbeeld explosie-veilige omgeving-hoge temperaturen).

Structureel ontwerp:Met behulp van CAD-software (Computer{0}}Aided Design) ontwerpen ingenieurs de hoofdliggers, eindwagens en het frame van de trolley. Eindige Elementen Analyse (FEA) wordt vaak gebruikt om spanning, doorbuiging en dynamische belastingen te simuleren om het ontwerp te optimaliseren op sterkte en gewicht.

Mechanisch en elektrisch ontwerp:Dit omvat het selecteren en ontwerpen van de aandrijfsystemen (motoren, versnellingsbakken, wielen), het hijsmechanisme en het complete elektrische besturingssysteem met panelen, frequentieregelaars (VFD's) en veiligheidsvoorzieningen.

Maken van stuklijsten (BOM):Er wordt een gedetailleerde lijst gegenereerd van alle grondstoffen (staalplaten, profielen) en aangekochte componenten (takel, motoren, remmen, staalkabel, wielen).

 

Fase 2: Inkoop van grondstoffen en componenten

Stalen platen en profielen:Stalen platen van hoge-kwaliteit (doorgaans Q235B of Q345B volgens Chinese normen, gelijkwaardig aan S235JR/S355JR) worden in de vereiste afmetingen en diktes aangeschaft.

Gekochte componenten:Essentiële componenten zijn afkomstig van gerenommeerde leveranciers. Deze omvatten:

Takeleenheid (kan in-huis worden vervaardigd of worden gekocht)

Elektromotoren voor brug- en trolleyvervoer

Reductie versnellingsbakken

Wielen en assen

Remmen

Lagers

 

Fase 3: Belangrijkste staalproductie en -bewerking

Dit is de kern van het productieproces.

1. Fabricage van hoofdliggers:

Snijden:Stalen platen worden met behulp van CNC-plasma- of vlamsnijmachines in de gewenste maat en vorm gesneden voor hoge precisie.

Voorbereiding lijf/flens:De verticale lijfplaten en horizontale boven-/onderflensplaten zijn voorbereid. Voor grote overspanningen zijn de liggers vaak ontworpen als een taps toelopend 'I-balk'-profiel (breder in het midden) om de verhouding tussen sterkte- en-gewicht te optimaliseren.

Montage en lassen:De liggers worden op grote mallen gemonteerd om rechtheid en correcte welving te garanderen (een vooraf-ingestelde opwaartse buiging om doorbuiging onder belasting tegen te gaan). Dit is een cruciale stap. Ondergedompeld booglassen (SAW) wordt vaak gebruikt vanwege de diepe penetratie en de hoge- kwaliteit, consistente lassen op lange naden.

Stress verlichten:Na het lassen ondergaan de hoofdliggers vaak een spanningsverlichtende warmtebehandeling in een grote oven. Dit proces verwijdert interne spanningen die tijdens het lassen ontstaan, waardoor toekomstige vervorming wordt voorkomen en de maatvastheid wordt gegarandeerd.

Bewerking:De pasvlakken voor de eindwagens en trolleyrails worden bewerkt met een schaaf- of freesmachine om een ​​perfect vlak en vlak oppervlak te garanderen.

2. Fabricage van eindwagen (eindvrachtwagen):

De eindwagens zijn vervaardigd uit stalen profielen en platen.

Ze herbergen de wielen, aandrijfmotoren en versnellingsbakken voor de beweging van de brug.

De wielbases zijn geboord en machinaal bewerkt met nauwkeurige toleranties om een ​​goede uitlijning te garanderen en ervoor te zorgen dat alle wielen contact maken met de baanrails.

 

Fase 4: Mechanische montage

1. Brugmontage:

De twee hoofdliggers zijn evenwijdig aan elkaar geplaatst en verbonden met de eindwagens met behulp van -sterke bouten of door lassen, waardoor de volledige brugconstructie wordt gevormd.

Detrolleyrailszijn nauwkeurig uitgelijnd en vastgeschroefd op de bovenkant van de hoofdliggers.

2. Montage van het trolleyframe:

Het frame van de trolley wordt gemonteerd en de wielen, aandrijvingen en de hoofdhijseenheid (inclusief de staalkabeltrommel, motor, versnellingsbak en haakblok) worden erop gemonteerd.

3. Installatie aandrijfsysteem:

De rijaandrijvingen (motor, versnellingsbak, koppeling) worden op de eindwagens (voor brugbeweging) en op het wagenframe (voor wagenbeweging) geïnstalleerd.

Alle mechanische componenten zijn uitgelijnd om vastlopen en voortijdige slijtage te voorkomen.

 

Fase 5: Installatie van het elektrische systeem

Kabelhaspelsysteem:Het hoofdvoedingssysteem voor de kraan (bijvoorbeeld stroomrails of festoensystemen) wordt langs de brugligger geïnstalleerd.

Installatie van het bedieningspaneel:Het hoofdbedieningspaneel, VFD's en andere elektrische componenten zijn gemonteerd in een beschermde behuizing, meestal op de brugligger.

Bedrading:Alle motoren, remmen, eindschakelaars en veiligheidsvoorzieningen zijn bedraad volgens het elektrische schema.

Bedieningsstation:Het hangende bedieningsstation (aan de kraan gehangen) of een draadloos afstandsbedieningssysteem wordt aangesloten en getest.

 

Fase 6: Oppervlaktebehandeling en schilderen

Oppervlaktevoorbereiding:De gehele kraanconstructie wordt gestraald-om walshuid, roest en lasslakken te verwijderen, waardoor een schoon, ruw oppervlak ontstaat voor optimale verfhechting.

Primen:Direct na het stralen wordt een roestremmende primer- aangebracht om oxidatie te voorkomen.

Schilderen:Er worden meerdere lagen hoogwaardige industriële emailverf- aangebracht. De kleur is vaak volgens klantspecificatie of standaard fabriekspraktijk (bijvoorbeeld internationaal oranje/geel voor zichtbaarheid). Het verfproces beschermt de kraan tegen corrosie in industriële omgevingen.

 

Fase 7: Fabrieksacceptatietesten (FAT)

Voordat de volledig geassembleerde kraan wordt gedemonteerd voor verzending, wordt hij aan strenge tests onderworpen.

Visuele inspectie:Controle van afmetingen, laskwaliteit en montage.

Geen-Laadtest:Laat de kraan, het loopkat en de takel in alle richtingen draaien om de soepele werking, de juiste snelheid en functionaliteit van alle bedieningselementen en eindschakelaars te verifiëren.

Statische belastingstest:De takel wordt met een proeflast gehesen25% groter dan de nominale capaciteit(volgens FEM/ISO-normen). De last wordt 10-15 minuten vastgehouden om te controleren op structurele vervorming, lasintegriteit en remhoudvermogen.

Dynamische belastingstest:De kraan wordt bediend met een proeflast10% groter dan de nominale capaciteit. Alle bewegingen worden getest om prestaties onder dynamische belasting te garanderen.

Elektrische veiligheidstests:Isolatieweerstand, continuïteit van de aarding en goede werking van alle noodstoppen en veiligheidscircuits worden gecontroleerd.

 

Fase 8: demontage, verpakking en verzending

Na het passeren van FAT wordt de kraan zorgvuldig gedemonteerd in verplaatsbare delen (hoofdliggers, eindwagens, loopkat, elektrische panelen).

Alle componenten zijn professioneel verpakt en beschermd tegen transportschade.

Ze worden naar de locatie van de klant verzonden, waar ze door technische ploegen opnieuw in elkaar worden gezet en geïnstalleerd.

Werkplaatsweergave:

Het bedrijf heeft een intelligent platform voor apparatuurbeheer geïnstalleerd en 310 sets (sets) handling- en lasrobots geïnstalleerd. Na voltooiing van het plan zullen er meer dan 500 sets (sets) zijn en zal het netwerkpercentage van de apparatuur 95% bereiken. . 32 Er zijn laslijnen in gebruik genomen, er zijn er 50 gepland om te worden geïnstalleerd en het automatiseringspercentage van de gehele productlijn heeft 85% bereikt.