15Ton mobiele draagbare portaalkraan

Een mobiele draagbare portaalkraan van 15- ton is een zelfdragend, vrijstaand hijssysteem dat is ontworpen voor het hijsen en verplaatsen van zware lasten tot 5 ton (10.000 lbs / 4.536 kg). Het belangrijkste kenmerk ismobiliteit; Hij is doorgaans op zwenkwielen of wielen gemonteerd, waardoor hij gemakkelijk door een werkplaats, magazijn of bouwlocatie kan worden verplaatst zonder dat een vaste installatie zoals een bovenloopkraan nodig is.

 

Belangrijkste kenmerken en componenten

Laadvermogen:Het belangrijkste kenmerk is zijn15 ton (30.000 pond / 13.608 kg)capaciteit. Het is van cruciaal belang om op te merken dat dit demaximaalcapaciteit, en vaak omvat dit ook het gewicht van eventuele hijshulpstukken (zoals haken of stroppen).

Structureel frame:

Straal:Typisch eenIk-straalof een doos-stijlgelaste balk. Een dubbel-liggerontwerp (twee balken bovenaan) biedt een hogere haakhoogte en is beter voor zeer zwaar, nauwkeurig hijswerk. Een ontwerp met één-ligger is gebruikelijker vanwege draagbaarheid en kosteneffectiviteit-.

Benen:Gemaakt van stevig-staal (vaak rechthoekige buizen) in een A-frame-ontwerp voor maximale stabiliteit en sterkte. Hoogte is een kritische specificatie.

Versteviging:Kruisverstevigingen op de benen voorkomen zijdelings-naar-zijwaarts zwaaien en zorgen voor structurele integriteit tijdens het tillen.

Mobiliteitssysteem:

Zwenkwielen/Wielen:Uitgerust met vier zware- zwenk- of vaste zwenkwielen. Ze zijn vaak gemaakt van polyurethaan of nylon om vloeroppervlakken te beschermen, hoewel stalen wielen een optie zijn voor railsystemen.

Vergrendelingsmechanismen: Cruciaal voor de veiligheid.Elk zwenkwiel moet een positief vergrendelingsmechanisme hebben om te voorkomen dat de kraan beweegt tijdens het hijsen. Dit omvat beidewiel sloten(om wegrollen te voorkomen) endraaibare sloten(om te voorkomen dat het zwenkwiel gaat draaien).

Hefmechanisme:

Hijsen:Niet altijd inbegrepen. Een capaciteit van 15 tonelektrische kettingtakelofstaaldraadtakelwordt doorgaans gespecificeerd. De takel loopt via een loopkat over de lengte van de balk.

Karretje:Het apparaat waaraan de takel is gemonteerd, waardoor deze langs de balk kan bewegen. Handmatige duw- of tandwielwagens zijn gebruikelijk, maar gemotoriseerde wagens zijn beschikbaar voor zwaardere lasten en eenvoudiger bediening.

Aanpasbaarheid (gemeenschappelijk kenmerk):

Breedte:Veel modellen hebben in breedte verstelbare-balken, waardoor de kraan werkstukken van verschillende afmetingen kan overspannen of door deuropeningen kan passen als deze smaller zijn.

Hoogte:Sommige modellen bieden verstelbare poothoogtes, hetzij door middel van telescopische secties of verwijderbare plugsecties, om zich aan te passen aan verschillende plafondhoogtes en ladingsgroottes.

Veiligheidsvoorzieningen:

Overbelastingsbegrenzers:Veel moderne takels hebben een ingebouwde-overbelastingsbeveiliging.

Eindstops:Op de balk om te voorkomen dat de wagen van de uiteinden afloopt.

Certificering:Kranen moeten worden ontworpen en vervaardigd volgens relevante normen (zoals ASME B30.2) en worden geleverd met een testcertificaat.

 

 

Kerncomponenten: PLC, lager, versnellingsbak, motor, tandwiel

Plaats van herkomst: Henan, China

Garantie: 1 jaar

Gewicht (KG): 500 kg

Video uitgaande-inspectie: aanwezig

Machinetestrapport: verstrekt

Kleur: aangepast

Kraanfunctie: eenvoudig te bedienen

Capaciteit: 1-20t

Type: Enkele ligger

Voeding: 110V/220V/230V/380V/440V

Besturingsmethode: grondbediening + afstandsbediening (aangepast)

MOQ: 1 set

Hefmechanisme: elektrische takel

Werkplicht: A3-A4

 

 

1. Belangrijkste structureel raamwerk

Dit is het kernskelet van de kraan dat de gehele last draagt.

Benen (staanders):Twee verticale structuren die de hoogte van de kraan bepalen. Ze zijn doorgaans opgebouwd uit stalen kokerprofielen met een hoge-sterkte of sterke I-balken voor stijfheid en weerstand tegen knikken. Bij een mobiel portaal zijn deze vaak verstelbaar.

Bovenbalk (brugligger):De primaire horizontale balk die de breedte van de kraan overspant. Het ondersteunt de takel en de trolley en moet bestand zijn tegen aanzienlijke buigkrachten. Het kan een ontwerp met een enkele massieve I-balk of een koker-sectie zijn voor zwaardere capaciteiten zoals 15 ton.

Kruissteunen (versteviging):Diagonale of horizontale balken die de poten met de bovenbalk en met elkaar verbinden. Ze zijn cruciaal voor het toevoegen van torsie- en laterale stabiliteit en voorkomen dat het frame onder belasting gaat rekken of zijwaarts instort.

Verstelbaar hoogtemechanisme:Een cruciaal kenmerk voor draagbaarheid en veelzijdigheid. Dit wordt vaak bereikt via:

Glijdende binnenpoten:Een binnenste gedeelte van het been dat in het buitenste hoofdbeen schuift.

Pin & Hole-systeem:Een reeks gaten en stevige stalen pinnen-om de hoogte op verschillende niveaus te vergrendelen.

Schroefdraadmechanisme:Een handmatig of gemotoriseerd schroefsysteem voor een fijnere hoogteverstelling (vaker bij grotere modellen).

 

2. Mobiliteitssysteem

Dit is wat een mobiel portaal onderscheidt van een vast portaal.

Zwenkwielen en wielen:Een set van vier robuuste, zwenkwielen-. Voor een kraan van 15 ton (die zelf een totaalgewicht van enkele tonnen heeft) zijn dit massieve wielen van vaak polyurethaan of gesmeed staal met precisielagers.

Draaisloten en remmen:Elk zwenkwiel moet een positief vergrendelingsmechanisme hebben om beweging tijdens hefwerkzaamheden te voorkomen. Dit is een niet-onderhandelbare veiligheidsfunctie. Remmen zorgen ervoor dat het wiel niet draait; zwenkvergrendelingen voorkomen dat het zwenkwiel draait.

Stempelpoten (optioneel maar gebruikelijk):Sommige ontwerpen zijn voorzien van uitschuifbare stempels of stabilisatoren die kunnen worden ingezet om de basis van de poten te verbreden voor meer stabiliteit bij het heffen van een volledige last van 15 ton, vooral op oneffen terrein.

 

 

3. Hef- en vertaalsysteem

Dit zijn de machines die daadwerkelijk de lading verwerken.

Hijseenheid:Het aangedreven apparaat dat het tillen doet. Bij een capaciteit van 15 ton is dit vrijwel altijd eenelektrische kettingtakelof eenstaaldraadtakel. Deze wordt doorgaans niet bij het portaalframe geleverd en moet als afzonderlijk, geclassificeerd onderdeel worden aangeschaft.

Karretje:Het geheel dat langs de bovenflens van de brugligger loopt. De takel is eraan vastgemaakt.

Handmatig karretje:Wordt langs de balk heen en weer bewogen door een hand-bediende ketting.

Aangepast karretje:Maakt gebruik van een handwiel en tandwielsysteem voor eenvoudiger verplaatsen van zware lasten.

Gemotoriseerde trolley (Power Travel):Elektrisch aangedreven voor nauwkeurige en moeiteloze positionering van de last langs de balklengte. Vaak voor frequent of zwaar gebruik-met ladingen van 15 ton.

Duwhandvatten:Lange staven die aan de poten zijn bevestigd, zorgen ervoor dat machinisten de hele kraan kunnen manoeuvreren wanneer deze gelost of licht geladen is.

 

 

4. Veiligheidscomponenten

Essentieel voor de bescherming van personeel, lading en uitrusting.

Eindstops/buffers:Rubberen of polyurethaan buffers aan de uiteinden van de bovenbalk om te voorkomen dat de wagen van het uiteinde afrijdt.

Veiligheidssluitingen/haken:De haak op de takel moet zijn uitgerust met een veiligheidsgrendel om te voorkomen dat stroppen of kettingen per ongeluk loskomen.

Waarschuwingslabels en capaciteitsplaten:Duidelijk gemarkeerde, permanent aangebrachte platen waarop de maximale capaciteit van de kraan (15 ton), de spanwijdte en eventuele andere kritische operationele limieten worden vermeld.

Kraancertificering:Hoewel het geen fysiek onderdeel is, zou een nieuw portaal van 15 ton moeten worden geleverd met eenCertificaat van overeenstemming(zoals OSHA-conformiteit in de VS) en vereist mogelijk een professionele belastingtestcertificering vóór het eerste gebruik, afhankelijk van de lokale regelgeving.

 

 

5. Aanvullende gemeenschappelijke kenmerken

Demontage van pennen/bouten:De kraan is vaak ontworpen in secties (bijvoorbeeld twee A-frames en een bovenbalk) die met elkaar zijn verbonden door grote- pennen of bouten met hoge treksterkte, zodat transport en opslag eenvoudiger worden.

Spreaderstang (optioneel):Een verwijderbare stang die de onderkanten van de twee poten met elkaar verbindt, waardoor de stabiliteit van de kraan wordt vergroot. Het wordt meestal verwijderd voor mobiliteit en bevestigd om te tillen.

Elektrische bedieningshanger:Het hangende bedieningsknopstation voor het bedienen van de takel en, indien aanwezig, de gemotoriseerde trolley. Voor de veiligheid van de gebruiker is deze meestal geschikt voor laagspanning (bijv. 24V of 48V).

 

 

.

 

Veiligheidsapparaten

1. Primaire lastveiligheidsvoorzieningen (voorkomen van overbelasting en uitval)

Dit zijn de meest kritische apparaten die rechtstreeks samenwerken met de takel en de last.

Overbelastingslimietschakelaar / belastingsbegrenzer:Dit is misschien wel het belangrijkste veiligheidskenmerk.

Functie:Het schakelt automatisch de stroom naar de heffunctie van de takel uit als het een last detecteert die de nominale capaciteit van de kraan (15 ton) met een klein percentage (bijvoorbeeld 105-110%) overschrijdt. Het voorkomt catastrofaal structureel falen.

Belang:Verplicht voor veilig gebruik. Omzeil dit apparaat nooit.

Bovenste eindschakelaar / hijseindschakelaar:

Functie:Zorgt ervoor dat het hijsblok automatisch niet meer omhoog gaat zodra het een vooraf-ingestelde maximale hoogte heeft bereikt. Dit voorkomt dat het haakblok "twee- blokkeert" (botst tegen de trommel of de bovenste schijven), waardoor de staalkabel kan worden doorgesneden en de lading kan vallen.

Noodstopknoppen (E-Stop):

Functie:Grote, prominent geplaatste rode knoppen die bij het indrukken onmiddellijk alle stroom naar de kraanbewegingen (hijsen en rijden) onderbreken. Ze bevinden zich doorgaans op het hangstation met drukknop- en soms ook op de kraanconstructie zelf, zodat ze gemakkelijk vanaf de grond toegankelijk zijn.

2. Structurele en mechanische veiligheidsvoorzieningen

Deze apparaten zorgen voor de fysieke integriteit en stabiliteit van de kraan.

Veiligheidssluitingen op haken:

Functie:Een veer-belaste grendel die de keel van de haak afsluit om te voorkomen dat stroppen, kettingen of andere tuigage per ongeluk wegglijden.

Opmerking:Hoewel cruciaal, moet de operator er altijd voor zorgen dat de last in de kom (zadel) van de haak zit, en niet op de punt of de grendel.

Wire Rage-veiligheid:

Functie:De takel moet zijn uitgerust met een minimaal aantal wikkelingen staalkabel die op de trommel achterblijven (doorgaans 3) wanneer de haak zich op het laagste punt bevindt. Dit is een ontwerpkenmerk om te voorkomen dat het touw eruit trekt.

Belastbare wielen en remmen:

Functie:De wielen zijn geschikt voor het totale gewicht van de kraan (kraan + last). Elke wielconstructie is doorgaans uitgerust met eenhandmatige remofremsysteem.

Belang:Deze remmen zijn essentieel om de kraan op zijn plaats te vergrendelen voordat hij wordt opgetild en om onbedoelde bewegingen ("lopen") tijdens het gebruik te voorkomen, vooral op hellende of oneffen vloeren.

Robuust frameontwerp:

Functie:Hoewel het geen 'apparaat' is, moet de constructie van de kraan worden ontworpen met de juiste veiligheidsfactor (bijvoorbeeld 4:1 of 3:1 voor de balk). Dit betekent dat de balk is ontworpen om vier tot drie keer de nominale belasting te weerstaan ​​voordat hij meegeeft. Zoek naar hoogwaardig-staal (bijvoorbeeld ASTM A36 of beter) en kwaliteitslassen.

3. Operationele en zichtbaarheidshulpmiddelen

Deze apparaten helpen de machinist de kraan veilig te besturen en effectief te communiceren.

Hangend controlestation:

Functie:Een draagbare besturingseenheid waarmee de machinist alle kraanfuncties (hijsen/neerlaten, rijden van de trolley, reizen van de brug) vanaf een veilige afstand, weg van het lastpad, kan bedienen.

Functies:Het moet duidelijk geëtiketteerd zijn, een noodstopknop hebben en geschikt zijn voor het milieu (bijvoorbeeld weerbestendig bij gebruik buitenshuis).

Waarschuwingslabels en -platen:

Functie:Duurzame, gemakkelijk-te-leeslabels die essentiële informatie bieden:

Capaciteitsplaat:Vermeldt duidelijk de nominale capaciteit (15 ton) en eventuele beperkingen voor verschillende configuraties (bijvoorbeeld met verlengstukken).

Waarschuwingslabels:Geef gevaren aan zoals 'Niet onder belasting staan', 'Lees de handleiding vóór gebruik', enz.

Serienummer en identificatieplaatje:Voor het volgen van inspecties en onderhoud.

Kraanbumpers / eindstops:

Functie:Rubber- of polyurethaanbuffers aan de uiteinden van de brugligger. Ze absorberen energie als de trolley per ongeluk te ver wordt gereden, waardoor de trolley en de kraanconstructie worden beschermd.

 

 

 

Controlemodus

1. Hangerbediening (knopstation)

Dit is het standaard en meest gebruikte besturingssysteem voor kranen van dit formaat. De machinist houdt een fysieke besturingseenheid vast (de hanger) die via een kabel met de kraan is verbonden.

Hoe het werkt:De hanger heeft voor elke functie knoppen of een joystick:Hijs omhoog/omlaag, Reizen met trolley (lange reis), EnPortaalreizen (dwarsreizen).

Pluspunten:

Eenvoudig en betrouwbaar:Volwassen technologie met minder storingspunten dan draadloze systemen.

Directe feedback:De machinist is fysiek verbonden met de kraan, waardoor hij vaak goed zicht heeft op de lading.

Geen batterijen:U hoeft zich geen zorgen te maken over het opladen of vervangen van de batterijen van de besturingseenheid zelf.

Nadelen:

Beperkt bereik:De machinist moet naast de kraan lopen, wat gevaarlijk kan zijn in een rommelige omgeving.

Kabel gedoe:De kabel kan vast komen te zitten, blijven haken of beschadigd raken, waardoor struikelgevaar ontstaat.

Positionering van de operator:De machinist heeft mogelijk niet altijd optimaal zicht op de lading, vooral tijdens lange reizen.

Voor een kraan van 15- ton zal de hanger een laagspanningsbesturingssysteem (doorgaans 24 V of 48 V) zijn voor de veiligheid.

---

2. Radioafstandsbediening (draadloos)

Dit is een extreem populaire optie voor mobiele portaalkranen omdat het de belangrijkste beperking van de hanger oplost. De besturingseenheid is draadloos en communiceert via een beveiligd radiosignaal met een ontvanger op de kraan.

Hoe het werkt:De handzender beschikt over joysticks en knoppen voor alle kraanfuncties. Het gebruikt een gecodeerde frequentie om signalen naar een ontvangerkast te sturen die op de brug van de kraan is gemonteerd.

Pluspunten:

Vrijheid van beweging:De machinist kan zichzelf op de veiligste en meest optimale locatie positioneren om de lading en het pad te bekijken, weg van mogelijke gevarenzones (bijvoorbeeld knelpunten, onder de lading).

Verbeterde veiligheid:Vooral handig bij het verplaatsen van de kraan zelf, omdat de machinist vrij van de wielen kan lopen en de kraan nauwkeurig vanaf de zijkant kan geleiden.

Grotere productiviteit:Zorgt voor gemakkelijker spotten en coördinatie.

Nadelen:

Kosten:Voegt aanzienlijke kosten toe aan de kraan.

Batterijbeheer:De zender moet regelmatig worden opgeladen of de batterij moet worden vervangen.

Potentieel voor interferentie:Hoewel moderne systemen worden gecodeerd en van frequentie-verspringen om dit te voorkomen, is het een theoretisch risico dat moet worden beheerd.

Onderhoud:Complexer systeem dan een eenvoudige hanger.

Voor een kraan van 15 ton is een radiografische afstandsbediening een sterk aanbevolen optie vanwege de aanzienlijke veiligheids- en ergonomische voordelen.

---

3. Cabinebediening

Dit is ongebruikelijk voor typischdraagbaarportaalkranen. Een permanente bestuurderscabine bevindt zich meestal op zeer grote, vaste of semi{1}}permanente portaal- en bovenloopkranen (bijvoorbeeld op scheepswerven of staalfabrieken). Het toevoegen van een cabine zou het "draagbare" en "mobiele" karakter van de kraan tenietdoen, waardoor het gewicht en de complexiteit aanzienlijk zouden toenemen.

12. Schets

Belangrijkste technische

 

 

 

1. Superieure mobiliteit en flexibiliteit

Gaat waar het werk is:In tegenstelling tot vaste kranen verplaatst u de kraan naar de last en niet de last naar de kraan. Dit is het grootste voordeel. Het kan op meerdere locaties in een werkplaats, magazijn of bouwterrein worden gebruikt.

Geen permanente installatie:Er zijn geen fundamentele werkzaamheden, aanpassingen aan de dakbedekking of dure elektrische installaties nodig. Je zet hem eenvoudig in elkaar en hij is klaar voor gebruik.

Gemakkelijk te verplaatsen:De meeste modellen zijn voorzien van vergrendelbare zwenkwielen (vaak met wielen van polyurethaan om de vloer te beschermen). Hierdoor kan één enkele machinist de kraan gemakkelijk in positie duwen nadat de last is neergelaten.

2. Aanzienlijke kosten-Effectiviteit

Lagere kapitaalinvestering:Het is aanzienlijk goedkoper in aanschaf en gebruik dan een permanent bovenloopkraansysteem met dezelfde capaciteit.

Elimineert kosten voor aanpassing van faciliteiten:Er zijn geen kosten verbonden aan het versterken van bouwconstructies of het installeren van complexe baanbalken.

Veelzijdigheid voor meerdere taken:Eén mobiele portaalkraan kan meerdere werkstations of baaien bedienen, waardoor het niet meer nodig is om meerdere vaste-puntkranen aan te schaffen.

3. Verbeterde veiligheid en controle

Stabiel en veilig tillen:Deze kranen zijn ontworpen met een brede basis en een laag zwaartepunt, waardoor ze uitzonderlijke stabiliteit bieden bij het heffen van zware lasten tot een capaciteit van 15 ton.

Nauwkeurige positionering van de lading:De machinist heeft directe controle over de beweging van de kraan, waardoor de last op de millimeter- nauwkeurig kan worden gepositioneerd. Dit is cruciaal voor het uitlijnen van machines, het plaatsen van zware componenten en het werken in krappe ruimtes.

Minder handmatige handelingen:Het minimaliseert drastisch de noodzaak van riskant handmatig tillen, duwen en trekken van zware voorwerpen, waardoor letsel op de werkplek en de druk op werknemers worden verminderd.

4. Ontwerp- en operationele voordelen

Verstelbare kenmerken:Veel modellen bieden:

Verstelbare hoogte:De balk kan omhoog of omlaag worden gebracht om aan verschillende belastingen en vrije ruimtevereisten te voldoen.

Verstelbare breedte:De afstand tussen de poten kan worden aangepast om brede lasten, zoals machines, kratten of voertuigen, te kunnen vervoeren.

Duurzaamheid:Deze kranen zijn gemaakt van hoogwaardig-staal en zijn gebouwd om zwaar industrieel gebruik te weerstaan ​​en tegelijkertijd vervorming te weerstaan.

Eenvoudige montage:Ze zijn doorgaans ontworpen om snel te worden gemonteerd en gedemonteerd met basisgereedschap, waardoor opslag en transport tussen locaties eenvoudig is.

Buiten/binnen gebruik:Door hun mobiele karakter zijn ze perfect voor laadkades, bouwplaatsen buiten en tijdelijke werkruimtes waar een vaste kraan geen optie is.

 

 

 

 

Workshops en fabricagewinkels:Voor het verplaatsen van grondstoffen, het positioneren van zware onderdelen voor bewerking en het hanteren van eindproducten.

Magazijnen en logistiek:Het laden en lossen van zware spullen uit vrachtwagens en het herpositioneren van de inventaris.

Bouwplaatsen:Hanteren van materialen zoals stalen balken, betonnen buizen en machines.

Onderhoud en reparatie:Ideaal voor het verwijderen en installeren van grote motoren, pompen, turbines en andere industriële componenten.

Verzending en ontvangst:Een perfect hulpmiddel voor scheepswerven en vrachtterminals.

Voertuigonderhoud:Schrijlings op auto's, vrachtwagens of industriële voertuigen om motoren of hele lichamen op te tillen.

 

 

Productieprocedure: Mobiele draagbare portaalkraan van 15 ton

1.0 Doel
Het definiëren van de gestandaardiseerde procedure voor het ontwerp, de fabricage, de montage, de inspectie en het testen van een mobiele draagbare portaalkraan van 15 ton om ervoor te zorgen dat deze voldoet aan alle gespecificeerde vereisten, veiligheidsnormen en prestatiecriteria.

2.0 Reikwijdte
Deze procedure is van toepassing op alle activiteiten die betrokken zijn bij de productie van de kraan, inclusief engineering, inkoop, productie, kwaliteitscontrole en verzending.

3.0 Toepasselijke normen en referenties

ASME B30.2:Bovenloop- en portaalkranen (bovenlopende brug, enkele of meervoudige ligger, bovenlopende trolleytakel)

CMAA-specificatie 70:Specificaties voor boven- en onderlopende elektrische loopkranen met enkele ligger

AWS D14.1/D14.1M:Specificatie voor het lassen van industriële en molenkranen

ISO4301:Kranen - Classificatie

Klantspecificaties en tekeningen

Interne kwaliteitsmanagementsysteem (QMS)-procedures

4.0 Definities

Hoofdligger:De primaire horizontale balk die de brug van de kraan vormt.

Eindframes / poten:De verticale structuren die de hoofdligger ondersteunen.

Trolley- en takeleenheid:Het mechanisme dat langs de hoofdligger beweegt en het heffen uitvoert.

Dwarsreizen:De beweging van de trolley langs de hoofdligger.

Lange reis:De beweging van de gehele portaalkraan over de grond.

---

5.0 Stap-voor-productieprocedure

Fase 1: Engineering & Ontwerp

Analyse van klantvereisten:Beoordeel de specificaties van klantorders (capaciteit, overspanning, hefhoogte, inschakelduur, stroomvoorziening, omgevingscondities).

Conceptueel en gedetailleerd ontwerp:

Maak 3D-modellen en gedetailleerde technische tekeningen voor alle componenten (structureel, mechanisch, elektrisch).

Voer structurele berekeningen uit (FEA - Finite Element Analysis) op de hoofdligger en eindframes om de sterkte- en doorbuigingslimieten onder volledige belasting te verifiëren.

Selecteer standaardcomponenten (takel, loopkat, wielen, motoren, elektrische panelen, festoensysteem).

Ontwerp het mobiliteitssysteem (wieltype: staal, polyurethaan; handmatig duwen of gemotoriseerd rijden).

Ontwerpbeoordeling en goedkeuring:Technische tekeningen en berekeningen worden geverifieerd en goedgekeurd door een senior engineer.

Fase 2: Materiaalaankoop en voorbereiding

Inkoop van grondstoffen:

Bestel constructiestaal (meestal ASTM A36 of vergelijkbaar voor balken, kanalen en platen).

Bestel geprefabriceerde componenten (I-balken voor de ligger, rechthoekige holle profielen voor poten).

Aankoop van gekochte-artikelen:

Koop en koop de gecertificeerde hijsunit met een capaciteit van 15 ton (elektrisch of handmatig).

Koop een trolleyframe, rijmotoren, wielen, assen, versnellingsbakken, remmen, elektrische bedieningspanelen, drukknoppen/hangers, kabels en festoensystemen.

Materiaalverificatie:Alle binnenkomende materialen en componenten worden geïnspecteerd op basis van inkooporders en gecertificeerd op conformiteit (bijvoorbeeld walstestcertificaten voor staal).

Fase 3: Fabricage en productie

Snijden en profileren:

Snijd stalen balken en platen op de gewenste afmetingen met behulp van CNC-plasmasnijders of -zagen voor precisie.

Boor gaten voor bouten, pennen en elektrische aansluitingen.

Sub-Assemblagelassen:

Hoofdliggermontage:Las de boven- en onderplaten aan de hoofdbalk- om een ​​versterkte kokerbalkconstructie te vormen. Gebruik versterkingen en verstijvers volgens ontwerp.

Eindframe montage:Las verticale poten aan het horizontale basisframe (waar de wielen in zitten). Versterk met knoopplaten op kritische verbindingen.

Fabricage van trolleyframe:Fabriceer het frame dat de takel zal dragen.

Laskwaliteit:Al het laswerk moet worden uitgevoerd door gecertificeerde lassers volgens AWS D14.1. De procedures moeten gekwalificeerd zijn en de lassen moeten visueel worden geïnspecteerd.

Stressverlichtend (indien nodig):Voor kritische lassen of hoge-inschakelduur kan de hoofdligger spanningsvrij worden gemaakt om vervorming te voorkomen.

Bewerking:Machine-pasvlakken, wiellagerhuizen en draaipunten zorgen voor een nauwkeurige pasvorm en uitlijning.

Fase 4: Oppervlaktebehandeling en schilderen

Oppervlaktevoorbereiding:Alle structurele componenten zijn gestraald volgens de SA 2.5-norm om roest en walshuid te verwijderen en een profiel te creëren voor verfhechting.

Primen:Breng onmiddellijk een hoogwaardige, corrosiebestendige- epoxyprimerlaag aan.

Schilderen:Breng de gespecificeerde toplaag aan (meestal polyurethaanlak). Kritieke gebieden en randen krijgen extra beschermingslagen.

Uitharding:Laat de verf volledig uitharden volgens de specificaties van de fabrikant voordat u ermee aan de slag gaat.

Fase 5: Mechanische montage

Hoofdmontage:

Zet de twee eindframes rechtop.

Til de hoofdligger op en bevestig deze aan de eindframes. De verbinding vindt doorgaans plaats via zeer sterke- pennen of vastgeboute flenzen voor demontage.

Zorg ervoor dat de structuur vierkant en waterpas is.

Installatie van mechanische systemen:

Monteer de rijwielen en assen op de eindframes.

Monteer de dwarsrijrails op de bovenflens van de hoofdligger.

Monteer en monteer het trolleyframe op de hoofdliggerrails.

Monteer de 15-tons takel op het trolleyframe.

Installatie van aandrijfsystemen (indien gemotoriseerd):

Installeer lange rijmotoren, versnellingsbakken en remmen op de eindframes.

Installeer een dwarsrijmotor op de trolley.

Sluit alle aandrijfsystemen aan en zorg voor een juiste uitlijning.

Fase 6: Elektrische montage

Bedrading:

Installeer het elektrische hoofdbedieningspaneel op een beschermde locatie (vaak op de ligger).

Leid en bevestig stroom- en besturingskabels langs de ligger en tot aan de eindframes met behulp van kabelgoten of festoensystemen.

Bekabel alle motoren (hijswerk, kruisweg, lange slag), remmen en eindschakelaars.

Controlesysteem:

Sluit het hangende controlestation (of radiobesturing) aan.

Installeer en stel alle veiligheidsvoorzieningen in: bovenste/onderste eindschakelaars voor takel, eind-stop-eindschakelaars voor loopkat en brug.

Testen van elektrische systemen:Voer isolatieweerstandstests, continuïteitscontroles en functionele tests uit van alle bedieningselementen zonder belasting.

Fase 7: Inspectie en testen (QA/QC)

Dit is een cruciale fase die gedurende het hele proces wordt uitgevoerd en als laatste validatie.

Dimensionale inspectie:Controleer alle kritische afmetingen (overspanning, hoogte, wielbasis) aan de hand van tekeningen.

Visuele inspectie:Controleer op verfkwaliteit, goed laswerk, correcte installatie van alle componenten en etikettering.

Niet-destructief testen (NDT):Voer Magnetic Particle Inspection (MPI) of Dye Penetrant Inspection (DPI) uit op kritische lassen.

Belastingtesten (volgens ASME B30.2):

Bewijsbelastingstest (125% van nominaal vermogen):Hef een testlast van18,75 ton(15 ton * 1,25). Houd de last 10 minuten vast en inspecteer de gehele constructie op eventuele vervormingen, scheuren of defecten. Controleer het remhoudvermogen.

Nominale belastingstest (100% van nominaal vermogen):Tillen15 tonen voer volledige functionele tests uit van alle bewegingen (hijsen, dwarsbewegingen, lange reizen) om een ​​goede werking te garanderen.

Documentatie:Genereer een testrapport en conformiteitscertificaat, inclusief alle inspectie- en testresultaten.

Fase 8: Demontage, verpakking en verzending

Demontage:Voor draagbaarheid wordt de kraan gedeeltelijk gedemonteerd in grote modules (hoofdligger, twee eindframes, trolley- en takeleenheid, elektrische panelen).

Verpakking:Elke module is veilig verpakt om schade tijdens het transport te voorkomen. Er worden houten kisten of zware-verpakkingen gebruikt.

Documentatiepakket:Bedienings- en onderhoudshandleiding, testcertificaten, tekeningen en lijst met reserveonderdelen zijn inbegrepen.

Verzenden:Verzenden naar de locatie van de klant.

Fase 9: Installatie op locatie (klantsite - vaak onder toezicht van de fabrikant)

Lossen en voorbereiden van de locatie:Zorg ervoor dat de grond vlak is en de lading kan dragen.

Opnieuw-montage:Omgekeerde versie van het demontageproces. Verbind de hoofdligger opnieuw met pinnen/bouten aan de eindframes.

Uitlijningscontrole:Controleer de uitlijning van de ligger en het spoor (indien op een railsysteem).

Laatste functionele test:Voer vóór de overdracht een laatste nominale belastingstest en functionele controle uit bij de klant.

---

6.0 Opnames
Alle gegevens (ontwerpberekeningen, materiaalcertificaten, laskaarten, inspectierapporten, testrapporten) moeten worden bijgehouden in het projectbestand voor traceerbaarheid.

Werkplaatsweergave:

Het bedrijf heeft een intelligent platform voor apparatuurbeheer geïnstalleerd en 310 sets (sets) handling- en lasrobots geïnstalleerd. Na voltooiing van het plan zullen er meer dan 500 sets (sets) zijn en zal het netwerkpercentage van de apparatuur 95% bereiken. . 32 Er zijn laslijnen in gebruik genomen, er zijn er 50 gepland om te worden geïnstalleerd en het automatiseringspercentage van de gehele productlijn heeft 85% bereikt.