Bovenloopbrugkraan voor werkplaats

 

EenBovenloopkraan voor een werkplaatsbestaat uit meerdere mechanische, elektrische en structurele componenten die samenwerken om een ​​veilige en efficiënte materiaalhantering te garanderen. Hieronder staat eengedetailleerde uitsplitsingvan de belangrijkste componenten:

 

1. Structurele componenten

A. Brugligger (hoofdbelasting-draagbalk)

Enkele-ligger: Eén straal (kosten-effectief, voor lichte/middelmatige belasting).

Dubbele-ligger: Twee parallelle balken (hogere capaciteit, betere stabiliteit).

Materiaal: Gelast staal (koker-type of I-balkconstructie).

B. Eindvrachtwagens (eindwagens)

Gelegen aan elk uiteinde van de brugligger.

Uitgerust metwielen, motoren en remmenvoor longitudinale beweging.

Baanrails: Geïnstalleerd op werkplaatskolommen of plafondconstructie voor kraanverplaatsing.

C. Baansysteem

Baanbalken: Ondersteun de beweging van de kraan (meestal I-balken of kokerliggers).

Spoorlijnen: Geleid de kraanwielen (platte-rails of gegroefde rails).

Beugels en steunen: Bevestig de landingsbaan aan de bouwconstructie.

2. Hef- en hijsonderdelen

A. Hijseenheid

Elektrische kettingtakel(0,5–10 ton) – Compact, ideaal voor lichte ladingen.

Draadtakel(5–100+ ton) – Zwaar- hijswerk.

Motor: AC/DC- of variabele frequentieaandrijving (VFD) bestuurd.

Rem: Elektromagnetisch of hydraulisch voor de veiligheid.

 

B. Trolleyconstructie

Beweegt horizontaal langs de brugligger.

Trolleyframe: Ondersteunt de takel.

Trolleywielen en aandrijfmotor: Maakt cross-reizen mogelijk.

Reductie versnellingsbak: Regelt de snelheid.

C. Haakblok en hijsaccessoires

Haak: Draaibaar voor eenvoudig bevestigen van de last.

Sluitingen, stroppen of grijphulpstukken(voor gespecialiseerde ladingen).

3. Aandrijf- en bewegingssystemen

A. Brugreisaandrijving

Reismotoren: Krachtige longitudinale beweging langs baanrails.

Wielen en assen: Stalen wielen met lagers voor soepele beweging.

Buffers en bumpers: Voorkom botsingen bij de rijlimieten.

B. Rijaandrijving van de trolley

Trolleymotor: Verplaatst de takel langs de ligger.

Geleidingsrollen: Houd de trolley uitgelijnd.

4. Elektrische en besturingssystemen

A. Voeding

Festoen systeem(kabelwagen) ofDirigent staven(voor stroom-/datatransmissie).

Hoofdschakelaar: Noodstroomonderbreking.

B. Bedieningspaneel en operatorinterface

Hangend controlestation(drukknop-hanger voor handmatige bediening).

Radiografische afstandsbediening(draadloze werking).

PLC (programmeerbare logische controller)– Voor geautomatiseerde kranen.

C. Sensoren en veiligheidsapparatuur

Eindschakelaars(voorkomt over-reizen).

Bescherming tegen overbelasting(schakelt de stroom uit als de belasting de capaciteit overschrijdt).

Anti-botsingssysteem(voor meerdere kranen).

Noodstopknop(onmiddellijke uitschakeling).

.

5. Veiligheids- en hulpcomponenten

A. Remsystemen

Hijsrem: Voorkomt het wegglijden van de lading.

Reisremmen: Stopt de beweging van de kraan/trolley.

B. Verlichting en alarmen

Waarschuwingsbaken en zoemer(hoorbare/visuele waarschuwingen).

Verlichting van het werkgebied(voor zichtbaarheid).

C. Smeersysteem

Automatische smering(voor tandwielen, lagers).

6. Optionele functies voor werkplaatsen

Explosie-Explosieveilige motoren(voor gevaarlijke omgevingen).

Variabele frequentieaandrijvingen (VFD's)– Soepele acceleratie/deceleratie.

Weegsysteem(loadcel voor gewichtsmeting).

Anti-Sway-technologie(voor nauwkeurige positionering).

 

Schetsen

 

Belangrijkste technische

 

Belangrijkste voordelen van bovenloopkranen in werkplaatsen

✅ Ruimteoptimalisatie

Maakt gebruik van verticale overheadruimte, waardoor vloeroppervlak vrijkomt voor andere werkzaamheden.

Geen obstakelszoals vorkheftruckverkeer of op de vloer-gemonteerde apparatuur.

✅ Verhoogde productiviteit en efficiëntie

Snellere verplaatsing van de lastdan handmatig tillen of vorkheftrucks.

Vermindert de materiaalverwerkingstijdin assemblagelijnen en productieruimtes.

Soepele en nauwkeurige positioneringvoor verspanen, lassen en montage.

✅ Verbeterde veiligheid van werknemers

Elimineert handmatig tillen, waardoor overbelastingsblessures worden verminderd.

Vermindert het risico op ongevallen(bijvoorbeeld botsingen met vorkheftrucks, vallende lasten).

Overbelastingsbeveiliging en noodremmenmislukkingen voorkomen.

✅ Kosten-Effectief en weinig onderhoud

Lange levensduurmet minimaal onderhoud (vergeleken met vorkheftrucks).

Lagere arbeidskosten(minder werknemers nodig voor het tillen).

Energie-efficiënte motoren(vooral bij VFD-bediening).

✅ Veelzijdigheid en maatwerk

Aanpasbaar aan verschillende belastingen(van kleine onderdelen tot zware machines).

Meerdere bedieningsopties(hangend, op afstand of volledig geautomatiseerd).

Kan worden geïntegreerd met andere werkplaatsapparatuur(transportbanden, CNC-machines).

 

🏭 Metaalproductie- en laswerkplaatsen

Verplaatsen van stalen platen, balken en buizenvoor snijden/lassen.

Hanteren van grote gefabriceerde constructiesmet precisie.

🚗 Auto- en machinewerkplaatsen

Heffen van motoren, transmissies en chassistijdens montage.

Het positioneren van zware componentenin bewerkingscentra.

⚙️ CNC- en werktuigmachinewinkels

Laden/lossen van zware werkstukkenin draaibanken, molens en persen.

Het hanteren van mallen en matrijzenin gereedschaps- en matrijzenwinkels.

📦 Warehousing & Logistiek

Verplaatsen van gepalletiseerde goederen of machinesin opslagruimtes.

Vrachtwagens laden/lossenin logistieke knooppunten.

🔧 Onderhouds- en reparatiefaciliteiten

Het hijsen van industriële apparatuurvoor onderhoud.

Het hanteren van zware motoren, pompen en generatoren.

🏗️ Werkplaatsen voor bouw en zwaar materieel

Het assembleren van bulldozers, kranen en graafmachines.

Het verplaatsen van grote structurele componenten.

⚡ Energiecentrales en energiesector

Omgaan met turbines, transformatoren en generatoren.

Onderhoud van zware elektrische apparatuur.

 

1. Ontwerp en techniek
Analyse van vereisten: Bevestig laadvermogen, overspanning, hefhoogte, automatiseringsniveau, besturingsmodus en veiligheidsvoorzieningen op basis van de behoeften van de klant.

Structureel ontwerp: Ontwerp de hoofdbalk met enkele ligger, de eindwagens, de trolley en de takelconstructie met behulp van CAD-software.

Elektrisch en besturingsontwerp: ontwikkel schema's van het besturingssysteem, inclusief PLC-programmering, motorselectie, VFD's, sensoren, alarmen en veiligheidsvergrendelingen.

Simulatie en validatie: Gebruik FEA (Finite Element Analysis) voor structurele integriteit en dynamische simulatie voor motion control.

2. Materiaalinkoop
Koop staal van hoge-kwaliteit (Q345B of gelijkwaardig) voor het grootlicht en de onderdelen.

Koop motoren, takels, VFD's, PLC's, eindschakelaars en alarmsystemen van vertrouwde leveranciers.

Zorg ervoor dat alle componenten voldoen aan de relevante certificeringen en normen (ISO, CE, GB).

3. Fabricage van het grootlicht
Snijden: Stalen platen op maat gesneden met behulp van CNC-vlam-/plasmasnijmachines.

Vormen: Rol of vorm platen in het I-balk- of kokerprofiel.

Lassen: Voer het lassen van flenzen, lijf en verstijvers uit volgens de lasprocedurespecificaties (WPS).

Warmtebehandeling: spanningsverlichting indien nodig om lasvervorming te verminderen.

Bewerking: Boor gaten voor montage van eindslede en trolley; machinekraanrails indien geïntegreerd.

Inspectie: Controleer de laskwaliteit (röntgen- of ultrasoon), de afmetingen en de oppervlakteafwerking.

4. Eindwagen en trolleyconstructie
Framefabricage: Knip en las eindwagenframes en trolleyframes.

Wielmontage: Monteer de wielen en monteer de lagers; monteer de aandrijfmotor en versnellingsbak.

Installatie: Bevestig wielen aan frames en monteer remmen en eindschakelaars.

Testen: Statische en dynamische tests op wielen en remmen op soepele rotatie en belasting.

5. Takelconstructie
Monteer een staalkabel- of kettingtakel op de trolley.

Installeer het haakblok, de veiligheidsgrendel, de lastbegrenzer en de lastsensoren.

Sluit de hijsmotor, versnellingsbak, rem en encoders aan.

Voer functionele tests uit op hijssnelheid, hefvermogen en remmen.

6. Elektrische bedrading en besturingssysteem
Installeer motorkabels, besturingskabels en communicatielijnen.

Monteer PLC, VFD's, contactors en veiligheidsrelais in de schakelkast.

Draadeindschakelaars, alarmen, noodstop en sensoren.

Programmeer PLC met geautomatiseerde besturingslogica, veiligheidsvergrendelingen en diagnostiek.

7. Oppervlaktebehandeling
Reiniging: Verwijder roest, olie en vuil van alle stalen onderdelen.

Primercoating: Breng een anti-corrosieprimer aan.

Laatste verf: Spuit industriële verf met hoge-duurzaamheid om te beschermen tegen slijtage en corrosie.

Uitharding: Zorg voor een goede droogtijd om de afwerkingskwaliteit te garanderen.

8. Testen vóór-installatie
Geen-belastingstests: laat kraan, loopkat en takel zonder last draaien om beweging, snelheid en controle te verifiëren.

Belastingstest: Voer een nominale belastingstest uit volgens de normen om het hefvermogen en de structurele integriteit te garanderen.

Veiligheidsapparaatcontrole: Controleer de werking van de overbelastingsbegrenzer, eindschakelaars, noodstop en alarmen.

Automatiseringsvalidatie: test geautomatiseerde sequenties, positioneringsnauwkeurigheid en sensorfeedback.

9. Verpakking en verzending
Demonteer onderdelen indien nodig voor transport.

Bescherm componenten met roest-proofing, opvulling en veilige verpakking.

Documentatie voorbereiden, waaronder gebruikershandleidingen, onderhoudsgidsen en testcertificaten.

10. Installatie en inbedrijfstelling (op-site)
Monteer de kraanonderdelen opnieuw op de locatie van de klant.

Lijn kraanrails uit en zet de baanstructuur vast.

Sluit de stroom- en besturingsbedrading aan.

Kalibreer sensoren en test geautomatiseerde besturingsfuncties.

Treinbestuurders en onderhoudspersoneel.

Documentatie en certificering overhandigen.
 

Werkplaatsweergave:

Het bedrijf heeft een intelligent platform voor apparatuurbeheer geïnstalleerd en 310 sets (sets) handling- en lasrobots geïnstalleerd. Na voltooiing van het plan zullen er meer dan 500 sets (sets) zijn en zal het netwerkpercentage van de apparatuur 95% bereiken. . 32 Er zijn laslijnen in gebruik genomen, er zijn er 50 gepland om te worden geïnstalleerd en het automatiseringspercentage van de gehele productlijn heeft 85% bereikt.