QC Magnet Double Ligder Overhead Crane

Belangrijkste kenmerken van QC Magnet Double Ligder Overhead Cranes
Zware toepassingen: deze kranen zijn ontworpen voor zwaar gebruik, inclusief het hanteren van gesmolten metaal, met belastingscapaciteiten variërend van 5 tot 100 ton.

Elektromagnetische functionaliteit: de elektromagnetische brugkranen van het QC-type worden voornamelijk gebruikt voor het tillen van platen, profielen, schrootstaal, enz. De elektromagnetische klootzak kan onder de haak worden bevestigd of indien nodig worden verwijderd.

Technische specificaties:

Hefhoogte: 3m tot 30 m

Liftsnelheid: {{{0}}. 01 m\/s tot 0,13 m\/s

Werkclassificatie: Heavy-Duty (A6 Work Grade)

Operationele flexibiliteit: beschikbaar met zowel grond- als cabinebedieningsopties. De grondbewerking kan zijn via bekabelde hanger of afstandsbediening, terwijl CAB -bewerking open of bijgevoegde configuraties biedt met verschillende installatieoriëntaties.

Veiligheidsoverwegingen: deze kranen zijn verboden gebruik te maken in ontvlambare, explosieve of corrosieve omgevingen.

Aanpassing: beschikbaar in verschillende configuraties, waaronder verschillende haak\/elektromagneetcombinaties en gespecialiseerde versies voor bepaalde industrieën.

Standaardbereik: 5-100 ton (inclusief elektromagnetisch schijfgewicht).
Work Duty Class: Heavy-Duty (A6 Grade), geschikt voor continue en intensieve activiteiten.
Hefhoogte: 3-30 meter, instelbaar op basis van vereisten.
Spanbereik: 10,5–31,5 meter, met aanpassing beschikbaar.
Eind koetsontwerp: beschikt over bogie wielen voor soepelere lange reisplaats.
Lift -snelheid: {{0}}}. 01–0.13 m\/s (instelbaar voor precisieafhandeling).
Trolleysnelheid: 41.5–46,2 m\/min (varieert per model).
Bridge (portaal) Reissnelheid: 115 m\/min (standaard).
Voeding: driefasige AC 380V, 50Hz 4.
Beveiligingsfuncties: overbelastingsbegrenzer, dubbele remsysteem, hoogte-limiters en kruisreislimietschakelaars.

1. Belangrijkste structurele componenten
A. Bridge -liggers (dubbele balk)
Materiaal: gelaste stalen doossecties

Functie: primaire belastingdragende structuur die de trolley en takel ondersteunt.

Functies:

Precisiemachines voor soepele trolleybeweging.

Corrosiebestendige coatings.

B. Einde rijtuigen (eindtrucks)
Componenten:

Wielen: gesmede stalen wielen met Suspensie van het Bogie-type (4 of 8 wielen per rijtuig).

Buffers: rubber- of hydraulische schokdempers aan beide uiteinden.

Drive -eenheden: AC -motoren met remmen en versnellingsbakken voor brugreizen.

2. Hoisting & Trolley System
A. hijsmechanisme
Motor: YZR-serie (rotor van de eekhoorn-kooi) of frequentie-gecontroleerd voor precieze snelheidsafstelling.

Drum\/touw:

Draad touwtrommel (DIN 15020\/ISO 4308 normen).

Fail-safe schijfremmen (dubbele remmen voor veiligheid).

Haakblok: gesmede stalen haak (SWL tot 100 ton) met veiligheidsvergrendeling.

B. trolleyframe
Constructie: gelast staal met kruisreiswielen (flens of dubbel met de vloer).

Beweging: aangedreven door versnelde motoren (trolleysnelheid: ~ 40-46 m\/min).

3. Elektromagnetisch systeem
A. Electromagnet (tillendschijf)
Modellen: mw 1-6, mw 1-16 (gebruikelijk voor 3–16 ton magnetische lift).

Voeding: DC -gelijkrichter (converteert 380V AC naar DC voor de magneet).

Controle:

Aan\/uit & demagnetisatie via hanger\/afstandsbediening.

Automatisch laadbehoud tijdens stroomverlies (beschikbare back -upsystemen).

B. Magnetophanging
Flexibele kabelhaspel: levert stroom aan de magneet en maakt verticale beweging mogelijk.

Quick-release mechanisme: voor het schakelen tussen haak en magneet.

4. Elektrische en besturingssystemen
A. Voedingsvoorziening
Spanning: 3- fase 380V, 50Hz (ip 55- nominale behuizingen).

Festoon\/Cable Reels: voor stroom levering langs de brug.

B. Controlepaneel
Componenten:

Programmable Logic Controller (PLC) voor automatisering.

Variabele frequentieaandrijvingen (VFD's) voor soepele versnelling\/vertraging.

Operator -interfaces:

Hanger control (ip 65- nominale knoppen).

Radio -afstandsbediening (optioneel).

C. Veiligheidsapparaten
Limietschakelaars: voor hijshoogte, trolley\/brugreizen.

Bescherming van overbelasting: laadcellen of koppelbeperkers.

Noodstop: Red Mushroom -knop op alle bedieningsstations.

5. Hulpcomponenten
Wandelingen en platforms: voor onderhoudstoegang (anti-slip rooster).

Verlichting: LED -werklichten (gemonteerd op liggers).

Smeersystemen: gecentraliseerde auto-lubricering voor versnellingen\/lagers.

.

6. Optionele add-ons
Weegsysteem: geïntegreerde laadcellen voor realtime gewichtsvermogen.

Anti-weg technologie: voor precieze magneetpositionering.

Explosieve bestendige kits: voor gevaarlijke omgevingen.

SCHETSEN

Hoofdtechnisch

Voordelen van QC Magnet Double Ligder Overhead Cranes

Hoog rendement bij het omgaan met ferromansen

Uitgerust met elektromagnetische schijven (bijv. MW 1-6, MW 1-16), blinken deze kranen uit in het tillen en transporteren van stalen platen, schroot en andere ferromaterialen zonder handmatige slinging, aanzienlijk verbetering van de productiviteit.

Zware prestaties

Ontworpen voor A6 Work Grade (zware duty), met belastingscapaciteiten variërend van 5 tot 100 ton, waardoor ze geschikt zijn voor veeleisende industriële omgevingen zoals staalfabrieken en gieterijen.

Flexibele bedieningsmodi

Ondersteunt grondbediening (hanger\/afstandsbediening) en CAB -werking, waardoor aanpassingsvermogen aan verschillende workflowvereisten mogelijk is.

Precisie en veiligheid

Functies variabele frequentieaandrijvingen (VFD's) voor soepele versnelling\/vertraging en dubbele remsystemen voor veiligheid. Bevat overbelastingsbeperkers en hoogtelimietschakelaars om ongevallen te voorkomen.

Duurzame constructie

Dubbele rand gelaste doosstructuur (Q345B staal) zorgt voor een hoge stijfheid en een lange levensduur, zelfs onder continue zware belastingen.

Aanpasbare configuraties

Opties zoals ontwerpen met lage kopkamer, roterende magneten en explosieve bestendige kits tegemoet aan gespecialiseerde behoeften (bijv. Bepaalde ruimtes of gevaarlijke zones).

Staal- en metaalindustrie

Stalen molens: Hanteren van spoelen, platen en ingots.

Schroothuizen: Efficiënt bewegen en sorteren van ferro -schroot 15.

Poorten en logistiek

Stalen lading laden\/lossen van schepen en railcars, gebruikmakend van de hoge hefhoogte van de kraan (tot 30 m) 16.

Constructie en zware machines

Transport van geprefabriceerde stalen componenten in brug- of bouwprojecten 49.

Foundations and Warehousing

Het beheren van gesmolten metaalcontainers (met warmtebestendige aanpassingen) of het opslaan van zware staalproducten 13.

Automotive en productie

Grote metalen onderdelen in assemblagelijnen verplaatsen, vooral wanneer de plaatsing van de precisie van cruciaal belang is

De productieprocedure voor een 50- ton dubbele bundel bovenkraan omvat verschillende belangrijke fasen, van ontwerp tot definitieve tests. Hieronder is een stapsgewijze schets van het typische productieproces:

1. Design & Engineering
Analyse van vereisten: Bepaal klantspecificaties (spanwijdte, tillenhoogte, duty cyclus, voeding, enz.).

CAD -modellering: maak 3D -modellen en gedetailleerde tekeningen voor structurele en mechanische componenten.

Laadberekeningen: verifieer sterkte, afbuiging en stabiliteit onder dynamische\/statische belastingen.

Naleving van de regelgeving: zorg voor naleving van normen (ISO, FEM, DIN, ANSI of CMAA).

2. Materiaalverkoop
Hoofdstralen: stalen platen (Q235B\/Q345B) voor gelaste doosliggers of opgerolde secties.

Einde rijtuigen: vervaardigd uit staalprofielen voor stijfheid.

Hoist & Trolley: Componenten aanschaffen of produceren (versnellingsbak, motor, draadtouw, haken, remmen).

Elektrische middelen: motoren, bedieningspanelen, festoon\/kabelhaspels, limietschakelaars.

3. Fabricage van hoofdcomponenten
A. Dubbele balkfabricage
Snijden en lassen: stalen platen worden gesneden (laser\/plasma) en gelast in boxliggers.

Verlichting: stressverlichting om vervorming te voorkomen.

Bewerken: gaten boren voor verbindingen en bewerkingsrailoppervlakken.

B. Eind rijtjes
Montage: wielen, buffers en aandrijfmechanismen zijn gemonteerd.

Uitlijning: zorg voor parallelle sporen voor soepele beweging.

C. hijs en trolley
Montage: versnellingsbak-, motor-, trommel- en remsystemen zijn geïntegreerd.

Laadtests: pre-testen van hijsmechanisme.

4. Oppervlaktebehandeling
SHOT STRAST: schone oppervlakken voor verf hechting.

Priming & schilderen: anti-corrosie coatings (epoxy\/zinkrijk).

5. Installatie van het elektrische systeem
Bedrading: installeer stroom\/signaalkabels langs de kraanbrug.

Configuratiescherm: pasvorm VFD's (voor variabele snelheid), overbelastingsbeschermers en PLC's (indien geautomatiseerd).

Veiligheidsapparaten: limietschakelaars, noodstop en overbelastingsbeveiliging.

6. Montage en integratie
Erectie: liggers zijn samengevoegd om rijtuigen te beëindigen; Trolley en takel zijn gemonteerd.

Uitlijning: verifieer de wielspoorparallellisme en spoorwegvrijheden.

Smering: breng vet aan op versnellingen, lagers en bewegende delen.

7. Testen en inspectie
A. Fabrieksacceptatietests (vet)
No-load-test: voer trolley\/takel uit over de volledige spanwijdte bij alle snelheden.

Laadtest:

Statische test: 125% nominale belasting (50 ton → 62,5 ton) gedurende 10 minuten.

Dynamische test: 110% belasting (55 ton) met herhaalde liften\/bewegingen.

Veiligheidscontroles: verifieer remmen, limietschakelaars en noodstops.

B. Eindinspectie
Dimensionale nauwkeurigheid, laskwaliteit en elektrische veiligheid.

8. Demontage en verpakking
Labeling: Markcomponenten voor eenvoudige hermontage ter plaatse.

Bescherming: waterdichte verpakking voor verzending.

9. Installatie en inbedrijfstelling ter plaatse
Railuitlijning: zorg ervoor dat landingsbaanrails gelijk en parallel zijn.

Herstelsel: rechtopstaande liggers, installeer elektriciteiten en kalibreren.

Laatste testen: herhaal laadtests onder client toezicht.

10. Documentatie en overdracht
Handleidingen: handleidingen van bediening, onderhoud en onderdelen.

Certificaten: testrapporten, materiaalcertificeringen en compliance -documenten.

Workshop -weergave:

Het bedrijf heeft een intelligent apparatuurbeheerplatform geïnstalleerd en heeft 310 sets (sets) hanterings- en lasrobots geïnstalleerd. Na de voltooiing van het plan zullen er meer dan 500 sets (sets) zijn en zal het apparatuurnetwerkpercentage 95%bereiken. Er zijn 32 laslijnen in gebruik genomen, er zijn 50 gepland om te worden geïnstalleerd en het automatiseringspercentage van de gehele productlijn heeft 85%bereikt.