Magnetische dubbelligger bovenloopkraan

Wat is een magnetische dubbelligger-bovenloopkraan?

Een magnetische dubbelligger-bovenloopkraan is een zware- industriële kraan die speciaal is ontworpen voor het hanteren van ferromagnetische materialen (zoals staal en ijzer) met behulp van een krachtig elektromagnetisch hefapparaat. Het integreert de structurele sterkte van een dubbelliggerbrug met de efficiëntie van een elektromagnetisch hefsysteem, ter vervanging van de traditionele haak en slinger.

Deze combinatie is ideaal voor materiaalverwerking met hoge-snelheid en grote- volumes van artikelen zoals stalen platen, rollen, schroot en pijpen.

 

Kritieke overwegingen en veiligheidsvoorzieningen

Ladingveiligheid is van het allergrootste belang:Het systeem is volledig afhankelijk van elektriciteit. DeBatterij-back-upeenheid (BBU)is geen optionele extra; het is een verplicht levensreddend apparaat-. Regelmatig testen van de BBU is vereist.

Materiaaldikte en staat:De effectiviteit van de magneet hangt af van de dikte van het materiaal, de toestand van het oppervlak (roest, verf, vuil kunnen de houdkracht verminderen) en de temperatuur (hitte verzwakt het magnetisme).

Residueel magnetisme:Sommige materialen kunnen na het vrijkomen een lichte magnetische lading behouden, wat een klein gevaar kan opleveren.

Opleiding:Operators hebben specifieke training nodig om de mogelijkheden, beperkingen en veiligheidsprocedures van de magneet te begrijpen, vooral met betrekking tot protocollen voor stroomuitval.

 

Vergelijking: Elektromagneet versus permanente magneet

Het is vermeldenswaard dat, hoewel elektromagneten veel voorkomen,permanente magneethefferszijn ook een optie. Deze maken gebruik van permanente magneten en een mechanisch mechanisme om het magnetische veld in of uit te schakelen zonder continue stroom. Ze zijn inherent veiliger tegen stroomuitval, maar zijn over het algemeen beter geschikt voor kleinere, gestandaardiseerde belastingen en missen het gemakkelijk instelbare vermogen van een elektromagneet.

Samenvattend: eenmagnetische dubbelligger bovenloopkraanis een oplossing met een hoge{0}}productiviteit voor specifieke industrieën, maar de werking ervan vereist een rigoureuze focus op veiligheidssystemen en training van operators vanwege het inherente risico van belastingverlies door stroomuitval.

 

Kerncomponenten: lager, versnellingsbak, motor, pomp

Plaats van herkomst: Henan, China

Garantie: 1 jaar

Gewicht (kg): 2000 kg

Video uitgaande-inspectie: voorzien

Machinetestrapport: verstrekt

Uitvoering:dubbelstraal

Effectiviteit: hoog rendement

Bedrijfssnelheid: werking op hoge snelheid

Stabiliteit: anti-swingfunctie

Kleur: Optioneel

Stroombron: aangepaste 110V/220V/230V/380V/440V,

Spanwijdte: 7,5-31,5 m

Hier volgt een gedetailleerd overzicht van de componenten van een magnetische dubbelligger-bovenloopkraan, voor de duidelijkheid gecategoriseerd per systeem.

 

1. Brug en structurele componenten

Deze vormen het primaire frame van de kraan, waardoor deze langs het vak kan bewegen.

Brugligger(s):Twee evenwijdige hoofdliggers (meestal kokerliggers of I-liggers) die de primaire draagconstructie- vormen. Ze ondersteunen de trolley, de magneet en de lading.

Eindvrachtwagens:Montages aan elk uiteinde van de brugliggers. Ze herbergen de wielen, lagers, assen en aandrijfmotoren om de hele kraan over de baanrails te verplaatsen.

Brugaandrijfmotoren:Motoren die de wielen van de eindwagens aandrijven om de kraan voorwaarts en achterwaarts (lange verplaatsingen) langs de startbaan te verplaatsen.

Baan en rails:Het vaste structurele pad (vaak bevestigd aan de gebouwkolommen) waarover de kraan rijdt. Op deze rails lopen de wielen van de kraan.

 

2. Onderdelen voor trolley en dwarsvervoer

Dit systeem beweegt de magneet heen en weer over de breedte van de kraanbrug.

Karretjeframe:De structuur die het hijsmechanisme en de magneet draagt. Het beweegt zijdelings op rails die bovenop de brugliggers zijn gemonteerd.

Trolley-aandrijfmotor:De motor die de wielen van de trolley aandrijft om de trolley en de magneet heen en weer te bewegen (dwarsbeweging).

Trolleywielen:De wielen die aangrijpen op de rails van de brugliggers.

3. Componenten voor hijs- en magnetische hantering

Dit is de gespecialiseerde kern van de kraan, verantwoordelijk voor het daadwerkelijk heffen en vasthouden van de last.

Elektromagneet (heffer):Het kernbestanddeel. Een grote, ronde of rechthoekige eenheid met daarin een koperen spoel. Wanneer het wordt bekrachtigd met gelijkstroom, creëert het een krachtig magnetisch veld om ferromagnetische materialen op te tillen.

Hefmechanisme (hijseenheid):De machinerie die de magneet omhoog en omlaag brengt. Het bestaat uit:

Hijsmotor:Levert de kracht voor het heffen en dalen.

Hijstrommel of tandwiel:De trommel die de kabel oprolt (bij staaldraadtakels) of het tandwiel dat de ketting aandrijft (bij kettingtakels).

Remmen:Automatische, fail-veilige remmen die in werking treden als de stroom uitvalt.

 

Kabelhaspelsysteem:Een gemotoriseerde trommel die automatisch de zware -flexibele voedingskabel uitrolt en intrekt die de DC-voeding van de kraan met de magneet verbindt. Dit is essentieel om kabelbeschadiging tijdens het hijsen te voorkomen.

Tuigage:

Hefbalk / spreidstang:Een stijve staaf waaraan de magneet hangt. Het helpt de kracht gelijkmatig te verdelen en voorkomt het draaien van de kabel.

Staalkabels of kettingen:Sluit het hijsmechanisme aan op de hijsbalk/magneet.

4. Stroom- en controlesystemen

Deze componenten leveren en beheren de elektrische stroom voor zowel de kraanbeweging als de magneet, evenals de bediening door de machinist.

Hoofdwisselstroomvoeding:De binnenkomende plantkracht die de hele kraan van stroom voorziet.

DC-voeding (magneetcontroller / gelijkrichterpaneel):Een cruciaal onderdeel dat de wisselstroom omzet in gecontroleerde gelijkstroom (DC) voor de elektromagneet. Er wordt vaak gebruik gemaakt van thyristors om nauwkeurige controle van de magnetische kracht mogelijk te maken.

Batterijback-upeenheid (BBU): A kritisch veiligheidssysteem. Het levert automatisch stroom aan de magneet in het geval van een stroomstoring, waardoor een catastrofale lastdaling wordt voorkomen en de operator de last veilig kan laten zakken.

Bediening door operator:

Hangstation:Een handbediende of op de vloer-gemonteerde besturingseenheid, opgehangen aan de kraan, waardoor de machinist alle functies (brugbewegingen, trolleybewegingen, takel, magneet aan/uit) vanaf de vloer kan bedienen.

Bestuurderscabine:Een gesloten cabine, gemonteerd op de kraan waar de machinist in kan zitten, zorgt voor beter zicht bij complexe liften.

Collectorsysteem (Festoen of Conductor Bar):Het systeem dat elektrische stroom levert van de vaste bouwconstructie naar de bewegende kraan. Het bestaat uit schuifcollectoren die langs geëlektrificeerde spijlen of een versierd kabelsysteem lopen.

Schetsen

Belangrijkste technische

 

 

Voordelen van magnetische dubbelligger-bovenloopkranen

Deze combinatie van een robuuste dubbelliggerconstructie met een elektromagnetische lifter creëert een zeer efficiënte en krachtige oplossing met duidelijke voordelen.

1. Superieure efficiëntie en productiviteit

Snelle afhandeling:Het grootste voordeel is snelheid. Met een druk op de knop kunnen lasten direct worden opgepakt en losgelaten, waardoor het tijdrovende-proces van het bevestigen van stroppen, kettingen of haken wordt geëlimineerd. Dit leidt tot een dramatisch snellere cyclustijd.

Continu gebruik:Ideaal voor repetitieve taken met grote- volumes, zoals het laden/lossen van vrachtwagens of het bevoorraden van productielijnen, omdat er voor elke lift geen handmatige tussenkomst vereist is.

2. Verbeterde veiligheid en integriteit van de lading

Geen oppervlakteschade:Het vlakke, op contact-gebaseerde optillen van de magneet vermijdt de krassen, deuken en vervormingen die haken en kettingen kunnen veroorzaken op afgewerkte oppervlakken (bijvoorbeeld gepolijste platen, geverfde spoelen).

Veilige grip op uitdagende lasten:Elektromagneten kunnen effectief ongelijke, gebogen of onregelmatig gevormde voorwerpen hanteren, zoals schroot, machinaal bewerkte onderdelen of pijpenbundels, die moeilijk en onveilig te bevestigen zijn met traditionele tuigage.

3. Verbeterde operationele veiligheid

Verminderd personeelsrisico:Werknemers hoeven niet in de buurt van de last te zijn om deze te bevestigen of los te maken, waardoor de blootstelling aan -gevaren en verbrijzelingsgevaar tot een minimum wordt beperkt.

Stabiliteit:Het ontwerp met dubbele ligger zorgt voor uitzonderlijke stabiliteit tijdens het heffen en verplaatsen, waardoor het zwaaien van de last wordt voorkomen en een nauwkeurige plaatsing wordt gegarandeerd.

4. Kosten-Effectiviteit

Arbeidsbesparingen:Vereist minder personeel voor materiaalbehandelingsactiviteiten.

Verminderde schade:Het behoud van de kwaliteit van het product (zoals bij staalrollen) vermindert de financiële verliezen als gevolg van beschadigde goederen.

Veelzijdigheid:Eén magneet kan een breed scala aan materiaalgroottes en -vormen aan zonder dat de bevestigingen hoeven te worden gewisseld, in tegenstelling tot een haak waarvoor mogelijk verschillende stroppen of bevestigingen nodig zijn.

5. Optimaal ruimtegebruik

Hoge haaklift:Dankzij het dubbele liggerontwerp kan de takel tussen de liggers worden geplaatst, waardoor een maximale hefhoogte in een gebouw wordt verkregen. Dit is cruciaal voor het hoog stapelen van materialen.

Volledige vloerdekking:De kraan kan overal binnen zijn overspanning een last plaatsen, waardoor hij dicht bij muren kan komen en het beschikbare vloeroppervlak maximaal kan worden benut.

 

Toepassingen van magnetische dubbelligger-bovenloopkranen

Deze kranen zijn onmisbaar in industrieën die grote volumes ferromaterialen verwerken. Hun toepassing wordt bepaald door de behoefte aan snelheid, veiligheid en het omgaan met specifieke materiaalsoorten.

1. Staalservicecentra en magazijnen

Dit is de meest voorkomende toepassing. De kranen worden ingezet voor:

Stalen rollen verplaatsen:Transport van zware rollen van opslag naar verwerkingslijnen (bijv. slitten, stansen).

Omgaan met staalplaten/platen:Grote platen en platen stapelen, laden en lossen zonder oppervlaktebeschadiging.

Structureel staal beheren:Omgaan met I-balken, kanalen en wapening.

2. Recyclingwerven voor schroot

Ideaal voor het chaotische karakter van schrootverwerking:

Laden/lossen:Verplaatsen van schroot van vrachtwagens en treinwagons.

Sorteren en verwerken:Het scheiden en opstapelen van gefragmenteerd ijzerschroot. De magneet kan onregelmatig gevormde stukken gemakkelijk oppakken.

3. Gieterijen en metaalgieterijen

Gebruikt voor het hanteren van grondstoffen en eindproducten:

Grondstoffen:Verplaatsen van ruwijzer, gietijzerschroot en andere ferroladingen naar ovens.

Afgewerkte gietstukken:Transport van grote, afgewerkte metalen gietstukken.

4. Havens, terminals en spoorwegemplacementen

Voor de snelle overdracht van zware staalgoederen:

Schip laden/lossen:Efficiënt verplaatsen van staalproducten zoals rollen, platen en pijpen van en naar vrachtschepen.

Treinwagon en vrachtwagen laden:Het overbrengen van materialen tussen verschillende transportmodi.

5. Zware fabricage en scheepsbouw

Scheepsbouw:Transporteren van massieve staalplaten voor de cascobouw naar snij- en lasstations.

Productie van zware machines:Het verplaatsen van grote constructies, zoals frames en gieken.

6. Smederij- en stempelfabrieken

Voederproductie:Het verplaatsen van stalen plano's of knuppels naar smeedpersen of stempelmachines.

 

De productie van een QD-model dubbele liggerbrug-bovenloopkraan is een nauwgezet proces dat zware staalproductie, nauwkeurige bewerking, elektrische assemblage en strenge kwaliteitscontrole combineert.

 

Fase 1: Ontwerp en engineering (pre-productie)

Orderoverzicht en technische verduidelijking:Ingenieurs beoordelen de specificaties van de klant (capaciteit, overspanning, hefhoogte, bedrijfsklasse, bedieningsmodus, enz.).

Gedetailleerd ontwerp en berekening:

Structureel ontwerp:Met behulp van CAD-software (bijvoorbeeld AutoCAD, SolidWorks) maken ingenieurs gedetailleerde tekeningen voor elk onderdeel (liggers, eindwagens, trolleyframe). Het liggerontwerp wordt kritisch geanalyseerd op doorbuiging, sterkte en levensduur tegen vermoeiing.

Elektrisch ontwerp:Er worden schema's voor de stroom- en besturingssystemen ontwikkeld, inclusief de stuklijst voor motoren, panelen, kabels en hangers.

Belastingberekening en FEM-analyse:Moderne fabrieken gebruiken Finite Element Method (FEM)-software om spanning, rek en doorbuiging onder belasting te simuleren, waardoor het ontwerp wordt geoptimaliseerd voordat er metaal wordt gesneden.

 

Fase 2: voorbereiding en verwerking van grondstoffen

Materiaalaankoop:Stalen platen (doorgaans Q235B of Q345B voor hoofdconstructies), profielen (balken, kanalen), rails en gekochte onderdelen (motoren, versnellingsbakken, wielen, elektrische componenten) zijn afkomstig van gecertificeerde leveranciers.

Materiaal testen:Inkomende staalplaten worden vaak getest op conformiteit met de kwaliteitsspecificaties (ultrasoon testen is gebruikelijk).

Snijden en vormen:

CNC-snijden:Stalen platen voor de hoofdliggers worden op nauwkeurige afmetingen gesneden met behulp van Computer Numerical Control (CNC) plasma- of vlamsnijmachines. Dit garandeert een hoge nauwkeurigheid.

Boren & Bewerken:Gaten voor verbindingen worden geboord met behulp van magneetbasisboren of CNC-bewerkingscentra. De uiteinden van de hoofdliggers zijn machinaal bewerkt om een ​​perfecte, vierkante aansluiting op de eindwagens te garanderen.

 

Fase 3: Fabricage van hoofdliggers (het kernproces)

Dit is het meest kritische lasproces.

Montage & Jiggen:De gesneden platen (lijf en flens) worden in een grote, stijve montagemal geplaatst. Deze mal houdt alles perfect uitgelijnd tijdens het lassen om vervorming te voorkomen en ervoor te zorgen dat de ligger recht en correct gewelfd is.

Lassen:Het lassen van hoofdliggers wordt uitgevoerd door gecertificeerde lassers die gebruik maken van ondergedompeld booglassen (SAW) voor lange hoofdnaden (wat zorgt voor diepe penetratie en lassen van hoge{0}} kwaliteit) en handmatig metaalbooglassen (MMA) of gasmetaalbooglassen (GMAW/MIG) voor kleinere hulpstukken.

Cambering:Er is een vooraf-gedefinieerde opwaartse welving (kromming) in de ligger ingebouwd om doorbuiging onder het gewicht van de last tegen te gaan. Dit wordt bereikt door het malontwerp en de lasvolgorde.

NDT (niet-destructief testen):Kritische lassen worden geïnspecteerd door kwaliteitsinspecteurs. Methoden omvatten:

Ulasonische testen (UT):Voor het opsporen van interne fouten in lassen.

Magnetische deeltjestesten (MT):Voor het detecteren van oppervlaktescheuren.

Montagebevestiging:Na het lassen worden de rails voor de trolley nauwkeurig uitgelijnd en op de bovenkant van de afgewerkte liggers gelast of vastgeschroefd.

 

Fase 4: Eindfabricage van vrachtwagen- en trolleyframes

Fabricage:De behuizingen van de eindtruck en het frame van de trolley zijn vervaardigd uit plaatstaal, waarbij vergelijkbare processen van snijden, boren en lassen worden gevolgd.

Bewerking:Belangrijke onderdelen, zoals de lagerhuizen voor de wielen en de aandrijfassen, zijn met hoge toleranties bewerkt om een ​​perfecte uitlijning en een soepele werking te garanderen.

Montage:Wielen, lagers, assen, aandrijfmotoren en versnellingsbakken worden op de eindwagens gemonteerd. Hetzelfde wordt gedaan voor het trolleyframe.

 

Fase 5: Oppervlaktebehandeling en schilderen

Stralen:Alle structurele componenten worden in een straalmachine gevoerd waar hoge-stalen schuurmiddelen het oppervlak reinigen van roest, walshuid en vuil. Hierdoor ontstaat een ruw, schoon oppervlak, ideaal voor verfhechting.

Primen:Onmiddellijk na het stralen wordt een hoogwaardige-kwaliteit anti-roestprimer aangebracht om oxidatie te voorkomen.

Schilderen:De toplaag wordt meestal aangebracht volgens de door de klant-gespecificeerde kleur- en diktevereisten. Dit wordt vaak gedaan met behulp van spuitverf voor een egale afwerking.

 

Fase 6: Algemene vergadering en elektrische installatie

Pre-Montage:De hoofdliggers zijn verbonden met de eindwagens en vormen zo de complete brug. De trolley wordt op de brugrails geplaatst. De gehele constructie wordt gecontroleerd op haaksheid en maatnauwkeurigheid.

Mechanische installatie:De takeleenheid (type QD-) wordt op het frame van de trolley geïnstalleerd. Alle schijven zijn aangesloten.

Elektrische installatie:Elektriciens bekabelen de hele kraan:

Installeer het hoofdpaneel en de weerstandskast op de brug.

Leid kabels langs de brug naar de trolley- en eindwagenopritten.

Installeer het festoensysteem of de stroomrail voor stroomopvang.

Installeer eindschakelaars, veiligheidsvoorzieningen en waarschuwingslichten.

Sluit de bedieningshanger aan of test de draadloze afstandsbediening.

 

Fase 7: testen en inspectie (fabrieksacceptatietest - FAT)

Dit is een verplichte stap vóór het demonteren voor verzending.

Geen-Laadtest:De kraan wordt onbelast bediend. Alle functies worden getest: brugverplaatsing, loopkatverplaatsing, op en neer hijsen. Grenzen, remmen en bedieningselementen worden gecontroleerd.

Statische belastingstest:Een testlast van 125% van de nominale capaciteit wordt net van de grond getild (meestal met testgewichten of gekalibreerde waterzakken). De kraan wordt 10+ minuten vastgehouden om te controleren op eventuele vervormingen, en de remmen worden gecontroleerd op houdvermogen.

Dynamische belastingstest:Een testlast van 110% van het nominale vermogen wordt gehesen en alle bewegingen ondergaan: rijden, rijden en hijsen. Dit test de functionaliteit en veiligheid onder stress.

Dimensionale inspectie:Belangrijke afmetingen (overspanning, hefhoogte, enz.) worden geverifieerd aan de hand van de bestelling.

Documentatie:Alle testresultaten, certificaten voor materialen en lassen en apparatuurhandleidingen worden verzameld in een definitief opleveringsdossier voor de klant.

 

Fase 8: Demontage, verpakking en verzending

Demontage:De kraan wordt zorgvuldig gedemonteerd in logische, verzendbare componenten (bijvoorbeeld twee hoofdliggers, twee eindwagens, loopkat, takel, elektrische panelen, baanrails).

Verpakking:Componenten zijn verpakt om schade tijdens transport over zee of over land te voorkomen. Structurele onderdelen worden vaak gebundeld op houten kisten. Elektrische componenten zijn verpakt en opgeslagen in houten kisten.

Verzending:Alle onderdelen zijn gemarkeerd voor gemakkelijke identificatie en hermontage op locatie. Vervolgens worden ze naar de locatie van de klant verzonden voor installatie door de technici van de fabrikant of het eigen team van de klant.

Werkplaatsweergave:

Het bedrijf heeft een intelligent platform voor apparatuurbeheer geïnstalleerd en 310 sets (sets) handling- en lasrobots geïnstalleerd. Na voltooiing van het plan zullen er meer dan 500 sets (sets) zijn en zal het netwerkpercentage van de apparatuur 95% bereiken. . 32 Er zijn laslijnen in gebruik genomen, er zijn er 50 gepland om te worden geïnstalleerd en het automatiseringspercentage van de gehele productlijn heeft 85% bereikt.