Explosieverdichte dubbele balk overhead kraan

Waarom kiezen voor een explosieverdichte dubbele balkkraan?

✔ Behandelt extreme ladingenveilig in explosieve sferen
✔ Langere levensduurmet zware constructie
✔ Aanpasbare explosieve bestendige functiesvoor verschillende gevarenzones
✔ Soepeler, meer precieze controlemet VFD's en automatiseringsopties

Vergelijking: single vs. dubbele ragder explosieverdichte kranen

Liftcapaciteit 5 ton - 550 ton (aanpasbaar)
Span 10m - 35m (uitbreidbaar met modulair ontwerp)
Heffen hoogte 6m - 30 m (verstelbaar)
Werkplicht FEM 01.00 - 3M (medium tot zwaar)
Omgevingstemperatuur -20 diploma tot +60 graad (speciale coatings voor extreme omstandigheden)

Voeding 3- fase, 380V\/415V\/480V, 50\/60Hz
Controlespanning 24V\/36V (intrinsiek veilig voor gevaarlijke zones)
Snelheidopties - tillen: 0. 5–15 m\/min (verstelbaar via VFD)
- Trolley Travel: 5–30 m\/min
- kraanreizen: 10-60 m\/min
Beschermingskwaliteit IP65 (takel), IP55 (kraanstructuur)

Structurele componenten

2.. Hefmechanisme

3. Elektrisch en besturingssysteem

4. Achterstelsel

5. Operatorinterface

6. Speciale veiligheidssystemen

.

7. Optionele upgrades (Europese normen)

Variabele frequentieaandrijvingen (VFD's)- ABB\/Siemens (gladde snelheidsregeling).

Automatisering (IoT -sensoren)- Voorspellend onderhoud, monitoring op afstand.

Explosieverdicht (ATEX)- Voor gevaarlijke zones.

Magnetische\/grijpbevestigingen- Voor schroot, spoelen, bulkmaterialen.

Waarom deze componenten ertoe doen

Voorkom ontstekingsbronnen: Elk elektrisch\/mechanisch element elimineert vonken, warmte of statisch

Zone-specifiek ontwerp: Componenten komen overeen met de exacte gevarenclassificatie (gasgroep IIC\/iib, t 1- t6)

Fail-safe redundantie: Kritieke systemen hebben back -upcircuits en mechanische overbruggen

Voor uw specifieke toepassing (olie\/gas, chemicaliën, enz.) Kunnen we aanpassen:

Gasgroep(IIA\/IIB\/IIC)

Temperatuurklasse (T1-T6)

Speciale coatings(zuurbestendig, cryogeen, enz.)

​

SCHETSEN

Hoofdtechnisch

1. Superieure veiligheid in gevaarlijke gebieden

100% vonkvrije operatie: Alle componenten (motoren, bedieningselementen, remmen) ontmoeten elkaarATEX\/IECEX\/NECnormen voorZone 1\/21, Klasse I Div 1omgevingen.

Statische eliminatie: Geleidende wielen, aardingsbanden en antistatische coatings voorkomen statische afvoer.

Gasdetectie -integratie: OptioneelSil 2- beoordeelde sensorenSluit het vermogen automatisch af als brandbaar gas 20% lel bereikt.

2. Zware prestaties

Ongeëvenaarde capaciteit: Handvatten5–550 ton(vs. 1-20T van enkele balk) met minder dan of gelijk aan 1\/1000 balkafbuiging.

Precisiebeheersing: Ex-rating VFD'sSchakel soepele snelheden in (0. 5–15 m\/min tillen, 5-60 m\/min reizen) zelfs met delicate belastingen.

3. Duurzaamheid van extreme omgeving

Corrosieweerstand: Triple-layer epoxy-coatings (300 μm) bestandZoutspray, H₂s en zure dampen.

Breed temperatuurbereik: Werkt op-40 diploma tot +60 diplomamet verwarmde\/gekoelde elektrische behuizingen.

4. Slimme onderhoudsfuncties

Voorspellende monitoring: Trillingen\/temperatuursensoren verzenden gegevens viaEx-rated 4-20 MA-signalen.

Modulair ontwerp: Toolloze toegangspanelen verminderen de uitvaltijd inZone 2 onderhoudsgebieden.

5. aanpasbare bescherming

Gasspecifieke configs: Componenten beoordeeld voorIIA (propaan), IIB (ethyleen) of IIC (waterstof).

Gespecialiseerde takels: Kies tussenEx D -touwtakels(voor zware belastingen) ofEx e ketting takels(voor precisie).

1. Ontwerp en engineering
Vereisten verzamelen:

Laadcapaciteit (bijv. 10t, 50t, 100t, enz.), Spanwijdte, hefhoogte en operationele omgeving worden gedefinieerd.

Aanpassingsbehoeften worden beoordeeld, zoals bedieningsmodi (hanger, draadloze, cabine) en speciale functies (bijv. Anti-collision, bescherming van overbelasting).

Voorlopig ontwerp:

Structurele ingenieurs en kraanontwerpers creëren het eerste ontwerp van de kraan, inclusief de hoofdstraal, eindwagen, het hefsysteem, het trolleysysteem, het reismechanisme en andere componenten.

Berekening en simulatie:

Laadberekeningen worden uitgevoerd om ervoor te zorgen dat de kraan de opgegeven capaciteit kan verwerken.

Eindige -elementanalyse (FEA) kan worden gebruikt om spanningen en afbuigingen in de structuur te simuleren om veiligheid en stabiliteit te waarborgen.

Gedetailleerd ontwerp:

Na goedkeuring worden gedetailleerde tekeningen voor elk onderdeel gemaakt, inclusief de hoofdbalk, het eindwagen, het takelsysteem, de motoren, besturingssystemen en veiligheidsvoorzieningen.

2. Materiaalverkoop
Selectie van grondstof:

Materialen van hoge kwaliteit zoals staal, gelegeerd staal, gesmede staal en elektrische componenten worden volgens specificaties afkomstig.

Materialen worden geïnspecteerd op kwaliteitscertificering en naleving van industrienormen (bijv. ISO, CE).

Inkoop van componenten:

Standaardcomponenten zoals motoren, takels, bedieningspanelen, limietschakelaars en veiligheidsapparaten zijn afkomstig van betrouwbare leveranciers.

3. Fabricage van componenten
Hoofdbalk:

Snijden en lassen van stalen platen om de brugligger te vormen.

De balk wordt geassembleerd door secties van lassen of bouten, waardoor het voldoet aan de vereiste sterkte en precisie.

Einde koetsassemblage:

Het eindwagen is vervaardigd en geassembleerd om de kraan op de baanrails te houden.

Wielassemblages worden geïnstalleerd om een ​​gladde reizen langs de rails te garanderen.

Hijs en trolley -systeem:

De takelseenheid (elektrisch of handmatig) is geassembleerd, inclusief de trommel, het draadtouw, de haak en de motor.

Het trolleysysteem is gebouwd om de takel over de brug te transporteren, inclusief trolleywielen en aandrijfmechanismen.

Kraanreizende mechanisme:

De kraanwielen zijn gemonteerd op de eindwagens en zorgen voor een gladde horizontale beweging.

Het aandrijfsysteem is geïnstalleerd om de reissnelheid te regelen.

4. Montage van kraan
Hoofdstraalinstallatie:

De geassembleerde hoofdbalk wordt opgeheven en op de eindbragen geplaatst.

De balk is afgestemd op structurele integriteit.

Trolley- en takelinstallatie:

Het trolleysysteem is op de hoofdbalk gemonteerd en de takel is op de trolley gemonteerd.

De laadketen of het draadtouw is geïnstalleerd en getest op een soepele werking.

Reismechanisme Setup:

De kraanwielen zijn gemonteerd en het aandrijfmechanisme is verbonden met het besturingssysteem voor horizontale beweging.

5. Installatie van elektrische en besturingssystemen
Bedrading en bedieningspaneel:

Het bedieningspaneel is geïnstalleerd en bedraad om alle kraanbewegingen te beheren (hijs, trolley, kraanreizen).

Limietschakelaars, noodstopknoppen en veiligheidsalarmen zijn geïntegreerd in het besturingssysteem.

Motor- en versnellingsinstallatie:

Motoren voor hijs, reizen en de trolley worden geïnstalleerd en verbonden met hun respectieve versnellingssystemen.

Testen van besturingssystemen:

Besturingssystemen worden gecontroleerd om een ​​juiste integratie van hangcontrole, draadloze afstandsbediening of cabinebesturingopties te garanderen.

6. Testen en kwaliteitscontrole
Laadtests:

De kraan ondergaat statische belastingstests (om de stabiliteit te controleren) en dynamische laadtests (om operationele prestaties te controleren onder werkelijke werkomstandigheden).

Bescherming van overbelasting en limietschakelaars worden getest om ervoor te zorgen dat ze correct functioneren.

Veiligheidssysteem testen:

De geluids- en lichte alarmen, limietschakelaars, noodstopknoppen en veiligheidsapparaten worden allemaal getest op functionaliteit.

Bewegingstests:

Alle bewegingen, hoeven, trolleybeweging, brugreizen en zwaaiende controle worden getest op soepele werking en precisie.

Elektrische testen:

Alle elektrische componenten worden getest op de juiste bedrading, aarding en communicatie tussen systemen.

Documentatie en certificering:

De kraan wordt geïnspecteerd volgens internationale veiligheidsnormen en ondergaat certificering door relevante autoriteiten (bijv. CE, ISO).

Testcertificaten voor motoren, kranen en laadtests worden voorbereid.

7. Laatste inspectie en schilderen
Visuele inspectie:

Een grondige inspectie wordt uitgevoerd om ervoor te zorgen dat de kraan voldoet aan ontwerpspecificaties en veiligheidseisen.

Schilderen:

De kraan is geschilderd met hoogwaardige anti-corrosie-coatings om het te beschermen tegen omgevingscondities.

Markering en labeling:

Veiligheidslabels, waarschuwingen en capaciteitsmarkeringen worden toegepast op de kraan voor een goede identificatie.

8. Levering en installatie
Verzending:

De kraan wordt zorgvuldig gedemonteerd in transportbare onderdelen (indien nodig) en verzonden naar de locatie van de klant.

Installatie:

De kraan is ter plaatse geïnstalleerd en alle verbindingen (vermogen, mechanische, controle) worden gemaakt.

Laatste inbedrijfstelling:

De kraan wordt in opdracht gegeven door het te uitvoeren via een reeks operationele tests om ervoor te zorgen dat het goed werkt.

Operatortraining wordt indien nodig uitgevoerd voor veilig en efficiënt gebruik.

9. Ondersteuning na installatie
Klanttraining:

Operator training over hoe de kraan veilig en effectief te gebruiken.

Onderhoudsschema:

Het verstrekken van een onderhoudsplan voor de voortdurende werking van de kraan, inclusief regelmatige inspecties, smering en testen.

After-sales ondersteuning:

Het aanbieden van reserveonderdelen, probleemoplossing en reparatiediensten.

Workshop -weergave:

Het bedrijf heeft een intelligent apparatuurbeheerplatform geïnstalleerd en heeft 310 sets (sets) hanterings- en lasrobots geïnstalleerd. Na de voltooiing van het plan zullen er meer dan 500 sets (sets) zijn en zal het apparatuurnetwerkpercentage 95%bereiken. Er zijn 32 laslijnen in gebruik genomen, er zijn 50 gepland om te worden geïnstalleerd en het automatiseringspercentage van de gehele productlijn heeft 85%bereikt.