150 ton mobiele boottakelkraan

Wat is een mobiele botentakel van 150 ton?

Het is een rubberen-vermoeide, zelfrijdende- portaalkraan. In tegenstelling tot een vaste kraan beweegt hij zich op wielen, waardoor hij over een schip kan rijden, zichzelf nauwkeurig kan positioneren, de boot kan optillen en deze vervolgens naar een andere locatie op het land kan transporteren (bijvoorbeeld een werkplaats, opslagterrein of spoorwegsysteem). Het is in wezen een ‘mobiel droogdok’.

 

Vergelijking met andere bootliftsystemen

Functie	Portaalboottakel	Zeespoorweg	Drijvend droogdok
Mobiliteit	Hoog (als rubber-moe is)	Laag (vast spoor)	Laag (water-afhankelijk)
Maximale capaciteit	10–500+ ton	50–5.000 ton	1.000–100,000+ ton
Snelheid	Snel (minuten)	Langzaam (uren)	Matig (uur)
Beste voor	Kleine tot middelgrote boten	Grote schepen	Enorme schepen

 

Vergelijking met andere bootliftsystemen

Functie	Portaalboottakel	Zeespoorweg	Drijvend droogdok
Mobiliteit	✅ Hoog (als rubber-moe is)	❌ Vast spoor	❌ Water-afhankelijk
Maximale capaciteit	10–500+ ton	50–5.000 ton	1.000–100,000+ ton
Snelheid	⚡ Snel (minuten)	🐢 Langzaam (uur)	🕒 Matig (uren)
Ruimte nodig	Compacte opslag	Langebaangebied	Groot wateroppervlak
Beste voor	Kleine-middelgrote boten	Grote schepen	Enorme schepen

 

Hefvermogen 320 ton
Spanwijdte (breedte) 3 - 12 meter (instelbaar)
Hefhoogte 3 - 10 meter
Arbeidsklasse A3-A5 (licht tot middelzwaar)
Hijssnelheid 0.5 - 8 m/min (variabel)
Type hoofdligger Enkele/dubbele ligger (box-type)
Voeding 220V/380V 3-fase of handmatig
Bedieningsmodus Hangerbediening/draadloze afstandsbediening
Takeltype Elektrische kettingtakel/staaldraadtakel
Rijaandrijving Handmatig geduwd of gemotoriseerd
Corrosiebescherming Thermisch-gegalvaniseerd of maritieme- verf
Windbestendigheid Tot Beaufort schaal 6 (voor buitengebruik)
Bedrijfstemperatuur -20 graden tot +50 graden

Portaalboottakelcomponenten: gedetailleerd overzicht

A Portaalboottakel(ofBootreislift) bestaat uit verschillende cruciale componenten die samenwerken om boten veilig te heffen, verplaatsen en opslaan. Hieronder vindt u een gedetailleerd overzicht van de belangrijkste onderdelen:

Hoofdligger/brug: De primaire horizontale balk die de breedte van het te hijsen schip overspant. Het moet ongelooflijk stijf zijn om doorbuiging bij volledige belasting te voorkomen.

 

 

 

Poten / Eindwagens: De verticale constructies aan elke kant die de hoofdligger ondersteunen. Hierin zijn de aandrijfsystemen ondergebracht.
 

 

Hefsysteem: Bestaat doorgaans uit vier (of meer) onafhankelijke elektrische of hydraulische takels, elk met zijn eigen staalkabel en tiljuk. Dit systeem zorgt voor een evenwichtige en vlakke lift, cruciaal voor het voorkomen van rompschade.

 

 

Spreader Bars: Verstelbare balken die de hijshaken verbinden met de hijsbanden. Ze zorgen ervoor dat de stroppen zich in de juiste hoek bevinden, zodat het gewicht goed over de romp van het schip wordt verdeeld.

Zelfrijdend aandrijfsysteem: elke poot is uitgerust met gemotoriseerde wielen, waardoor de hele takel vooruit, achteruit en schuin (diagonaal) kan bewegen. De operator bestuurt de beweging vanuit een centrale cabine.
 

 

 

 

 

Voedingssysteem: Meestal diesel-elektrisch of volledig elektrisch. Diesel-elektrisch biedt volledige mobiliteit, terwijl volledig elektrische modellen mogelijk een kabelhaspel gebruiken of een externe stroombron in het werkgebied nodig hebben.
 

Geavanceerde bedieningselementen: een bestuurderscabine met joysticks en schermen biedt nauwkeurige controle over alle functies: heffen, dalen, verplaatsen en rijden. Moderne systemen omvatten:

Synchronisatie: Alle takels bewegen met dezelfde snelheid om de lift waterpas te houden.

Lastbewaking: real-weergave van het gewicht op elke takel en het totale gewicht.

Automatisch-Nivellering: past de takels automatisch aan om onregelmatigheden in de grond te compenseren.

 

Toepassingen van elke component

Onderdeel	Functie
Portaalframe	Ondersteunt de gehele structuur
Lieren en stroppen	Tilt de boot op
Trolley-systeem	Plaatst de boot boven de opslagruimte
Stuurmechanisme	Maakt nauwkeurig manoeuvreren mogelijk
Belastingsensoren	Zorgt voor een veilig hefvermogen

SCHETSEN

 

Belangrijkste technische

 

1. Ongeëvenaarde mobiliteit en flexibiliteit

Ga naar de boot:In tegenstelling tot een vaste dokkraan of een scheepshelling kan de kraan direct naar de locatie van het schip gereden worden. Dit is van onschatbare waarde in drukke jachthavens, bij noodherstel of wanneer een boot zich in een lastige positie bevindt.

Meerdere werkplekken:Eén kraan kan een hele jachthaven, scheepswerf of meerdere locaties langs de waterkant bedienen, waardoor het nut van één enkele kapitaalinvestering wordt gemaximaliseerd.

Geen speciale ruimte nodig:Er is geen permanente, speciale ruimte zoals een synchrolift of een spoorlijn voor nodig, waardoor waardevol onroerend goed aan het water vrijkomt voor ander gebruik.

2. Hoog hefvermogen met precisie

Behandelt grote schepen:Met een capaciteit van 150 ton kan het een breed scala aan grote schepen heffen, waaronder grote motorjachten, zeilboten, commerciële vissersvaartuigen, passagiersveerboten en werkboten.

Precisiecontrole:Moderne hydraulische systemen zorgen voor ongelooflijk soepel en nauwkeurig heffen, dalen en positioneren. Dit is cruciaal voor het veilig manoeuvreren van dure en delicate rompen in krappe ruimtes.

3. Minimale infrastructuur en lage kosten voor civiele werken

Geen grote constructie:De primaire infrastructuur die nodig is, is een sterke, stabiele verharde of versterkte ondergrond (platform) om op te opereren. Dit is veel goedkoper dan het bouwen van een diep-droogdok, een synchroliftput of een spoorwegsysteem.

Snelle implementatie:Eenmaal gekocht en afgeleverd, kan het vrijwel onmiddellijk in gebruik worden genomen, zonder langdurige bouwprojecten.

4. Veelzijdigheid in operaties

Meerdere functies:Het is niet alleen bedoeld voor lanceren en vervoeren. Het kan worden gebruikt voor:

Uithalen-en lanceren:Primaire functie voor droogdokken.

Vaartuigvervoer:Een boot optillen en naar een opslagplaats of een andere werkplek dragen.

Installatie van motor en componenten:Nauwkeurige plaatsing van grote, zware componenten zoals motoren, generatoren of propellers.

Noodhulp:Snelle inzet voor het bergen van gezonken of gestrande schepen.

Industrieel tillen:Kan worden gebruikt voor andere zware hijswerkzaamheden op de scheepswerf, wanneer er geen boten worden gehanteerd.

5. Ruimte-efficiëntie bij opslag

Compacte opslag:Boten kunnen heel dicht bij elkaar worden opgeslagen ("wang-aan-wang") omdat de kraan geen brede gangpaden nodig heeft zoals een reislift. De kraan rijdt eenvoudigweg tussen de dicht opeengepakte rijen boten.

Hoge-werven met hoge dichtheid:Hierdoor kunnen scheepswerven hun opslaginkomsten maximaliseren door meer schepen in een bepaald gebied te plaatsen.

6. Veiligheid en verminderde rompspanning

Gespreide hijsbanden:Ze maken gebruik van meerdere, verstelbare banden die de hijslast gelijkmatig over de sterke punten van de romp verdelen (bijvoorbeeld kiel en schotten). Dit is veel zachter voor de rompconstructie dan de smalle stroppen van een reislift, die hoge puntbelastingen kunnen veroorzaken.

Stabiliteit:Een goed-ontworpen mobiele botenlift heeft een zeer brede wielbasis en een laag zwaartepunt, waardoor uitzonderlijke stabiliteit wordt geboden tijdens kritische hijswerkzaamheden.

7. Kosten-Effectiviteit

Lagere bedrijfskosten:Vergeleken met het vullen en legen van een droogdok of het onderhouden van een spoorwegsysteem kunnen de operationele energie- en onderhoudskosten lager zijn.

Investering in één machine:Het consolideert de functies van een kraan, een transporteur en een uithaalmachine-in één eenheid, waardoor de behoefte aan meerdere gespecialiseerde voertuigen wordt verminderd.

 

Belangrijkste toepassingen en gebruiksscenario's

Vaartuigvervoer-Vertrek en lancering:Dit is de kernfunctie. De kraan wordt gebruikt om:

Vervoer-Uit:Til boten uit het water voor seizoensopslag, onderhoud, reparatie of onderzoek.

Launch:Plaats boten na voltooiing van de werkzaamheden weer in het water.

Werfmobiliteit en transport:Zodra het schip is gehesen, zorgt het mobiele karakter van de kraan ervoor dat de boot naar elke locatie binnen de faciliteit kan worden vervoerd:

Schepen verplaatsen naar aangewezen opslagplaatsen (vaak op op maat gemaakte-gebouwde wiegen of blokken).

Het vervoeren van boten tussen verschillende werkplekken (bijvoorbeeld van de wasruimte naar de verfloods naar de mechanische werkplaats).

Onderhouds- en reparatieondersteuning:Bij grote reparatieprojecten is de kraan onmisbaar:

Rompwerk:Het heffen van het schip om volledige toegang tot de romp te bieden voor schoonmaken, zandstralen, schilderen en repareren.

Propeller- en roerservice:Nauwkeurig heffen maakt werkzaamheden aan onderstel, asafdichtingen en roeren mogelijk.

Motor verwijderen/installeren:De aanzienlijke capaciteit kan worden gebruikt om grote hoofdmotoren of generatoren in en uit de machinekamer van het schip te hijsen.

Noodbergingsoperaties:In geval van zinken, vastlopen of aanvaring in het jachthavenbassin is een mobiele botentakel een essentieel eerste-hulpmiddel om een ​​beschadigd vaartuig snel op te tillen en te stabiliseren om verder verlies of milieuschade te voorkomen.

Behandeling van diverse schepen:Met een capaciteit van 150 ton is hij geschikt voor een breed scala aan boten, waaronder:

Grote motorjachten en superjachten (40-60 meter+)

Commerciële vissersvaartuigen

Patrouille- en loodsboten

Kleine veerboten en passagiersschepen

Zee- en kustwachtvaartuigen

Zeilboten met hoge-waarde en diepe kielen

 

Het productieproces van een mobiele boottakel van 150 ton

Het proces kan worden onderverdeeld in vijf hoofdfasen:

Fase 1: Ontwerp & Engineering

Dit is de meest kritische fase, waarin de hele kraan wordt gemodelleerd en gesimuleerd voordat er metaal wordt gesneden.

Klantvereisten en specificaties:Ingenieurs werken samen met de klant om de exacte behoeften te bepalen: maximale capaciteit (150 ton), overspanning (afstand tussen de poten), hefhoogte, tuinomstandigheden en eventuele speciale kenmerken.

Structureel ontwerp (FEA):Met behulp van CAD-software (Computer-Aided Design) worden de belangrijkste structurele componenten-portaalbalken, poten (eindwagens) en het juk-zijn ontworpen. Eindige Elementen Analyse (FEA) wordt gebruikt om spanningen, doorbuigingen en potentiële bezwijkpunten onder maximale belasting te simuleren, waardoor de structurele integriteit en veiligheid wordt gegarandeerd.

Ontwerp van mechanische systemen:Ontwerp van de aandrijfsystemen (banden, assen, versnellingsbakken, motoren), stuurmechanisme en het hoofdtakelliersysteem.

Ontwerp van elektrische en besturingssystemen:Er worden schema's gemaakt voor de stroomverdeling, de motorbediening en de bestuurderscabine. Dit omvat PLC-programmering (Programmable Logic Controller) voor een soepele en veilige werking.

Inkoopplanning:Er wordt een stuklijst (BOM) gegenereerd en leveranciers voor grondstoffen (staalplaat, liggers), ingekochte componenten (motoren, staalkabel, remmen, sensoren, banden) en uitbestede onderdelen worden geselecteerd.

Fase 2: Materiaalvoorbereiding en fabricage van componenten

Grondstoffen worden omgezet in hoofdcomponenten.

Staal snijden:Grote stalen platen en profielen worden op maat gesneden met behulp van CNC-plasmasnijders (Computer Numerical Control) of zuurstof-brandstofsnijders voor precisie.

Framefabricage:

Hoofdportaalbalken:De lange horizontale balken zijn vervaardigd uit grote staalplaten, gelast in kokerprofielen of I-balken. Interne verstijvingen zijn toegevoegd voor sterkte.

Eindvrachtwagens (poten):De verticale poten waarin de wielen en aandrijfsystemen zijn ondergebracht, zijn gebouwd. Dit zijn massieve gelaste constructies met compartimenten voor motoren en versnellingsbakken.

Spreidbalk:De op maat gemaakte hijsbalk is vervaardigd met verstelbare hijspunten om plaats te bieden aan verschillende scheepsrompen.

Bewerking:Kritische verbindingspunten, zoals waar de portaalbalk aansluit op de eindwagens of waar de hijswagen loopt, zijn machinaal bewerkt om een ​​perfecte, vlakke pasvorm te garanderen.

Sub-Montage:

As- en aandrijfconstructies:Wielen, naven, planetaire tandwielkasten en rijmotoren worden op aseenheden gemonteerd.

Montage van hijslier:De liertrommel, versnellingsbak, -rem met hoge capaciteit en motor zijn op een frame gemonteerd.

Karretjeframe:Het frame dat de hijslier vasthoudt en langs de portaalbalk beweegt, is vervaardigd.

Fase 3: Assemblage & Integratie

De vervaardigde componenten en aangekochte systemen worden samengebracht.

Framemontage:De twee eindtrucks worden gepositioneerd en de hoofdbalken van het portaal worden opgetild en op hun plaats vastgeschroefd of gelast, waardoor de iconische ‘poort’-structuur ontstaat.

Installatie van mechanische systemen:

De as- en aandrijfconstructies worden in de eindtrucks geïnstalleerd.

De trolley wordt op de rails van de portaalbalk geplaatst.

De hijslier wordt op de loopkat gemonteerd.

De staalkabel wordt op de lier gewikkeld en naar de schijven (katrollen) op de trolley en naar beneden naar het tiljuk geleid.

Installatie van elektrische systemen:

Machtssysteem:Er lopen grote elektrische kabels door de kraan om de rijaandrijvingen, de hijsmotor en de stuursystemen van stroom te voorzien.

Controlesysteem:Sensoren (voor belasting, positie, limiet), de PLC en bedieningspanelen zijn geïnstalleerd. De bestuurderscabine is uitgerust met joysticks, displays en bedieningsconsoles.

Kabelhaspels:Er zijn grote industriële kabelhaspels geïnstalleerd om de stroomkabel te beheren die de kraan volgt terwijl deze beweegt.

Fase 4: Testen en inbedrijfstelling

Elk systeem wordt uitvoerig getest om de veiligheid en prestaties te garanderen.

Fabrieksacceptatietesten (FAT):De kraan wordt getest in de fabriek van de fabrikant.

Geen-Laadtests:Alle functies worden getest zonder last: kraanrijden, loopkat, takel op/neer, sturen en noodstoppen.

Belastingstests:Dit is verplicht en volgt internationale normen (zoals ISO, FEM of CMAA).

Statische belastingstest:Een testgewicht optillen25% overcapaciteit(187,5 ton voor een kraan van 150 ton) en deze op een hoogte houden om te controleren op structurele doorbuiging en integriteit.

Dynamische belastingstest:Een testgewicht optillen10% overcapaciteit(165 ton) en het uitvoeren van alle operationele functies om de systemen onder bewegende belastingsomstandigheden te testen.

Veiligheidssysteemtests:Alle eindschakelaars, overbelastingsbeveiligingssystemen en remmen zijn uitvoerig getest.

Demontage en verzending:Nadat hij de FAT is gepasseerd, wordt de kraan vaak gedeeltelijk gedemonteerd (bijvoorbeeld portaalbalken verwijderd van eindvrachtwagens, spreidstang losgemaakt) voor verzending naar de locatie van de klant via een zware- vrachtwagen en/of schip.

Bouwplaats en definitieve inbedrijfstelling:De technici van de fabrikant zetten de kraan op-site weer in elkaar, stemmen alles uit en voeren de laatste tests uit met de aanwezige klant om er zeker van te zijn dat de kraan perfect functioneert in de uiteindelijke omgeving.

Fase 5: Levering en training

Operatortraining:De fabrikant biedt uitgebreide training voor de operators en het onderhoudspersoneel van de klant over veilige bediening en elementaire probleemoplossing.

Documentatie levering:Alle handleidingen, bedradingsschema's, CAD-tekeningen en testcertificaten worden aan de klant overhandigd.

Garantie en ondersteuning:De kraan wordt officieel overgedragen en de garantieperiode gaat in, vaak vergezeld van een service- en supportovereenkomst.

Werkplaatsweergave:

Het bedrijf heeft een intelligent platform voor apparatuurbeheer geïnstalleerd en 310 sets (sets) handling- en lasrobots geïnstalleerd. Na voltooiing van het plan zullen er meer dan 500 sets (sets) zijn en zal het netwerkpercentage van de apparatuur 95% bereiken. . 32 Er zijn laslijnen in gebruik genomen, er zijn er 50 gepland om te worden geïnstalleerd en het automatiseringspercentage van de gehele productlijn heeft 85% bereikt.