Rtg mobiele containerportaalkraan

Belangrijkste kenmerken van RTG mobiele containerportaalkranen:

Mobiliteit:

Uitgerust met rubberen banden (meestal 4 of 8) voor gemakkelijke verplaatsing.

Kan diesel-aangedreven zijn, elektrisch (met kabelhaspel of batterij) of hybride.

Hefvermogen:

Verwerkt doorgaans 30 tot 50 ton, geschikt voor 20ft, 40ft, 45ft en zelfs hoge-kubuscontainers.

Span- en stapelhoogte:

Kan meerdere containerrijen beslaan (meestal 4 tot 8 rijen breed).

Stapelcapaciteit tot max5-hoog (1-over-4)of meer, afhankelijk van het ontwerp.

Automatisering & Controle:

Handmatige bediening via cabine of afstandsbediening.

Sommige geavanceerde modellen zijn voorziensemi-geautomatiseerd of volledig geautomatiseerdsystemen voor geoptimaliseerde containerbehandeling.

Energieopties:

Diesel-elektrisch:Gemeenschappelijk voor flexibiliteit, maar heeft hogere emissies.

Elektrische RTG (E-RTG):Maakt gebruik van een kabelhaspel of batterij voor een milieuvriendelijke-werking.

Hybride:Combineert diesel- en elektrische energie voor efficiëntie.

Vergelijking met andere kranen:

Kerncomponenten PLC, motor, lager, versnellingsbak, motor, drukvat, tandwiel, pomp

Plaats van herkomst Henan, China

Garantie 1 jaar

Gewicht (KG) 30.000 kg

Toepassing Prefab werf, bouwplaats, magazijn, etc.

Productnaam 40 ton straddle-carrier rubberen vermoeide enkelligger portaalkranen

Kraantype A-type, enkele ligger, dubbele ligger Straddle Carrier

Hefmechanisme Klantvereisten

Besturingsmethode Cabinebediening+Afstandsbediening

Hefvermogen 5~1200 ton

Meerdere stuurmodi Ga rechtdoor, dwars rijden, carrouselbesturing, enz.

Installeer op-site en online

Motorberoemd merk

Werkplicht A3~A5

EenRTG (Rubber-Tired Gantry) mobiele containerportaalkraanbestaat uit verschillende belangrijke componenten die samenwerken om zeecontainers efficiënt te heffen, verplaatsen en stapelen in havens, terminals en intermodale werven. Hieronder vindt u een overzicht van de belangrijkste componenten:

1. Structurele componenten

A. Portaalframe (hoofdbrug)

De primaire staalconstructie die de containerstapels overspant.

Ondersteunt het hijsmechanisme en het trolleysysteem.

Ontworpen om zware belastingen en dynamische krachten te weerstaan.

B. Poten en eindwagens

Verticale steunen aan beide uiteinden van het portaalframe.

Uitgerust metrubberen banden(meestal 4 of 8) voor mobiliteit.

Kan omvattenstuurmechanismenvoor richtingscontrole.

C. Giek (optioneel)

Sommige RTG's hebben een vrijdragende giek voor een groter bereik.

Helpt bij het hanteren van containers in grotere gebieden.

2. Onderdelen voor hijsen en hanteren

A. Hijsmechanisme

Elektrische of hydraulische motorenhet hefsysteem aandrijven.

Inclusiefstaalkabels, schijven en trommelsvoor verticale beweging.

Het hefvermogen varieert doorgaans van30 tot 50 ton.

B. Strooier (containerlifter)

Wordt aan containers bevestigd met behulp van twistlocks.

Kan omgaan20ft, 40ft, 45ft en hoge-kubuscontainers.

Sommige modellen hebbenautomatisch-vergrendelenvoor snellere operaties.

C. Trolleysysteem

Beweegt horizontaal langs de portaalbalk.

Draagt ​​de takel en spreider voor nauwkeurige positionering.

Kan zijnhandmatig, semi-geautomatiseerd of volledig geautomatiseerd.

3. Mobiliteits- en aandrijfsysteem

A. Rubberen banden

Gebruikelijk8 of 16 banden(4 of 8 per kant).

Gemaakt van robuust-lekbestendig-rubber.

Maakt beweging mogelijk zonder rails (in tegenstelling tot RMG's).

B. Aandrijfeenheden (wielmotoren)

Elektrische of hydraulische aandrijvingende wielen aandrijven.

Sommige RTG's gebruikendiesel-elektrische of hybride systemen.

Kan omvattenregeneratief remmenvoor energie-efficiëntie.

C. Stuursysteem

Krabben sturen(alle wielen draaien synchroon voor diagonale beweging).

Stuurinrichting van 90 gradenvoor krappe bochten.

Kan zijnhandmatig, joystick-bestuurd of geautomatiseerd.

4. Voedingssysteem

A. Dieselmotor (conventionele RTG)

Voedt elektrische generatoren voor motoren.

Vaak voorkomend bij oudere modellen (hogere emissies).

B. Elektrische RTG (E-RTG)

Gebruikkabelhaspel of batterijvoor macht.

Milieuvriendelijker-, lagere bedrijfskosten.

C. Hybride RTG

Combineertdiesel + accu/elektrischvoor efficiëntie.

Vermindert het brandstofverbruik en de uitstoot.

5. Besturings- en automatiseringssystemen

A. Bestuurderscabine

Gemonteerd op het portaal voor zichtbaarheid.

Uitgerust metjoysticks, monitoren en veiligheidsbedieningen.

B. Afstandsbediening (optioneel)

Hiermee kunnen operators de RTG vanaf de grond bedienen.

Verbetert de veiligheid op drukke terreinen.

C. Automatiseringsfuncties (geavanceerde RTG's)

GPS/RTK-positioneringvoor nauwkeurige containerbehandeling.

Anti-slingering en vermijding van botsingensystemen.

Geautomatiseerde stapelprogramma'svoor geoptimaliseerde werfoperaties.

6. Veiligheids- en hulpcomponenten

A. Remsysteem

Hydraulische schijfremmenvoor het stoppen.

Noodremmenvoor een fail-veilige werking.

B. Stempels/stabilisatoren

Uitschuifbare poten voor stabiliteit tijdens het tillen.

Voorkom kantelen onder zware lasten.

C. Lichten en sensoren

LED-verlichtingvoor nachtoperaties.

Laserscanners en camera'svoor obstakeldetectie.

D. Kenmerken van windbestendigheid

Anemometerom de windsnelheid te monitoren.

Automatische uitschakelingbij harde wind.

7. Optionele extra's-

Generatorsets(voor back-upstroom).

RTG's op batterijen-(nul uitstoot).

Op AI-gebaseerde optimalisatiesoftwarevoor slim stapelen.

Schetsen

1. Hoge mobiliteit en flexibiliteit

Rubberen banden zorgen voor vrij verkeer(in tegenstelling tot rail-gemonteerde portaalkranen).

Kan eenvoudig worden verplaatst naar verschillende tuingedeelten.

Geschikt voormultifunctionele terminals-met wisselende indelingen.

2. Ruimte-efficiëntie en hoge stapelmogelijkheden

Kan containers stapelentot 5-hoog (1-over-4)of meer.

Maximaliseertopslagdichtheid van de tuin(ideaal voor drukke havens).

Handvatten20ft, 40ft, 45ft en hoge-kubuscontainers.

3. Lagere infrastructuurkosten

Niet nodigrails of vaste rails(in tegenstelling tot RMG's).

Vereist slechts eenverharde tuinoppervlakte(verlaagt de installatiekosten).

4. Veelzijdige energieopties

Diesel-elektrisch(traditioneel, hoog vermogen).

Elektrisch (E-RTG)met kabelhaspel of batterij (milieu-vriendelijk).

Hybride RTG(combineert diesel + accu voor brandstofbesparing).

5. Operationele efficiëntie

Snellere containerafhandeling danreachstackers of vorkheftrucks.

Kan erin werkensmalle steegjestussen containerrijen.

Automatisering-klaar(afstandsbediening, GPS-positionering, anti-slingersystemen).

6. Verminderde impact op het milieu (E-RTG's en hybrides)

Elektrische RTG's produceren geen uitstoot(ideaal voor groene havens).

Regeneratief remmenrecupereert energie tijdens het dalen.

1. Havencontainerterminals

Het stapelen en herschikken van containersin opslagplaatsen.

Het overzetten van containers tussenvrachtwagens, treinen en STS-kranen.

2. Intermodale spoorwegemplacementen

Containers laden/lossenvan treinen tot vrachtwagens.

Tijdelijk stapelen vóór verder transport.

3. Depot- en logistieke hubs

Opslag van lege containersen herpositionering.

Containers binnen verwerkenparticuliere vrachtterminals.

4. Tijdelijke en mobiele operaties

Gebruikt binnennoodlogistiek(bijvoorbeeld rampenbestrijding).

Ingezetnieuwe havenuitbreidingenvoordat er permanente infrastructuur wordt gebouwd.

5. Geautomatiseerde en slimme poorten

Geautomatiseerde RTG's (A-RTG's)met AI-gebaseerde stapeloptimalisatie.

Geïntegreerd metterminalbesturingssystemen (TOS)voor realtime tracking-.

1. Ontwerpfase: Bepaal de parameters van de kraan, zoals nominale belasting, overspanning en hefhoogte, afhankelijk van de behoeften van de klant en de werkomgeving. Voer een gedetailleerd structureel ontwerp uit, inclusief hoofdbalk, eindbalk, kraan, hefmechanisme, enz., om ervoor te zorgen dat het ontwerp voldoet aan de veiligheidsnormen en gebruikseisen. Selecteer geschikte materialen op basis van het ontwerp, meestal hoog-staal om de stabiliteit en duurzaamheid van de constructie te garanderen.

2. Productiefase: Bereid de benodigde grondstoffen en onderdelen voor volgens de ontwerptekeningen. Snijd, buig en vorm het staal om structurele componenten zoals hoofdbalken en eindbalken voor te bereiden. Las de verschillende componenten en assembleer ze tot een totaalstructuur. Deze stap vereist een gegarandeerde laskwaliteit om sterkte en stabiliteit te garanderen.

3. Bewerking: Bewerking van belangrijke componenten zoals motoren, tandwielen, lagers, enz. om ervoor te zorgen dat hun afmetingen en nauwkeurigheid aan de vereisten voldoen. Anti-corrosiebehandeling van componenten, zoals schilderen en galvaniseren, verhoogt de duurzaamheid en esthetiek van de apparatuur.

4. Installatie elektrisch systeem: Installeer elektrische componenten zoals motoren, controllers, schakelaars, sensoren en alarmsystemen. Sluit de kabels aan en bekabel ze om de normale werking van het elektrische systeem te garanderen.

5. Montagefase: Monteer alle componenten en systemen als één geheel, sluit het hefmechanisme, het loopmechanisme van de trolley en het besturingssysteem aan. Voer een uitgebreide inspectie uit van de geassembleerde kraan om er zeker van te zijn dat alle componenten en systemen goed werken, en voer voorlopige foutopsporing uit.

6. Testfase: Voer een statische belastingstest uit op de kraan om de structurele sterkte en stabiliteit te controleren. Voer dynamische tests uit op de kraan, inclusief tests op het heffen, verplaatsen, remmen en andere functies, om ervoor te zorgen dat de prestaties voldoen aan de ontwerpvereisten. Controleer de functies van veiligheidsvoorzieningen, zoals eindschakelaars, overbelastingsbeveiliging, enz., om de veiligheid van de apparatuur tijdens bedrijf te garanderen.

7. Kwaliteitscontrole: Voer kwaliteitscontrole uit op elke schakel in het productieproces om naleving van industrienormen en klantvereisten te garanderen. Registreer verschillende gegevens en inspectieresultaten in het productieproces voor latere traceerbaarheid en analyse.

8. Levering en installatie: Verpak de voltooide kraan en maak deze klaar voor transport om ervoor te zorgen dat deze tijdens het transport niet beschadigd raakt. Lever de kraan af op de locatie van de klant voor installatie en voer ter plaatse -foutopsporing en acceptatie uit. Geef bedieningstraining aan klanten om ervoor te zorgen dat ze bekwaam zijn in het gebruik en onderhoud van de kraan.

Werkplaatsweergave:

Het bedrijf heeft een intelligent platform voor apparatuurbeheer geïnstalleerd en 310 sets (sets) handling- en lasrobots geïnstalleerd. Na voltooiing van het plan zullen er meer dan 500 sets (sets) zijn en zal het netwerkpercentage van de apparatuur 95% bereiken. . 32 Er zijn laslijnen in gebruik genomen, er zijn er 50 gepland om te worden geïnstalleerd en het automatiseringspercentage van de gehele productlijn heeft 85% bereikt.