Rmg-portaalkraan

 

Belangrijkste kenmerken van RMG-kranen

1. Rail-Gemonteerde beweging

Loopt doorparallelle grondrails(vergelijkbaar met bovenloopkranen maar dan op grondniveau).

Aanbiedingennauwkeurige positioneringvoor het stapelen van containers en materiaalbehandeling.

2. Hoog hefvermogen

Meestal varieert van30 ton tot 100+ ton(gebruikelijk in havens voor ISO-containers).

Sommige zware-RMG's kunnen dattot 500 ton(bijvoorbeeld voor de scheepsbouw).

3. Aanpassing van spanwijdte en hoogte

Brede overspanningen(tot 50 meter of meer) om meerdere containerrijen te bestrijken.

Hefhoogteverstelbaar voor het stapelen van containers (tot 6 hoog in sommige terminals).

4. Geautomatiseerde en op afstand-gecontroleerde bediening

Veel moderne RMG's zijn voorzien van deze functiegeautomatiseerd stapelen (ASC - automatische stapelkraan).

Afstandsbediening en semi{0}}geautomatiseerdmogelijkheden om de efficiëntie te verbeteren.

5. Structureel ontwerp

Enkele of dubbele liggerconfiguraties.

Roestvrij staal of versterkt staalconstructie voor corrosiebestendigheid (belangrijk in havens).

Anti-slingering en vermijding van botsingensystemen voor de veiligheid.

6. Voeding

Geleiderstaven (railelektrificatie)ofdieselgeneratorenvoor mobiliteit.

Sommigen gebruikenregeneratief remmenvoor energie-efficiëntie.

 

Vergelijking met andere portaalkranen

Functie	RMG Kraan	RTG-kraan	Mobiele portaalkraan
Mobiliteit	Vaste rails	Rubberen banden	Wielen (draagbaar)
Automatisering	✅ Hoog (ASC mogelijk)	❌ Beperkt	❌ Zeldzaam
Laadvermogen	30–500+ ton	30–100 ton	1–50 ton
Beste voor	Havens met hoog-volume, spoorwegemplacementen	Middelgrote-terminals	Werkplaatsen, kleine fabrieken
Onderhoudskosten	✅ Laag (geen banden)	❌ Hoog (bandenslijtage)	✅ Matig

 

Hefvermogen30 - 500 ton
Span20 - 50 meter
Hefhoogte 15 - 30
Werk klasseA6 - A8 (zwaar gebruik)

Hijssnelheid10 - 30 m/min
Snelheid van de trolley30 - 70 m/min
Kraansnelheid50 - 120 m/min
Acceleratie/vertraging 0.3 - 0.6 m/s²
Voeding380V/480V AC, 50/60Hz (3-fase)
AandrijvingstypeFrequentie-geregelde AC-motoren
EnergieterugwinningRegeneratief remmen (optioneel)
Back-upstroomDieselgenerator (voor kritische operaties)

 

EenRMG-kraanis een complex systeem dat bestaat uit structurele, mechanische, elektrische en besturingscomponenten. Hieronder vindt u een uitgebreid overzicht van de belangrijkste onderdelen:

 

1. Structurele componenten

A. Hoofdportaalstructuur

Benen/steunen

Verticale kolommen die de belasting overbrengen op het railsysteem.

Vaak versterkt met diagonale versteviging voor stabiliteit.

Hoofdligger (brugbalk)

De horizontale balk die het werkgebied overspant.

Enkele-ligger(lichtere ladingen) ofdubbele-ligger(zware-belasting, bijvoorbeeld containerbehandeling).

Einde rijtuigen

Frameconstructies aan elk uiteinde, waarin wielen en aandrijfmechanismen zijn ondergebracht.

B. Spoorwegsysteem

Kraanrails

Zware-stalen rails (bijv.ASCE-, DIN- of UIC-normen) voor soepele bewegingen.

Railklemmen

Vergrendel de kraan op zijn plaats tijdens harde wind of onderhoud.

 

2. Mechanische en hefcomponenten

A. Hijsmechanisme

Elektrische takel (staalkabel of ketting)

Staalkabeltakels(gebruikelijk voor zware ladingen, bijv. 30–100+ ton).

Kettingtakels(voor lichtere RMG's).

Trolley- en krabeenheid

Beweegt horizontaal langs de hoofdligger.

Inclusiefmotorreductoren, remmen en wielen.

Spreaders (voor containerbehandeling)

Verstelbare hulpstukken (20ft, 40ft, 45ft) voor het heffen van ISO-containers.

Kan omvattendraai slotenvoor een veilige grip.

 

B. Aandrijf- en bewegingssysteem

Rijaandrijvingen (longitudinale beweging)

Motoren en versnellingsbakken voor het verplaatsen van de kraan langs rails.

Frequentie-gestuurde aandrijvingenvoor soepel accelereren/decelereren.

Trolley-aandrijvingen (dwarsbeweging)

Verplaatst de takel langs de ligger.

Wielen en draaistellen

Zware-gesmeed stalen wielen metanti-ontsporingswachten.

Sommigen gebruikendraaistellen met dubbele- wielenvoor extra lastverdeling.

3. Elektrische en besturingssystemen

A. Voeding

Geleiderstaven (spoorelektrificatie)

Levert stroom viaschuifcollectoren (schoenuitrusting).

Kabelhaspels(Alternatief voor kleinere RMG's).

Reservedieselgeneratoren(Voor poorten zonder continue stroom).

B. Controlesystemen

Bestuurderscabine

Ergonomisch ontworpen metjoysticks, touchscreens en veiligheidsbedieningen.

Afstandsbediening (radio/draadloos)

Hiermee kunnen grondoperatoren de kraan besturen.

Automatiseringsfuncties (voor ASC - geautomatiseerde stapelkranen)

Laserscannersvoor containerpositionering.

OCR (optische tekenherkenning)om containernummers te lezen.

PLC- en AI-integratievoor autonome werking.

C. Veiligheidssystemen

Anti-botsingssensoren

Voorkomt botsingen met andere kranen of obstakels.

Lastbegrenzer en overbelastingsbeveiliging

Blokken heffen boven de nominale capaciteit.

Anemometer en windalarm

Stopt de werking bij harde wind (cruciaal voor havens).

Noodstopknoppen (E-Stop).

Geïnstalleerd op meerdere locaties.

.

4. Hulpcomponenten

Verlichtings- en waarschuwingssystemen

LED-schijnwerpers voor nachtoperaties.

Hoorns en stroboscooplampenvoor waarschuwingen.

Smeersysteem

Automatische smering van wielen, tandwielen en lagers.

Onderhoud Loopbruggen en platforms

Voor veilige toegang tot mechanische onderdelen.

5. Optionele/geavanceerde functies

Regeneratief remmen

Wint energie terug tijdens het dalen/stoppen (verlaagt de energiekosten).

Hybride vermogen (diesel + batterij)

Gebruikt in eco-vriendelijke RMG-ontwerpen.

3D-modellering en -simulatie

Voor het virtueel testen van kraanoperaties.

SCHETSEN

Belangrijkste technische

 

1. Hoge efficiëntie en productiviteit

Snellere containerafhandelingdan RTG's (rubber-vermoeide portaalkranen) vanwegevaste railgeleiding.

Nauwkeurige positioneringvoor het stapelen van containers (tot6 hoogin havens).

Automatisering-klaarvoor24/7 onbemande operaties(verlaagt de arbeidskosten).

2. Superieure stabiliteit en veiligheid

Op rails-gemonteerde bewegingelimineert het slippen van banden of oneffenheden in de grond.

Anti-slinger- en botsingsvermijdingssystemende veiligheid in drukke terminals te vergroten.

Wind-bestendig ontwerp(sommige modellen zijn bestand tegentot 55 mph wind).

3. Lagere bedrijfskosten

Geen bandenslijtage(in tegenstelling tot RTG's), waardoor de onderhoudskosten worden verlaagd.

Energie-efficiënt(regeneratief remmen levert stroom terug aan het elektriciteitsnet).

Lange levensduur(20+ jaar bij goed onderhoud).

4. Automatisering en slimme functies

Geautomatiseerde stapelkranen (ASC's)menselijke fouten verminderen.

OCR (optische tekenherkenning)scant container-ID's automatisch.

Bewaking op afstand en voorspellend onderhoudvia IoT-sensoren.

5. Milieuvoordelen

Elektrisch-aangedreven(nul-emissie versus diesel-RTG's).

Hybride (diesel + accu) optiesbeschikbaar voor groenere activiteiten.

 

1. Containerterminals en havens (primair gebruik)

ISO-containers stapelen(20ft, 40ft, 45ft).

Containers overbrengentussen schepen, vrachtwagens en treinen.

Intermodale vrachthubs(bijvoorbeeld het laden van vrachtwagens-naar-van spoor).

2. Spoorvracht- en logistieke terreinen

Treinwagons laden/lossenin containerdepots in het binnenland (ICD's).

Cross{0}}crossdocking-bewerkingenvoor een naadloze logistiek.

3. Zware industrie en productie

Staalfabrieken:Behandelingspoelen, platen en zware machines.

Scheepsbouw:Bewegenscheepssecties en motoren.

Energiecentrales:Installerenturbines en transformatoren.

4. Behandeling van bulkmateriaal

Kolen-, erts- en graanopslagplaatsen.

Recyclinginstallaties voor schroot.

5. Militair en ruimtevaart

Het verplaatsen van grote vliegtuigonderdelen(bijv. vleugels, romp).

Militaire logistiekvoor het transport van zwaar materieel.

 

 

De productieprocedure voor een dubbele portaalkraan van 80 ton omvat verschillende belangrijke fasen, van ontwerp en materiaalinkoop tot fabricage, montage, testen en installatie. Hieronder vindt u een gestructureerd overzicht van het productieproces:

1. Ontwerp en techniek
Analyse van vereisten: Bepaal het draagvermogen (80 ton), de overspanning, de hefhoogte, de buitenomstandigheden (wind, corrosieweerstand) en de operationele frequentie.

Structureel ontwerp:

CAD-modellering voor de dubbelligger-portaalkraan.

Eindige Elementen Analyse (FEA) om de structurele integriteit onder belasting te garanderen.

Selectie van materialen (bijvoorbeeld hoogwaardig-staal voor duurzaamheid buitenshuis).

Mechanisch en elektrisch ontwerp:

Hijsmechanisme (staalkabel/ketting), loopkatsysteem, eindwagens en railontwerp.

Motorvermogen, versnellingsbak, remmen en besturingssysteem (hangend/afstandsbediening).

Naleving van regelgeving: Zorg ervoor dat de normen worden nageleefd (ISO, FEM, DIN of ASME).

2. Materiaalinkoop
Hoofdcomponenten:

Stalen balken (voor liggers, poten en dwarsbalken-).

Wielen, rails en baanbalken.

Elektrisch takel-/trolleysysteem (capaciteit 80 ton).

Motoren, versnellingsbakken, remmen en kabels.

Corrosiebescherming: weer-bestendige verf, galvanisatie of roestvrijstalen componenten.

3. Fabricage
A. Structurele fabricage
Snijden & Lassen:

Plasma/oxy-brandstofsnijden van stalen platen/balken.

Lassen van liggers, poten en eindwagens (met behulp van ondergedompeld booglassen voor hoge sterkte).

Bewerking:

Precisiebewerking van railcontactvlakken en wiellagers.

Stralen en schilderen:

Oppervlaktebehandeling ter voorkoming van roest.

Primer + epoxyverf voor buitenbescherming.

B. Mechanische montage
Karretje & Hijstoestel:

Montage van de 80-tons takel (tandwielsysteem, trommel, staalkabel, haken).

Montage van de wagen op de liggers.

Portaalframe:

Schroef/las de poten aan de liggers.

Installeer de wielen en het railuitlijnsysteem.

C. Elektrische installatie
Bedrading: voeding, eindschakelaars, sensoren en bedieningspaneel.

Motor- en aandrijvingsconfiguratie: Variabele frequentieaandrijvingen (VFD's) voor een soepele werking.

Veiligheidssystemen: bescherming tegen overbelasting, noodstop, anti-botsing (indien dubbele kranen).

4. Kwaliteitscontrole en testen
Dimensionale inspectie: Controleer toleranties per ontwerp.

Niet-destructief onderzoek (NDT): Ultrasone/X-straallasinspectie.

Belasting testen:

Statische test: 125% van de nominale belasting (100 ton) voor structurele integriteit.

Dynamische test: 110% belasting (88 ton) om de functionaliteit te controleren.

Elektrische veiligheidscontroles: Isolatie, aarding en noodstopreactie.

5. Demontage en verpakking
Etikettering: Markeer componenten voor eenvoudige hermontage.

Weerbestendig: Bescherm elektrische onderdelen tijdens transport.

Verpakking: Gebruik kratten/riemen voor zware onderdelen (liggers, takels).

6. Installatie en inbedrijfstelling
Voorbereiding van de locatie:

Egaliseer en verstevig de grond voor rails/baan.

Installeer ankerbouten/rails volgens de lay-out.

Hermontage:

Stel portaalpoten en liggers op met behulp van mobiele kranen.

Mechanische/elektrische componenten installeren.

Laatste testen:

Proefdraaien onder operationele omstandigheden.

Demonstratie en training voor klanten.

7. Documentatie en overdracht
Handleidingen: richtlijnen voor bediening, onderhoud en veiligheid.

Certificaten: belastingtestrapporten, materiaalcertificeringen en conformiteitsdocumenten.

Garantie en ondersteuning: Bied servicevoorwaarden na- sales.

 

 

 

 

 

 

 

Materiaalinspectie

Kwaliteitsinspectie: Er wordt een strenge kwaliteitscontrole uitgevoerd op de aangekochte grondstoffen om ervoor te zorgen dat ze voldoen aan de ontwerpvereisten en nationale normen.

Materiaalopslag: Gekwalificeerde materialen worden opgeslagen volgens classificatie om corrosie of schade te voorkomen.

Snijden en vormen

Staalsnijden: Gebruik plasmasnijden, lasersnijden of vlamsnijden en andere technologieën om het staal te snijden volgens de grootte van de ontwerptekening.

Vormverwerking: Vorm de stalen plaat door middel van buigen, rollen, lassen en andere processen om de hoofdbalk, eindbalk en andere structurele onderdelen te vervaardigen.

Lassen

Componentlassen: De gesneden en gevormde stalen onderdelen worden in de hoofdconstructies gelast, zoals de hoofdbalk, de eindbalk en de trolley. Het lasproces moet strikt worden gecontroleerd om de structurele sterkte en laskwaliteit te garanderen.

Lasinspectie: Gebruik niet-destructieve testtechnologie (zoals ultrasoon testen, radiografisch testen) om de lassen te inspecteren om er zeker van te zijn dat er geen scheuren of andere defecten zijn.

Bewerking

Precisiebewerking: Er wordt precisiebewerking uitgevoerd op de belangrijkste componenten van de kraan, zoals wielstellen, lagerzittingen, katrollen, enz., om hun maatnauwkeurigheid en oppervlaktekwaliteit te garanderen.

Montage van de gehele machine

Algemene montage: Op basis van de voor-montage wordt de algehele montage van de kraan uitgevoerd, inclusief de uiteindelijke installatie van de hoofdbalk, eindbalk, hefmechanisme, loopmechanisme, enz.

Inbedrijfstelling en testen

Onder dynamische omstandigheden worden de operationele prestaties van de kraan getest, inclusief het testen van hef-, loop-, stuur- en andere functies. De totale maat van de geassembleerde brugkraan wordt gecontroleerd om er zeker van te zijn dat alle afmetingen voldoen aan de ontwerpvereisten.

Spuiten en anti-corrosiebehandeling

Oppervlaktebehandeling Roestverwijdering: Roestverwijdering op het oppervlak van de kraan. Gebruikelijke methoden zijn zandstralen, beitsen, enz. Primer spuiten: Spuit een anti-corrosieprimer op het behandelde oppervlak om metaaloxidatie en corrosie te voorkomen. Aflak spuiten Kleur spuiten: Aflak spuiten volgens klanteisen of industriestandaarden om de kraan een beschermend en decoratief effect te geven. Markering: Markeer na het spuiten de identificatiegegevens van de kraan in overeenstemming met de specificaties, zoals model, nominale belasting, enz.

Fabriek en installatie

Verpakking en transport

Verpakkingsbescherming: Verpak de belangrijkste componenten van de kraan beschermend om schade tijdens transport te voorkomen. Transportarrangement: Selecteer, afhankelijk van de omvang van de uitrusting en de transportomstandigheden, een geschikte transportmethode om de kraan naar de locatie van de klant te transporteren.

Acceptatie en levering

Klantacceptatie

Acceptatie op-site: de klant voert -acceptatie op locatie uit van de kraan volgens de contractvereisten en technische specificaties om de prestaties en kwaliteit van de apparatuur te controleren.

Probleemoplossing: Als er problemen worden aangetroffen, moet de fabrikant deze tijdig verhelpen om ervoor te zorgen dat de apparatuur volledig aan de eisen van de klant voldoet. Levering en gebruik Bedieningstraining: De fabrikant traint doorgaans de machinisten van de klant om ervoor te zorgen dat zij de kraan correct en veilig kunnen bedienen.

Populaire tags: RMG portaalkraan, China RMG portaalkraan fabrikanten, leveranciers, fabriek