Portaalkraan voor containers

Soorten containerportaalkranen

1. Rubberen-vermoeide portaalkraan (RTG).

Mobiliteit:Rijdt op rubberen banden (geen rails nodig).

Gebruiksscenario:Containerstapelen op werven, intermodale terminals.

Stapelhoogte:Meestal 4-5 hoog (1-over-4).

Energieopties:Diesel, elektrisch (E-RTG) of hybride.

2. Op rails-gemonteerde portaalkraan (RMG).

Mobiliteit:Verplaatst zich op vaste rails.

Gebruiksscenario:Terminals met hoge-dichtheid, geautomatiseerde havens.

Stapelhoogte:Tot 6-7 hoog (1-over-6).

Stroom:Typisch elektrisch (net-aangedreven).

3. Verzenden-naar-Shore (STS) portaalkraan

Mobiliteit:Loopt op rails langs de kade.

Gebruiksscenario:Schepen laden/lossen (schip-naar-overbrenging over land).

Hefvermogen:50-100+ ton (voor ultra-grote schepen).

4. Mobiele portaalkraan (kleiner, draagbaar)

Mobiliteit:Op wielen of op de baan-gebaseerd voor tijdelijke opstellingen.

Gebruiksscenario:Bouwplaatsen, kleine depots, noodlogistiek.

Hefvermogen:10-50 ton.

 

Het kiezen van de juiste portaalkraan

Voor flexibiliteit & mobiliteit → RTG

Voor hoge automatisering en dichte stapeling → RMG

Voor activiteiten aan de havenkade → STS

 

RTG versus RMG versus STS-portaalkranen

Functie	RTG-kraan	RMG Kraan	STS-kraan
Mobiliteit	Rubberen banden	Sporen	Rails (kade)
Stapelhoogte	4-5 hoog	6-7 hoog	N.v.t. (schip-naar-land)
Automatisering	Mogelijk	Gewoon	Geavanceerd
Kosten	Medium	Hoog	Zeer hoog
Beste voor	Middelgrote yards	Terminals met hoge-dichtheid	Havenkades

 

Kerncomponenten PLC, motor, lager, versnellingsbak, motor, drukvat, tandwiel, pomp

Plaats van herkomst Henan, China

Garantie 1 jaar

Gewicht (KG) 30.000 kg

Toepassing Prefab werf, bouwplaats, magazijn, etc.

Productnaam 40 ton straddle-carrier rubberen vermoeide enkelligger portaalkranen

Kraantype A-type, enkele ligger, dubbele ligger Straddle Carrier

Hefmechanisme Klantvereisten

Bedieningsmethode Cabinebediening+afstandsbediening

Hefvermogen 5~1200 ton

Meerdere stuurmodi Ga rechtdoor, dwars rijden, carrouselbesturing, enz.

Installeer op-site en online

Motorberoemd merk

Werkplicht A3~A5

 

A containerportaalkraanis een complexe machine ontworpen voor een efficiënte afhandeling van zeecontainers. Hieronder vindt u een gedetailleerd overzicht van de belangrijkste componenten:

 

1. Structurele componenten

A. Portaalframe (hoofdbrug)

De primaire last-dragende structuur die het werkgebied overspant.

Gemaakt van hoogwaardig-staal om zware belastingen te weerstaan.

Ondersteunt detrolley, takel en spreider.

B. Poten en eindwagens

Verticale steunen die het portaalframe vasthouden.

Uitgerust met:

Rubberbanden (RTG)voor mobiliteit.

Spoorwielen (RMG/STS)voor geleide bewegingen.

Sommige modellen hebbenhydraulische potenvoor stabilisatie.

C. Giek (voor STS-kranen)

Uitschuifbare arm om over schepen heen te reiken.

Beweegbaar (verstelbare-hoek) of vast ontwerp.

2. Hef- en handlingsysteem

A. Hijsmechanisme

Elektrische of hydraulische motorenkracht bij het tillen.

Inclusief:

Staalkabels en schijven(voor het optillen).

Trommels en katrollen(voor kabelbeheer).

Hefvermogen:30–100+ ton(afhankelijk van type).

B. Trolleysysteem

Beweegt horizontaal langs de portaalbalk.

Draagt ​​dehijs- en spreidervoor nauwkeurige positionering.

Kan zijnhandmatig, semi-geautomatiseerd of volledig geautomatiseerd.

C. Verspreider (Containerlifter)

Hecht aan containers viadraai sloten.

Verstelbaar voor20ft, 40ft, 45ft en hoge-kubuscontainers.

Sommigen hebbenautomatisch-vergrendelenvoor snellere operaties.

3. Mobiliteits- en aandrijfsysteem

A. Reismechanisme

RTG:Rubberen banden (8–16 wielen) voor vrij verkeer.

RMG/STS:Rail-geleide wielen voor nauwkeurige uitlijning.

B. Aandrijfmotoren en stroombron

Diesel-elektrisch(traditionele RTG's).

Elektrisch (E-RTG)via kabelhaspel of batterij.

Hybride(diesel + accu voor brandstofbesparing).

C. Sturen en remmen

RTG-stuurmodi:

Krabben sturen(diagonale beweging).

90 graden besturing(scherpe bochten).

Remsysteem:

Schijfremmen + regeneratief remmen (voor E-RTG's).

Noodstopfuncties.

4. Besturings- en automatiseringssystemen

A. Bestuurderscabine

Gemonteerd op het portaal voor zichtbaarheid.

Uitgerust metjoysticks, touchscreens en camera's.

B. Afstandsbediening (optioneel)

Draadloze bediening vanaf de grond.

Verbetert de veiligheid op drukke terreinen.

C. Automatisering en slimme functies

Anti-slingersysteem(soepeler laden).

Laserscanners en camera's(obstakeldetectie).

GPS/RTK-positionering(voor geautomatiseerd stapelen).

Op AI-gebaseerde optimalisatie(voor routeplanning).

5. Veiligheids- en hulpcomponenten

A. Stempels/stabilisatoren

Uitschuifbare steunen om kantelen tijdens het tillen te voorkomen.

B. Windweerstandssystemen

Anemometer(windsnelheidssensor).

Automatische uitschakeling bij harde wind.

C. Verlichting en sensoren

LED-werklampenvoor nachtoperaties.

Sensoren laden(voorkomt overbelasting).

Nabijheidssensoren(botsingen vermijden).

6. Optionele extra's-

Generatorsets(reservestroom).

Batterijpakketten(voor elektrische RTG's).

Geautomatiseerde stapelsoftware(voor slimme terminals).

 

Schetsen

 

 

Voordelen van containerportaalkranen:

Hoge efficiëntie

Snelle containerbehandeling (30-50 bewegingen/uur voor RTG's)

Sneller dan reachstackers of vorkheftrucks

Gelijktijdige horizontale/verticale bewegingsmogelijkheid

Ruimteoptimalisatie

Verticaal stapelen (tot 7 containers hoog voor RMG's)

Smalle werkgangen (slechts 15 meter voor RTG's)

40-60% beter gebruik van de tuinruimte dan grondsleuven

Operationele flexibiliteit

Mobiele RTG's kunnen indien nodig worden verplaatst

Verwerk meerdere containerformaten (20'-53')

Kan onder alle weersomstandigheden werken

Kosteneffectiviteit

Lagere arbeidskosten (1 machinist per kraan)

Lager brandstofverbruik (E-RTG's gebruiken ~50% minder energie)

Minimale grondinfrastructuur vereist

Automatiseringspotentieel

Volledig geautomatiseerde versies beschikbaar

Integratie met terminalbesturingssystemen

Mogelijkheden voor bewaking en controle op afstand

Veiligheidsvoorzieningen

Anti-botsingssystemen

Indicatoren voor laadmomenten

Automatische slingercontrole

 

Havencontainerterminals

Werf stapelen en ophalen

Laden/lossen van vrachtwagens

Overboekingen tussen-terminals

Intermodale faciliteiten

Vervoer per spoor-naar-vrachtwagen

Beheer van containerparken

Cross{0}}crossdocking-bewerkingen

Depotoperaties

Opslag van lege containers

Onderhoud en reparatie van containers

Opstelplaatsen voor apparatuur

Gespecialiseerde toepassingen

Projectladingafhandeling

Zware hijsoperaties

Militaire logistieke ondersteuning

 

1. Ontwerpfase: Bepaal de parameters van de kraan, zoals nominale belasting, overspanning en hefhoogte, afhankelijk van de behoeften van de klant en de werkomgeving. Voer een gedetailleerd structureel ontwerp uit, inclusief hoofdbalk, eindbalk, kraan, hefmechanisme, enz., om ervoor te zorgen dat het ontwerp voldoet aan de veiligheidsnormen en gebruikseisen. Selecteer geschikte materialen op basis van het ontwerp, meestal hoog-staal om de stabiliteit en duurzaamheid van de constructie te garanderen.

2. Productiefase: Bereid de benodigde grondstoffen en onderdelen voor volgens de ontwerptekeningen. Snijd, buig en vorm het staal om structurele componenten zoals hoofdbalken en eindbalken voor te bereiden. Las de verschillende componenten en assembleer ze tot een totaalstructuur. Deze stap vereist een gegarandeerde laskwaliteit om sterkte en stabiliteit te garanderen.

3. Bewerking: Bewerking van belangrijke componenten zoals motoren, tandwielen, lagers, enz. om ervoor te zorgen dat hun afmetingen en nauwkeurigheid aan de vereisten voldoen. Anti-corrosiebehandeling van componenten, zoals schilderen en galvaniseren, verhoogt de duurzaamheid en esthetiek van de apparatuur.

4. Installatie elektrisch systeem: Installeer elektrische componenten zoals motoren, controllers, schakelaars, sensoren en alarmsystemen. Sluit de kabels aan en bekabel ze om de normale werking van het elektrische systeem te garanderen.

5. Montagefase: Monteer alle componenten en systemen als één geheel, sluit het hefmechanisme, het loopmechanisme van de trolley en het besturingssysteem aan. Voer een uitgebreide inspectie uit van de geassembleerde kraan om er zeker van te zijn dat alle componenten en systemen goed werken, en voer voorlopige foutopsporing uit.

6. Testfase: Voer een statische belastingstest uit op de kraan om de structurele sterkte en stabiliteit te controleren. Voer dynamische tests uit op de kraan, inclusief tests op het heffen, verplaatsen, remmen en andere functies, om ervoor te zorgen dat de prestaties voldoen aan de ontwerpvereisten. Controleer de functies van veiligheidsvoorzieningen, zoals eindschakelaars, overbelastingsbeveiliging, enz., om de veiligheid van de apparatuur tijdens bedrijf te garanderen.

7. Kwaliteitscontrole: Voer kwaliteitscontrole uit op elke schakel in het productieproces om naleving van industrienormen en klantvereisten te garanderen. Registreer verschillende gegevens en inspectieresultaten in het productieproces voor latere traceerbaarheid en analyse.

8. Levering en installatie: Verpak de voltooide kraan en maak deze klaar voor transport om ervoor te zorgen dat deze tijdens het transport niet beschadigd raakt. Lever de kraan af op de locatie van de klant voor installatie en voer ter plaatse -foutopsporing en acceptatie uit. Geef bedieningstraining aan klanten om ervoor te zorgen dat ze bekwaam zijn in het gebruik en onderhoud van de kraan.

Werkplaatsweergave:

Het bedrijf heeft een intelligent platform voor apparatuurbeheer geïnstalleerd en 310 sets (sets) handling- en lasrobots geïnstalleerd. Na voltooiing van het plan zullen er meer dan 500 sets (sets) zijn en zal het netwerkpercentage van de apparatuur 95% bereiken. . 32 Er zijn laslijnen in gebruik genomen, er zijn er 50 gepland om te worden geïnstalleerd en het automatiseringspercentage van de gehele productlijn heeft 85% bereikt.