150 ton contragewicht brugoprichtmachine

A Brugoprichtmachine met contragewicht van 150 tonis een wonder van moderne civiele techniek, dat de veilige en efficiënte constructie van massieve bruggen mogelijk maakt op locaties waar dit ooit voor onmogelijk werd gehouden. De kerninnovatie is het gebruik van een tegengewicht om de enorme krachten te beheersen die betrokken zijn bij het bouwen van een brug naar buiten vanaf één enkel punt.

 

 

Werkingsprincipe stap-voor- (gebalanceerde cantilever-methode)

Het proces voor een enkele pier is zeer methodisch:

Opstelling:De machine wordt op een brugpijler gemonteerd, waarbij de steunpoten stevig verankerd zijn.

Segmentlevering:Een voorgegoten segment van 150-ton- wordt afgeleverd door een meerassige aanhanger en direct onder de hijswerktuigen geplaatst.

Heffen en compenseren:

De takel aan één zijde van de pier tilt een segment op.

Tegelijkertijd wordt het contragewichtsysteem op detegenovergesteldezijde wordt ingeschakeld (hetzij door gewichten te verplaatsen, hetzij door een vast contragewicht te hebben dat is ontworpen voor de lading).

Hierdoor ontstaat een evenwichtige toestand, zoals een wip met gelijke gewichten, waardoor de pier en de machine stabiel blijven.

Plaatsing & Aanpassing:Het segment wordt nauwkeurig gepositioneerd tegen het eerder geplaatste segment. Er wordt epoxy met hoge-sterkte op het pasoppervlak aangebracht en er worden tijdelijke -spanstangen geïnstalleerd om het op zijn plaats te houden.

Evenwichtige erectie:Het proces wordt herhaald op deandere kantvan de pier om de symmetrie en het evenwicht te behouden. De machine wisselt van kant, plaatst één segment aan de linkerkant, dan één aan de rechterkant, enzovoort, en bouwt het brugdek geleidelijk in beide richtingen uit.

Na-spannen:Nadat verschillende paren segmenten zijn geplaatst, worden permanente interne of externe stalen pezen door de segmenten geregen en met massieve vijzels gespannen. Hierdoor wordt het gehele samenstel samengedrukt, waardoor individuele segmenten in één enkele, sterke, doorlopende overspanning worden veranderd.

Lancering:Zodra de cantilever voltooid is en zichzelf kan ondersteunen, wordt de machine uitgeschakeld, over het nieuw gebouwde dek voortgestuwd en op de volgende pier opgesteld om het hele proces te herhalen.

 

 

1.0 Algemene beschrijving

De 150- ton contragewichtbrugopzetmachine is een zelfstandig, modulair en elektrisch aangedreven portaalsysteem, ontworpen voor de snelle en veilige montage van geprefabriceerde betonnen brugliggers, met name I-liggers, U-liggers en T-liggers. De machine maakt gebruik van een uitgebalanceerde cantilevermethode met een contragewichtsysteem aan de achterkant om de stabiliteit te behouden tijdens het te water laten en het plaatsen van de liggers. Het wordt gekenmerkt door zijn hoge efficiëntie, minimale behoefte aan grondondersteuning en aanpasbaarheid aan verschillende bruggeometrieën.

2.0 Belangrijke ontwerpparameters en prestatiespecificaties

Parameter	Specificatie
Maximaal hefvermogen	150 ton per ligger
Geschikt bereik	20 m tot 40 m (typisch); kan worden ontworpen voor maximaal 50 meter
Maximale liggerlengte	40 meter (instelbaar op projectbasis)
Ligger typen	Prefab I-liggers, U-liggers, T-liggers
Toepasselijke brugbreedte	Aanpasbaar voor het plaatsen van 2 tot 4 liggers per overspanning
Minimale horizontale curveradius	Groter dan of gelijk aan 1500 meter
Maximale longitudinale gradiënt	±3%
Rijsnelheid van hijstoestel	0,5 ~ 1,0 m/min (instelbaar)
Gantry-doorgangssnelheid	3 ~ 5 m/min
Zelfrijdende machine-Snelheid	5 ~ 10 m/min
Controlesysteem	Gecentraliseerde PLC met RF-afstandsbediening

 

 

De componenten kunnen worden onderverdeeld in verschillende hoofdsystemen:

---

1. Hoofdconstructiestaalframe

Dit is het primaire skelet van de machine dat alle lasten draagt.

Hoofdportaalbalken (liggers):Twee grote, zware-stalen kokerliggers of spanten die over de gehele lengte van de machine lopen. Zij bieden de primaire ondersteuning en begeleiden het hefsysteem.

Voorste steunbeen:Een verticale of A-framestructuur aan de voorkant van de machine. Het brengt de belasting over naar het reeds gebouwde brugdek of een pier.

Achterste steunbeen:Het kritische onderdeel dat in verbinding staat met detegengewicht. Het rust ook op het brugdek en is ontworpen om de enorme opwaartse en drukkrachten op te vangen.

Dwarsbalken:Horizontale balken verbinden de twee hoofdliggers, zorgen voor structurele stabiliteit en bieden bevestigingspunten voor andere componenten.

2. Ondersteunings- en mobiliteitssysteem

Met dit systeem kan de machine vooruit "lopen" terwijl de brug wordt gebouwd.

Steunschoenen / Jacking Pads:Grote, robuuste platen aan de onderkant van de steunpoten die de geconcentreerde belasting over het brugdek verdelen om beschadigingen te voorkomen.

Tijdelijke lagers:Wordt gebruikt om de machine veilig op de brugpijler of het dek te vergrendelen tijdens de opbouw van het segment.

Aandrijvingssysteem:

Hydraulische krikken (tractiecilinders):Dit zijn de ‘spieren’ die de machine naar voren trekken of duwen.

Wandelsloffen / glijschoenen:Oppervlakken met lage-wrijving waarover de machine glijdt tijdens het lanceren.

Reactiebeugels:Ankers bevestigd aan het brugdek waar de trekvijzels tegenaan duwen om de machine te verplaatsen.

3. Hef- en handlingsysteem

Dit is het kernsysteem dat verantwoordelijk is voor het oppakken, verplaatsen en plaatsen van de betonsegmenten van 150 ton.

Hoofdtakels (hijsbruggen):Meestal twee of meer krachtige lieren of takels die langs de hoofdliggers bewegen.

Hijslier:Een hoge-capaciteit, elektrisch of hydraulisch aangedreven lier met een robuust remsysteem.

Draadkabel:Hoog-staalkabel die een last van 150 ton kan dragen met een aanzienlijke veiligheidsfactor.

Schoven / Katrollen:Zware-blokken die de staalkabel geleiden.

Hefframes / spreiders:Een stijf stalen frame dat aansluit op het segment. Het zorgt ervoor dat de last gelijkmatig wordt gehesen en voorkomt overmatige buigmomenten in het prefabsegment. Het bevat vaak fijnafstelcilinders-voor nauwkeurige positionering.

Karretje:Het verrijdbare geheel waarop de takel is gemonteerd, waardoor deze over de lengte van de hoofdliggers kan lopen.

4. Het contragewichtsysteem

Dit is het bepalende kenmerk dat de machine in evenwicht houdt en voorkomt dat deze omvalt.

Contragewichtblokken:Enorme, dichte blokken, meestal gemaakt van beton of staal. Voor een machine van 150 ton kan het totale contragewicht tussen de 1000 en 2000 ton of meer liggen, afhankelijk van het ontwerp en het bereik.

Contragewichtdrager/platform:Een sterk structureel frame aan de achterkant van de machine dat de contragewichtblokken vasthoudt.

Contragewicht hefmechanisme:Een kleiner, speciaal hijs- of hydraulisch systeem dat wordt gebruikt om tijdens de lanceringscyclus contragewichtblokken toe te voegen of te verwijderen.

5. Hydraulisch systeem

Het "levensbloed" van de machine, dat kracht levert voor de meeste bewegingen.

Hydraulisch aggregaat (HPU):De centrale eenheid met reservoirs, pompen, filters en koelers.

Hydraulische cilinders:Gebruikt voor:

Voortstuwing (tractievijzels)

Aanpassing van het hefframe

Opkrikken en nivelleren van de poten

Bedienen van klemmen en sloten

Regelkleppen en spruitstukken:Leid de stroom hydraulische vloeistof naar de verschillende actuatoren.

Slangen en leidingen:Hogedrukleidingen-die de hydraulische vloeistof transporteren.

6. Elektrisch en besturingssysteem

Het ‘zenuwstelsel’ dat alle operaties coördineert.

Hoofdbedieningscabine:Een afgesloten bestuurdersplaats met joysticks, schakelaars en beeldschermen, meestal zo geplaatst dat deze optimaal zichtbaar zijn.

Programmeerbare logische controller (PLC):De computer die sequenties automatiseert, sensoren bewaakt en zorgt voor veiligheidsvergrendelingen.

Frequentieaandrijvingen:Voor een soepele bediening van takel- en loopkatmotoren.

Sensoren:

Laadcellen:Om het gewicht van het geheven segment en het contragewicht te meten.

Eindschakelaars:Om over-verplaatsing van bewegende delen te voorkomen.

Hellingsmeters:Om het niveau van de gehele machine te bewaken.

Laserpositioneringssystemen:Voor nauwkeurige uitlijning van segmenten.

Stroomverdeling:Transformatoren, stroomonderbrekers en bekabeling om elektriciteit te leveren aan alle motoren en systemen.

7. Hulp- en veiligheidssystemen

Verankering en versteviging:Tijdelijke trekankers en schoorstangen om de machine te beveiligen tegen wind- en seismische belastingen.

Veiligheidshekken en loopbruggen:Voor personeelstoegang en onderhoud.

Verlichting:Voor nachtoperaties.

Noodstopsystemen:Redundante, bekabelde-systemen om alle machinefuncties onmiddellijk te stoppen.

Stormband-Downs:Voorzieningen voor het beveiligen van de machine tijdens zwaar weer.

---

Hoe de componenten samenwerken in een typische cyclus:

Positionering:De machine ligt verankerd boven de pier. De achterpoot is stevig op het dek vergrendeld, met het contragewicht volledig ingeschakeld.

Heffen:Een segment van 150 ton wordt per trailer aangeleverd. De hoofdtakels komen op hun loopkatten in positie, laten het hefframe zakken en pakken het segment op.

Vervoer:De trolleys transporteren het segment langs de hoofdliggers naar de installatiepositie aan de voorzijde van de machine.

Plaatsen & Epoxyeren:De takels en het hefframe passen de positie van het segment nauwkeurig aan. Op het pasvlak wordt epoxy aangebracht.

Tijdelijke post-Spanning:Er worden stalen pezen doorheen geregen en gespannen om het nieuwe segment op de vorige te houden.

Lanceren (lopen):Zodra een volledige overspanning is opgebouwd, wordt de machine vrijgegeven. Het voortstuwingssysteem (hydraulische vijzels) wordt ingeschakeld en de gehele machine met een capaciteit van 150- ton, samen met zijn enorme contragewicht, "loopt" naar voren over het nieuw gebouwde brugdek om zichzelf te positioneren voor de volgende overspanning.

 

 

 

 

 

Belangrijkste voordelen van een BEM-contragewicht van 150 ton

1. Ongeëvenaarde stabiliteit en veiligheid voor zware ladingen

Dit is het belangrijkste voordeel. De capaciteit van 150 ton geeft aan dat hij gebouwd is voor grote, zware segmenten.

Evenwichtige cantileverconstructie:De machine gebruikt het contragewicht om het segment dat aan de andere kant van de pier wordt gehesen, in evenwicht te brengen. Hierdoor ontstaat een stabiele, symmetrische belasting op de pijlerkop, waardoor wordt voorkomen dat de constructie tijdens de bouw omvalt. Dit is veel veiliger dan het gebruik van een niet-ondersteunde kraan voor zulke nauwkeurige, zware hijswerkzaamheden.

Verminderd risico op kantelen:Het precieze tegenwichtsmechanisme zorgt ervoor dat het zwaartepunt boven de pier blijft, waardoor het risico op machine- of structurele defecten drastisch wordt verminderd, vooral bij uitdagende weersomstandigheden zoals harde wind.

2. Hoge constructie-efficiëntie en snelheid

Voor lange, repetitieve viaducten is een BEM ongeëvenaard qua snelheid.

Cyclustijd:Een goed{0}}bemande BEM kan elke 20-45 minuten een segment van 150 ton plaatsen. Hierdoor kan een volledige brugoverspanning (bestaande uit meerdere segmenten) worden gebouwd in een kwestie van dagen, in plaats van weken.

Continue workflow:De machine creëert een "bewegende fabriek" langs het brugtraject. Wanneer een overspanning is voltooid, lanceert de machine zichzelf naar de volgende pier, waardoor een continu, ononderbroken bouwproces mogelijk is.

3. Vermogen om uitdagend terrein te overwinnen

Dit is een gamechanger-voor projecten op moeilijke locaties.

Obstakelopruiming:De BEM werkt volledig vanaf het dek en de pieren, waardoor hij gemakkelijk bestaande wegen, spoorwegen, rivieren, valleien en onstabiele grond kan oversteken zonder de noodzaak van ontwrichtende en dure grond{0}}ondersteuningssystemen (valswerk).

Minimale grondvoetafdruk:Omdat de meeste werkzaamheden op een hoogte plaatsvinden, is er minimale verstoring van de omgeving en het verkeer eronder. Dit is van cruciaal belang in ecologisch kwetsbare gebieden of dichtbevolkte stedelijke corridors.

4. Uitzonderlijke precisie en kwaliteitscontrole

Begeleide plaatsing:Segmenten worden met extreme nauwkeurigheid opgetild en gepositioneerd met behulp van hydraulische vijzels en geleide uitlijnsystemen. Dit zorgt voor een perfecte pasvorm tussen de segmenten, wat van cruciaal belang is voor de structurele integriteit van de epoxy-gelijmde verbindingen en de uiteindelijke na- spanning.

Consistente resultaten:Het repetitieve, machinaal-gecontroleerde proces leidt tot een consistent eindproduct van zeer hoge- kwaliteit met een soepel wegprofiel.

5. Economische voordelen bij grootschalige projecten-

Hoewel de initiële investering hoog is, zijn de economische voordelen op de lange- termijn aanzienlijk.

Lagere arbeidskosten:Het proces is sterk gemechaniseerd, waardoor er een kleinere bemanning nodig is in vergelijking met traditionele methoden.

Lagere valswerkkosten:Het elimineren van de noodzaak om enorme tijdelijke ondersteuningen voor elke overspanning te bouwen en te ontmantelen, resulteert in enorme besparingen in materialen, arbeid en tijd.

Snellere voltooiing van projecten:De hoge bouwsnelheid leidt tot een eerdere oplevering van het project, wat zich vertaalt in lagere financieringskosten en eerdere generatie van tolinkomsten of openbaar gebruik.

6. Verbeterde veiligheid van werknemers

Gecontroleerde omgeving:Werknemers opereren vanaf het stabiele platform van het eerder gebouwde dek en binnen de BEM-structuur, waardoor de risico's die gepaard gaan met werken op hoogte worden verminderd.

Systematisch proces:Het repetitieve, technische hijsproces minimaliseert ad- hoc beslissingen en de bijbehorende risico's van kraanoperaties en handmatige plaatsing.

7. Aanpassingsvermogen en maatwerk

Een BEM van 150-ton is geen one-size-machine die voor iedereen geschikt is. Het kan worden aangepast aan specifieke projectbehoeften:

Overspanningslengte en geometrie:Het kan worden geconfigureerd voor verschillende overspanningslengtes en kan zowel rechte als gebogen bruguitlijningen aan.

Gantry-configuratie starten:Het kan een machine met enkele{0}}ligger of dubbele-ligger zijn, gekozen op basis van de breedte van de brug en het segmentgewicht.

 

 

De kerntoepassing: gebalanceerde cantileverconstructie

Dit is de primaire en meest veeleisende toepassing voor een BEM met een aanzienlijk contragewicht van bijvoorbeeld 150 ton.

1. Het proces:

Opstelling:De BEM wordt op een brugpijler gemonteerd. De hoofdligger strekt zich uit over de pier, met aan elk uiteinde een hijswerktuig.

Activering van het contragewicht:Het ballastgewicht van 150-ton wordt aan de "achterkant" of "voltooide" kant van de brug geplaatst (de kant waar de segmenten al zijn geplaatst en epoxy-aan elkaar zijn gelijmd/nagespannen).

Segmentplaatsing:De takel aan de "voorzijde" (bouwzijde) tilt een nieuw prefab betonsegment op van een transportvoertuig op de grond of van een binnenschip op een rivier.

Evenwichtsoefening:

Het nieuwe segment aan de voorkant creëert een enorm kantelmoment en probeert de hele machine naar voren te kantelen.

De150 ton ballastaan de achterkant creëert een gelijk en tegengesteld stabiliserend moment, waardoor voorkomen wordt dat de machine kantelt.

Progressie:Nadat een segment is gelijmd en tijdelijk onder spanning is gezet, "loopt" de machine iets naar voren ter voorbereiding op het volgende segment. Dit proces gaat symmetrisch door aan beide zijden van de pijler totdat de twee uitkragingen van aangrenzende pijlers elkaar in het midden van de overspanning ontmoeten.

 

 

 

Productieprocedure: brugoprichtmachine met contragewicht van 150 ton

1. Projectdefinitie en planningsfase

Analyse van klantvereisten:Gedetailleerd overzicht van technische specificaties, inclusief overspanningslengte, maximaal hefvermogen (150 ton), kromming van de brug, werkomgeving en toepasselijke veiligheidsnormen.

Ontwerp en techniek:

Conceptueel en gedetailleerd ontwerp:Creatie van 3D-modellen en eindige-elementenanalyse (FEA) voor alle belangrijke componenten (hoofdliggers, steunen, hefwagen, contragewichtframe) om de structurele integriteit onder volledige belasting te garanderen.

Mechanisch ontwerp:Ontwerp van het lanceersysteem (neus, voortstuwingscilinders), hijslieren, trolley-aandrijfsysteem en contragewichtmechanisme.

Ontwerp van elektrisch en besturingssysteem:Ontwerp van de stroomverdeling, motoraandrijvingen, op PLC-gebaseerd besturingssysteem en veiligheidsvergrendelingen (eindschakelaars, belastingssensoren, windmeters).

Inkoopplanning:Identificatie en inkoop van grondstoffen (sterk-stalen platen, profielen), gekochte componenten (hydraulische cilinders, motoren, lieren, elektrische panelen) en uitbestede diensten (grootschalige bewerking-, warmtebehandeling).

2. Materiaalinkoop en -inspectie

Inkoop van grondstoffen:Aankoop van primaire materialen, voornamelijk Q345B, Q460C of gelijkwaardige stalen platen en profielen met hoge{2}}sterkte.

Inkomende inspectie (IQC):

Verificatie van materiaalcertificaten (Mill Test Certificates - MTC).

Ultrasoon testen (UT) van kritische staalplaten om interne gebreken op te sporen.

Dimensionale en visuele controles.

3. Fabricage van belangrijke componenten

Dit is de kernproductiefase, uitgevoerd in een zware-fabricagewerkplaats.

A. Hoofdkokerliggers (primaire liggers):

Snijden:CNC-plasma/oxy{0}}brandstofsnijden van stalen platen tot de gewenste afmetingen.

Randvoorbereiding:Afschuinen van randen voor lassen.

Paneellijnfabricage:Assemblage en onderpoederlassen (SAW) van lijf- en flensplaten om sub-secties te vormen.

Sectiemontage:Montage van sub-secties tot de volledige kokerligger met behulp van grote mallen en bevestigingen om de geometrie en welving te controleren.

Lassen:Uitgebreid gebruik van SAW en handmatig lassen (SMAW/FCAW) door gecertificeerde lassers. Alle kritische lassen hebben volledige- penetratie.

Stress verlichten:Warmtebehandeling na-lassen (PWHT) van de gehele ligger in een grote oven om restspanningen te verlichten.

B. Steunpoten en torens:

Op dezelfde manier vervaardigd als de hoofdliggers, met de nadruk op de verbindingspunten en voetplaten. Bewerking met hoge-precisie wordt uitgevoerd op pasvlakken.

C. Hefwagen:

Vervaardiging van het trolleyframe.

Assemblage van componenten: lieren, staalkabels, schijven en het aandrijfsysteem (motoren, versnellingsbakken, wielen).

D. Contragewichtsysteem:

Fabricage van de contragewichtbak of het frame.

Inkoop van de daadwerkelijke contragewichtblokken (vaak beton of staal).

4. Bewerking en afwerking

Precisiebewerking:CNC-bewerking van kritische interfaces:

Verbindingspengaten op de hoofdliggers en poten.

Railmontageoppervlakken voor de trolley.

Montageoppervlakken van lagers.

Oppervlaktebehandeling:

Stralen:Kogel-/gritstralen van alle componenten tot Sa 2,5-norm om walshuid en roest te verwijderen.

Schilderen:Aanbrengen van een primer, tussenlaag en een duurzame toplaag (bijv. polyurethaan) volgens specificatie. De verfdikte wordt gemeten en geregistreerd.

5. Sub-montage en pre-assemblage-

Componenten worden samengevoegd tot grotere, beheersbare modules.

Het monteren van de trolley met lieren en aandrijvingen.

Montage van de steunpoten met hun hydraulische stelpoten.

Het samenstellen van secties van de hoofdligger als deze in segmenten is ontworpen.

Fabrieksacceptatietest (FAT) van sub-systemen:Functioneel testen van individuele systemen zoals de lieren, de beweging van de trolley en het hydraulische voortstuwingssysteem vóór de eindmontage.

6. Eindmontage (in de fabriek of op locatie)

Vanwege de enorme omvang van de machine wordt de eindmontage vaak uitgevoerd op de grote buitenwerf van de fabrikant of, vaker, op de projectlocatie.

Erectie op steunen:De steunpoten worden op een gesimuleerde of daadwerkelijke fundering geplaatst.

Hoofdligger erectie:De hoofdkokerliggers worden op hun plaats gehesen en met grote pennen verbonden met de steunpoten.

Trolley-installatie:De hefwagen wordt op de rails van de hoofdligger geplaatst.

Contragewicht installatie:De contragewichtblokken worden zorgvuldig op de achterkant van de machine geplaatst.

Elektrische en hydraulische integratie:Alle elektrische kabels en hydraulische slangen zijn gelegd en aangesloten. De stuurcabine is geïnstalleerd.

7. Inbedrijfstelling, testen en belastingtesten

Dit is de meest kritische fase om de veiligheid en prestaties te garanderen. Meestal wordt dit waargenomen door de klant en inspecteurs van derden-.

A. Pre-functionele controles:

Visuele inspectie van alle constructies en verbindingen.

Verificatie van boutkoppels en pininstallaties.

B. Functionele tests (onbelast):

Test alle bewegingen: het rijden van de trolley, het hijsen/dalen van de lier, het voortbewegen van de machine (te water laten).

Controleer de soepele werking en goede werking van de eindschakelaars.

C. Statische belastingstest:

De machine bevindt zich in het slechtste- laadscenario.

Er wordt doorgaans een testbelasting toegepast125% van de veilige werkbelasting (SWL). Voor een machine van 150 ton betekent dit een proeflast van187,5 ton.

De last wordt gedurende een bepaalde periode (bijvoorbeeld 10-30 minuten) opgeschort.

Er worden metingen verricht voor de doorbuiging van de hoofdligger. De doorbuiging moet binnen berekende, elastische grenzen liggen.

Na de test wordt een grondige visuele en NDO-inspectie van alle lassen en verbindingen uitgevoerd.

D. Dynamische belastingstest:

Een testlast (meestal 110% van de SWL, of 165 ton) wordt opgetild en over het volledige traject van de trolley verplaatst om dynamische krachten te simuleren.

E. Noodsysteemtests:

Test van noodstopknoppen.

Test van het overbelastingsbeveiligingssysteem.

Test van noodstroomsystemen (indien aanwezig).

8. Demontage, verpakking en verzending

Na succesvolle tests wordt de machine systematisch gedemonteerd in transporteerbare modules.

Alle componenten worden zorgvuldig verpakt en beschermd tegen corrosie en schade tijdens het transport.

Hijspunten en markeringen zijn duidelijk herkenbaar.

Er worden verzenddocumenten, paklijsten en een gedetailleerde montagehandleiding opgesteld.

9. Bouw en inbedrijfstelling van de locatie (door het team van de klant/leverancier)

De machine wordt op de uiteindelijke projectlocatie opnieuw-opgebouwd door een getrainde ploeg, volgens de meegeleverde handleidingen.

Er wordt vaak een laatste inbedrijfstellings- en belastingstest op locatie- uitgevoerd om de integriteit van de hermontage te verifiëren voordat de machine in gebruik wordt genomen.

10. Documentatie en levering

Definitieve 'As-Built'-tekeningen.

Gedetailleerde rekenrapporten en FEA.

Materiaalcertificaten en lasprocedurespecificaties (WPS)/records.

NDT-rapporten.

Testrapport en certificaat laden.

Bedienings- en onderhoudshandleidingen.

Reserveonderdelenlijst.

Deze procedure zorgt ervoor dat de 150 ton wegende brugoprichtmachine met contragewicht wordt vervaardigd volgens de hoogste normen op het gebied van kwaliteit en veiligheid, klaar voor betrouwbare service bij de aanleg van kritieke infrastructuur.

 

 

---

 

 

 

Het bedrijf heeft een intelligent platform voor apparatuurbeheer geïnstalleerd en 310 sets (sets) handling- en lasrobots geïnstalleerd. Na voltooiing van het plan zullen er meer dan 500 sets (sets) zijn en zal het netwerkpercentage van de apparatuur 95% bereiken. . 32 Er zijn laslijnen in gebruik genomen, er zijn er 50 gepland om te worden geïnstalleerd en het automatiseringspercentage van de gehele productlijn heeft 85% bereikt.

Populaire tags: 150ton contragewicht brug oprichtmachine, China 150ton contragewicht brug oprichtmachine fabrikanten, leveranciers, fabriek