120 ton contragewicht brugoprichtmachine

Een brugoprichtmachine met contragewicht van 120- ton is een wonder van moderne civiele techniek. Het is het werkpaard dat de efficiënte, veilige en nauwkeurige constructie mogelijk maakt van enkele van 's werelds meest indrukwekkende betonnen bruggen met grote overspanningen.

 

 

Hoe het werkt: de opbouwcyclus

Het proces is een repetitieve, sterk gechoreografeerde cyclus:

De machine voeden:Een meer--assige aanhanger levert een nieuw segment van 120 ton aan de achterkant van de BEM, direct onder de hijslift.

Heffen en compenseren:

De achterste takel tilt het nieuwe segment op.

Tegelijkertijd wordt de voorste takel (aan de andere kant van de pier) bevestigd aan een eerder geplaatst segment op het voltooide dek, dat als contragewicht zal dienen.

Gesynchroniseerd reizen:Beide takels, die het nieuwe segment en het contragewichtsegment dragen, bewegen zich voorwaarts langs het portaal naar de uiteinden van de brug (de vrijdragende uiteinden).

Nauwkeurige plaatsing:Het nieuwe segment wordt naar zijn precieze eindpositie gemanoeuvreerd. Het wordt tijdelijk op zijn plaats gehouden door stalen staven met hoge{1}} sterkte (tijdelijke naspanning-) en vergeleken met het vorige segment met een epoxyhars.

Na-spannen:Zodra meerdere segmenten zijn geplaatst, worden interne of externe stalen pezen door de segmenten geregen en met hydraulische vijzels gespannen, waardoor alle segmenten samengedrukt worden tot een monolithische, sterke overspanning.

Lanceren (zelfrijdend):Na het voltooien van een gedeelte tussen twee pieren, "lanceert" de machine zichzelf naar de volgende pier. Hierbij worden hydraulische cilinders gebruikt om de hoofdconstructie naar voren te duwen, terwijl de steunpoten achtereenvolgens worden opgetild, verplaatst en opnieuw ingesteld. De machine bouwt letterlijk de brug waarop hij loopt.

 

 

 

Belangrijkste ontwerpparameters en prestatiespecificaties

Parameter	Specificatie
Hefvermogen (per ligger)	120 metrische ton
Maximale overspanning (pier tot pier)	50 meter (typisch), aanpasbaar tot 60 meter
Minimale curveradius	2.000 meter (kan worden ontworpen voor kleinere radiussen)
Maximaal ondersteunde helling	±4%
Hijsliften	2 x hoofdtakels (doorgaans elk een capaciteit van 120 ton)
Hefsnelheid van de takel	0-5 m/min (variabele snelheidsregeling)
Traverseersnelheid van de trolley	0-10 m/min (variabele snelheidsregeling)
Lanceersnelheid grootlicht	0-5 m/min (variabele snelheidsregeling)
Zelfrijdende machine-Snelheid	0-5 m/min (variabele snelheidsregeling)
Controlesysteem	Gecentraliseerde PLC met frequentieregeling voor alle bewegingen. Bediening op afstand.
Voeding	380V / 50Hz / 3 fasen (of volgens projectvereiste)

 

 

I. Belangrijkste structureel raamwerk

Dit is het primaire skelet van de machine en biedt ondersteuning en stabiliteit.

Hoofdportaal (primaire ligger/truss):

Functie:De hoofdbrug-achtige structuur die de gehele breedte van de pijlers en de opening ertussen overspant. Het draagt ​​de volledige last van de segmenten en het hefsysteem.

Beschrijving:Meestal een grote stalen constructie van het type doos- of vakwerk-. Het moet ongelooflijk stijf zijn om buig- en torsie tijdens operaties te weerstaan.

Voorste steunbeen (neus/landingsbeen):

Functie:Biedt ondersteuning op de pier verderop en brengt de lading naar voren terwijl de brug wordt uitgeschoven. Het "loopt" vaak of wordt verplaatst naar de volgende pier.

Beschrijving:Een telescopische of vaste poot met een hydraulisch systeem voor fijnafstelling en vergrendeling op de pijlerkap.

Achterste steunpoot (hoofdsteunpoot):

Functie:Verankert de machine aan het reeds gebouwde deel van de brug. Het draagt ​​een aanzienlijk deel van het gewicht van de machine en het contragewichtmoment.

Beschrijving:Een robuust pootsamenstel dat veilig op het brugdek of de pier wordt geklemd.

Centrale steunpoot (tussenbeen - indien van toepassing):

Functie:Wordt gebruikt op langere machines om extra ondersteuning te bieden en de spanning op de hoofdligger te verminderen. Het kan op een pier of op een tijdelijke toren rusten.

II. Segmenthanterings- en erectiesysteem

Dit is het kernsysteem dat de betonsegmenten oppakt, verplaatst en positioneert.

Hoofdtakel (hijslieren/trolleys):

Functie:Om de pre{0}}gegoten segmenten uit het transportvoertuig te tillen (aan de achterkant) en naar voren te dragen voor plaatsing.

Beschrijving:Bestaat uit krachtige elektrische of hydraulische lieren met-sterke staalkabels. De takels zijn gemonteerd op loopkatten die langs rails aan de onderkant van het hoofdportaal lopen.

Hefframes (spreidingsbalken):

Functie:Om de hefkracht gelijkmatig over het segment te verdelen om schade te voorkomen. Zij verbinden de hijskabels met de hijspunten op het segment.

Beschrijving:Stijve stalen frames met meerdere ophaalpunten. Ze kunnen vaak roteren en zich aanpassen om verschillende segmenttypen of curven te verwerken.

III. Aandrijvings- en bewegingssysteem

Met dit systeem kan de hele machine vooruit "lopen" naar de volgende overspanning.

Aandrijvingssysteem (loopmechanisme):

Functie:Om de gehele machine na voltooiing van een overspanning naar de volgende bouwpositie te verplaatsen.

Beschrijving:Gebruikt meestal hydraulische cilinders of loopkussens die tegen het brugdek duwen. De machine beweegt in een "inchworm" of "loop" beweging, afwisselend heffen, duwen en neerzetten.

Hydrauliek van de steunpoten:

Functie:Om de steunpoten tijdens de lanceercyclus omhoog, omlaag en nauwkeurig te positioneren. Dit omvat het intrekken van de voorpoot om obstakels te verwijderen en het uitschuiven om op de volgende pier te landen.

IV. Het contragewichtsysteem

Dit is een kritische veiligheids- en operationele component, vooral voor aevenwichtige cantilevererectie methode.

Contragewichtdek/gebied:

Functie:Een aangewezen structureel gebied aan de achterkant van de machine waar contragewichten worden geplaatst.

Contragewichtblokken:

Functie:Om het kantelmoment te compenseren dat ontstaat doordat de vrijdragende segmenten aan de voorkant van de machine worden geplaatst. Hierdoor blijft de machine stabiel en voorkomt u dat deze omvalt.

Beschrijving:Dit zijn vaak massieve, voor-gegoten betonblokken of stalen gewichten. Het totale contragewicht wordt zorgvuldig berekend op basis van het gewicht van de segmenten en de lengte van de uitkraging. Voor een machine van 120 ton kan het contragewicht, afhankelijk van het ontwerp, tussen de 60 en 100 ton liggen.

V. Hulp- en controlesystemen

Deze systemen brengen alles samen en zorgen voor een nauwkeurige bediening.

Hydraulisch aggregaat (HPU):

Functie:Levert hydraulische vloeistof onder druk aan alle hydraulische componenten (cilinders voor poten, voortstuwing en sommige takels).

Beschrijving:Een centrale unit met pompen, reservoirs, filters en koelsystemen.

Elektrisch controlesysteem:

Functie:Het ‘brein’ van de machine. Het bestuurt en synchroniseert alle bewegingen van de takels, loopkatten en het voortstuwingssysteem.

Beschrijving:Inclusief een centrale besturingscabine met PLC's (Programmable Logic Controllers), joysticks en bewakingsschermen.

Veiligheids- en monitoringsystemen:

Functie:Om een ​​veilige werking te garanderen.

Componenten:

Laadmomentindicatoren (LMI's):Bewaak de last op de takels en de stabiliteit van de machine.

Anemometer:Meet windsnelheid; operaties worden stopgezet als de wind de veilige limieten overschrijdt.

Eindschakelaars:Voorkom dat componenten buiten hun veilige bereik komen.

Redundante remsystemen:Op alle takels en loopkatten.

Segmentuitlijningssysteem (tijdelijke post-spanning):

Functie:Hoewel het geen onderdeel is van de machine zelf, werkt de BEM samen met een systeem om segmenten op hun plaats te houden voordat de permanente pezen onder spanning komen te staan.

Beschrijving:Dit omvat tijdelijke epoxyhars die tussen segmenten wordt aangebracht en tijdelijke stalen staven of strengen die het nieuwe segment tegen het vorige trekken.

 

 

 

 

 

Belangrijkste voordelen van een brugoprichtmachine met contragewicht van 120 ton

1. Verbeterde stabiliteit en veiligheid

Dit is het belangrijkste voordeel. Het contragewicht van 120 ton balanceert de machine actief tijdens de meest kritische operatie: wanneer deze zich uitstrekt om een ​​nieuw segment te plaatsen, waardoor een groot kantelmoment ontstaat.

Voorkomt omvallen:Het zware contragewicht genereert een stabiliserend moment dat het moment compenseert dat wordt gecreëerd door het gewicht van het geheven segment en de eigen giek van de machine. Dit is cruciaal voor de veiligheid.

Werkt in "onevenwichtige" omstandigheden:Het kan veilig segmenten oprichten aan één kant van de pier (voor een gebalanceerde cantileverconstructie) zonder de noodzaak van een tijdelijke "rugoverspanning" of op de grond- gebaseerde steunen.

2. Vermogen om lange afstanden te overbruggen

Dankzij de stabiliteit van het contragewicht heeft de machine een groot bereik.

Lange uitkragingen:Het kan segmenten ver van de steunpijler plaatsen, waardoor de constructie van bruggen met grote overspanningen (doorgaans 100-200 meter, afhankelijk van het ontwerp) zonder tussenpijlers mogelijk wordt.

Ideaal voor uitdagend terrein:Dit maakt het perfect voor het oversteken van obstakels zoals rivieren, snelwegen, kloven en ecologisch kwetsbare gebieden waar het bouwen van tussenpijlers moeilijk, duur of onmogelijk is.

3. Minimale grondvoetafdruk en verstoring

Omdat de machine volledig door de brugconstructie zelf wordt ondersteund, heeft deze een zeer kleine impact op de onderliggende grond.

Geen grondverstoring:Er zijn geen uitgebreide tijdelijke werkzaamheden, funderingen of bekistingswerken op de grond nodig. Dit is een groot voordeel in ecologisch kwetsbare gebieden of boven actieve transportroutes (spoorwegen, snelwegen, bevaarbare waterwegen).

Verkeer kan ononderbroken stromen:De bouw kan plaatsvinden boven een snelweg of spoorlijn zonder dat er afsluitingen of aanzienlijke verkeersverstoringen nodig zijn.

4. Hoge precisie en controle

Deze machines zijn ontworpen voor precisie. Ze beschikken over geavanceerde hydraulische en elektronische regelsystemen.

Micrometer-Niveau-aanpassing:Ze kunnen zware segmenten (in dit geval tot 120 ton) nauwkeurig manoeuvreren in alle richtingen (omhoog/omlaag, links/rechts, stampen, gieren) om een ​​perfecte aansluiting op het eerder geplaatste segment te garanderen.

Zorgt voor bruggeometrie:Deze precisie is van cruciaal belang voor het behouden van de juiste uitlijning en het juiste profiel van de brug en om ervoor te zorgen dat de breeksleutels en epoxyverbindingen van de segmenten perfect passen, wat essentieel is voor de structurele integriteit van de voltooide brug.

5. Efficiëntie en snelheid van bouwen

Het proces is zeer methodisch en repetitief, wat leidt tot snelle bouwcycli.

Cyclustijd:Zodra de machine is opgesteld, kan de cyclus van het heffen, transporteren, positioneren en belasten van een segment binnen enkele uren worden voltooid. Een typische cyclus kan zo kort zijn als 3-7 dagen per segmentpaar (één aan elke kant).

Parallelle bewerkingen:Terwijl de machine aan de voorkant segmenten opricht, kunnen andere ploegen aan het voltooide dek erachter werken (bijvoorbeeld aan barrièremuren, drainage en bestrating), waardoor de totale projecttijdlijn wordt versneld.

6. Veelzijdigheid en aanpassingsvermogen

Een machine met een capaciteit van 120 ton is een robuust en veelzijdig model.

Behandelt zware segmenten:Dankzij de capaciteit van 120 ton kan hij grote, zware segmenten verwerken, waardoor het totale aantal segmenten dat nodig is voor een overspanning kan worden verminderd en de constructie kan worden versneld.

Aanpasbaar aan complexe geometrieën:Veel moderne machines kunnen worden geconfigureerd om bruggen met complexe geometrieën op te richten, inclusief horizontale en verticale bochten.

Verstelbaar contragewicht:Het contragewicht is vaak geen vaste massa; het kan worden aangepast (bijvoorbeeld door gewichtsblokken toe te voegen of te verwijderen of de positie ervan aan te passen) om de balans voor verschillende segmentgewichten en reikafstanden te optimaliseren.

7. Verbeterde economische levensvatbaarheid voor specifieke projecten

Hoewel de machine zelf een aanzienlijke kapitaalinvestering is, leiden de voordelen ervan in de juiste scenario's vaak tot lagere totale projectkosten.

Verminderde tijdelijke werken:De besparingen door het elimineren van grootschalig bekistingswerk en ondersteunende structuren op de grond kunnen enorm zijn.

Snellere voltooiing:Een kortere bouwtijd leidt tot lagere overheadkosten en een eerder rendement op investeringen, vooral voor projecten met veel verkeer of economische impact.

 

 

Kerntoepassing en werkingsprincipe

De primaire toepassing is deEvenwichtige cantilever-constructiemethode. Deze methode wordt gebruikt bij het bouwen over diepe valleien, brede rivieren, kloven of bestaande wegen/spoorwegen waar het bouwen van steigers vanaf de grond onmogelijk of onbetaalbaar is.

Hoe het werkt:

De machine wordt bovenop de reeds aangelegde pier geplaatst. Vervolgens wordt het brugdek symmetrisch in beide richtingen vanaf de pier gebouwd, segment voor segment.

Positionering:De machine wordt op de pier gemonteerd.

Gieten/hijsen:Een nieuw segment van 120 ton (of minder) van het brugdek is:

Cast-in-plaats:Beton wordt gestort in een bekisting die rechtstreeks aan de machine is bevestigd.

Pre-cast:Een geprefabriceerd segment wordt geleverd en door de machine op zijn plaats gehesen.

Benadrukken:Hoog{0}}stalen pezen (kabels) worden door het segment geleid en gespannen, waardoor het stevig aan de voorgaande segmenten wordt vastgezet.

"Vooruit lopen":Zodra het segment is vastgezet, gebruikt de hele machine een hydraulisch systeem om zichzelf naar voren te "lopen" of "lanceren" naar het nieuw gebouwde dek om zich voor te bereiden op het volgende segment.

Tegengewicht rol:Gedurende dit hele proces behoudt de machine een aanzienlijk gewicht aan de voorkant (het nieuwe segment en zijn eigen frontportaal). Om te voorkomen dat de machine achterover kantelt, ategengewichtwordt aan de achterzijde aangebracht. Dit tegengewicht, vaak in de vorm van betonblokken of een watertank, zorgt voor een evenwichtsmoment en zorgt voor stabiliteit.

Belangrijkste toepassingen en projectscenario's

Deze machine is onmisbaar in de volgende scenario’s:

Lange-viaducten:Het oversteken van brede valleien of uiterwaarden.

Rivierovergangen:Bouwen boven grote rivieren waar het scheepsverkeer niet kan worden onderbroken voor dreigingswerk.

Bergachtig terrein:Bruggen bouwen over diepe kloven.

Stedelijke infrastructuur:Het plaatsen van viaducten of brugverlengingen over bestaande snelwegen en spoorwegen zonder het verkeer eronder te verstoren.

Kabel-Verbleefde brugmasten:Het bouwen van het dek dat aansluit op de basis van de kabel-brugtorens.

 

 

 

Productieprocedure voor een brugoprichtmachine met contragewicht van 120 ton

1. Projectdefinitie en planningsfase

1.1. Ontwerpbeoordeling en afronding:

Een uitgebreid overzicht van alle technische tekeningen, berekeningen en specificaties wordt uitgevoerd door een team van ingenieurs, productiemanagers en kwaliteitscontroleurs.

De belangrijkste componenten zijn onder meer de hoofdbalk (ligger), steunpoten (voor en achter), hijswerktuigen, loopkat, hydraulisch systeem, elektrisch regelsysteem en het contragewichtsysteem.

Alle ontwerpcodes (bijv. AISC, EN, GB) en veiligheidsfactoren zijn geverifieerd.

1.2. Materiaalinkoop en -inspectie:

Grondstoffen:Aankoop van stalen platen met hoge-sterkte (bijv. Q345B, Q460C of gelijkwaardig ASTM A572 Gr. 50), structurele secties (I-balken, kanalen) en stalen gietstukken/smeedstukken voor cruciale onderdelen.

Gekochte componenten:Inkoop van gecertificeerde componenten, waaronder hydraulische cilinders, pompen, kleppen, elektromotoren, frequentieomvormers, remmen, staalkabels, katrollen, lagers en elektrische kasten.

Inkomende inspectie:Alle materialen en gekochte componenten worden geïnspecteerd op basis van inkooporders en relevante normen. Materiaalcertificaten (Mill Certificates) zijn geverifieerd.

1.3. Productieplanning:

Opstellen van een gedetailleerd productieschema, werkorder en stuklijst (BOM).

Toewijzing van middelen: mankracht, werkplaatsruimte, lasstations en zware- bewerkingscentra.

2. Fabricage- en productiefase

2.1. Staal snijden en profileren:

Stalen platen en profielen worden gemarkeerd volgens nesttekeningen.

Het snijden wordt uitgevoerd met behulp van CNC-plasma-/oxy{0}}brandstofsnijmachines of hoge--precisiezagen om maatnauwkeurigheid en zuivere randen te garanderen.

Het boren van boutgaten gebeurt met behulp van CNC-boormachines of magneetbasisboren voor precisie.

2.2. Sub-fabricage van subassemblages:

Hoofdkokerliggers:Stalen platen worden gelast om de grote hoofdbalken met kokerprofiel- te vormen. Dit is een cruciaal proces.

Jiggen en fit-up:Componenten worden in een grote, stijve montagemal geplaatst om vervorming te voorkomen en een correcte geometrie te garanderen.

Lassen:Uitgevoerd door gecertificeerde lassers die gebruik maken van Submerged Arc Welding (SAW) voor lange naden en Shielded Metal Arc Welding (SMAW) of Gas Metal Arc Welding (GMAW) voor andere verbindingen. Voorverwarmen en een warmtebehandeling na het lassen (PWHT) kunnen nodig zijn voor dikke platen om spanningen te verlichten.

Steunpoten en torens:Op dezelfde manier vervaardigd, met nauwkeurige bewerking van de pasvlakken en penverbindingsgaten.

Karretjeframe:De structuur die de takel draagt, is vervaardigd en zorgt voor vlakheid en haaksheid voor een soepele verplaatsing.

Contragewichtcontainers/frames:Gemaakt om de gespecificeerde contragewichtblokken (vaak beton of staal) veilig vast te houden.

2.3. Bewerking van kritische componenten:

Belangrijke verbindingspunten, zoals de pennen voor het scharnieren van de poten, scharnierpunten en trolleyrailoppervlakken, worden bewerkt op grote boormolens, draaibanken of schaafmachines om de vereiste toleranties en oppervlakteafwerking te bereiken.

3. Montage- en integratiefase

3.1. Pre-montage (monteren-):

De belangrijkste sub-constructies (hoofdliggers, poten) worden samengebracht in de montageruimte.

Een voorlopige 'droge' montage-wordt uitgevoerd zonder eindlassen of bouten om de afmetingen en uitlijning te verifiëren. Pinverbindingen worden gecontroleerd op vrije beweging.

3.2. Belangrijkste structurele montage:

De hoofdkokerliggers zijn verbonden (geschroefd of gelast volgens ontwerp) om de volledige- overspanningsstructuur te vormen.

Steunpoten en torens worden aan de hoofdligger bevestigd met zeer sterke- pennen en bouten.

De trolleyrails worden langs de bovenflens van de hoofdligger geïnstalleerd en uitgelijnd.

3.3. Mechanische systeeminstallatie:

Trolley- en takelsysteem:De trolley wordt op de rails geplaatst. De hoofdhijswerktuigen (capaciteit van 120-ton, meestal een dubbelliersysteem met staalkabels) worden op de trolley geïnstalleerd.

Reissysteem:Op de steunpoten zijn wielen of rupsbanden geïnstalleerd voor de longitudinale beweging van de machine.

Hydraulisch systeem:Hydraulische cilinders (voor beenverstelling, fijnpositionering), powerpack, slangen en kleppen zijn geïnstalleerd en aangesloten.

3.4. Installatie van elektrisch en besturingssysteem:

Stroomverdeling:De hoofdschakelkast, kabelhaspels en stroomkabels zijn geïnstalleerd.

Controlesysteem:Programmable Logic Controller (PLC), frequentieomvormers voor motorbesturing, sensoren (eindschakelaars, loadcellen, encoders) en de bestuurderscabine met bedieningsknoppen zijn geïnstalleerd en bedraad.

Veiligheidssystemen:Noodstopcircuits, overbelastingsbeveiliging, anti-botsingssensoren en waarschuwingsalarmen zijn geïntegreerd.

4. Test- en inbedrijfstellingsfase (fabrieksacceptatietest - FAT)

Dit is een cruciale fase om ervoor te zorgen dat de machine functioneert zoals ontworpen voordat deze wordt gedemonteerd voor verzending.

4.1. Dimensionale inspectie:

Controleer de algemene afmetingen, de uitlijning van de hoofdligger en de parallelliteit van de rails.

4.2. Niet-destructief testen (NDT):

Ultrasoon testen (UT)ofRadiografische testen (RT)op kritische lasverbindingen.

Magnetische deeltjestesten (MT)ofKleurstofpenetratietesten (PT)op bewerkte oppervlakken en pingaten.

4.3. Belastingtesten (volgens relevante normen - bijv. FEM, DIN, GB):

Statische belastingstest:De machine wordt verankerd en met de takel wordt een proeflast gehesen125% van de veilige werkbelasting (SWL). Voor een machine van 120 ton is dit dat wel150 ton. De belasting wordt gedurende een bepaalde tijd vastgehouden (bijvoorbeeld 10-15 minuten), terwijl inspecteurs controleren op doorbuiging, permanente vervorming en integriteit van lassen en constructies.

Dynamische belastingstest:De takel wordt gebruikt om een ​​testlast op te tillen en te verplaatsen110% van de SWL (132 ton). De trolley rijdt over de volledige lengte van de ligger en de takel voert hef- en daalcycli uit. Deze test verifieert de prestaties van motoren, remmen en besturingssystemen onder dynamische omstandigheden.

4.4. Functionele en veiligheidstests:

Test alle bewegingen: hijsen, dalen, rijden van de trolley en rijden van portaal.

Controleer alle eindschakelaars, noodstops en overbelastingsbeveiligingssystemen.

Test het hydraulisch systeem op lekkage en drukbehoud.

Kalibreer loadcellen en andere sensoren.

5. Voorbereiding voor verzending

5.1. Markeren & Demonteren:

Alle componenten zijn gemarkeerd met unieke identificatiegegevens die overeenkomen met merktekeningen.

De machine wordt systematisch gedemonteerd in verzendbare modules, waarbij rekening wordt gehouden met gewichts- en afmetingenbeperkingen voor transport.

5.2. Oppervlaktebescherming en verpakking:

Alle structurele stalen oppervlakken worden gestraald-gestraald tot Sa 2,5-norm en geverfd met een beschermend coatingsysteem (primer, tussenlaag en toplaag).

Bewerkte oppervlakken en hydraulische cilinderstangen zijn bedekt met anti-corrosief vet en beschermd met multiplex of plastic hoezen.

Hydraulische en elektrische componenten zijn afgedicht en verpakt om het binnendringen van vocht en stof tijdens het transport te voorkomen.

5.3. Documentatieverpakking:

Er wordt een uitgebreide reeks documenten opgesteld, waaronder:

Zoals-built tekeningen

Ontwerpberekeningen

Lasprocedurespecificaties (WPS) en registraties (PQR)

NDT-rapporten

Materiaalcertificaten

Testcertificaten laden

Bedienings- en onderhoudshandleiding

Onderdelen catalogus

Hydraulische en elektrische schema's

6. Bouw en inbedrijfstelling van de locatie (verzorgd door technici van de fabrikant)

Zodra de componenten op de bouwplaats van de brug aankomen, houden de technici van de fabrikant doorgaans toezicht op de her-montage en uiteindelijke inbedrijfstelling, inclusief een laatste belastingstest op de eigenlijke brug voordat met de bouwwerkzaamheden wordt begonnen.

 

 

---

 

 

 

Het bedrijf heeft een intelligent platform voor apparatuurbeheer geïnstalleerd en 310 sets (sets) handling- en lasrobots geïnstalleerd. Na voltooiing van het plan zullen er meer dan 500 sets (sets) zijn en zal het netwerkpercentage van de apparatuur 95% bereiken. . 32 Er zijn laslijnen in gebruik genomen, er zijn er 50 gepland om te worden geïnstalleerd en het automatiseringspercentage van de gehele productlijn heeft 85% bereikt.

Populaire tags: 120ton contragewicht brug oprichtmachine, China 120ton contragewicht brug oprichtmachine fabrikanten, leveranciers, fabriek