Contragewicht Bridge Lancher-machine

 

Het "tegengewicht" is het belangrijkste kenmerk dat deze methode voor lange overspanningen mogelijk maakt. Het compenseert de grote cantileverkrachten die ontstaan ​​wanneer de machine een nieuw segment ver voor de brugpijler plaatst.

 

 

Technische specificatie voor lanceermachine met tegengewichtbrug

Documentversie: 1.0
Datum:26 oktober 2023

1.0 Inleiding en doel

Een Counterweight Bridge Launching Machine (CBLM), ook wel bekend als een Launching Nose of Launching Gantry, is een gespecialiseerd technisch systeem dat wordt gebruikt voor de stapsgewijze lancering van brugbovenbouw (dekken / liggers). Deze methode omvat het construeren van opeenvolgende segmenten van de brug in een stationair gebied achter het landhoofd en het vervolgens horizontaal "lanceren" over de overspanning.

Het primaire doel van het contragewichtsysteem is het minimaliseren van de vrijdragende momenten in de bovenbouw tijdens het lanceringsproces, waardoor de vereiste materiaalsterkte wordt verminderd en langere overspanningen mogelijk worden gemaakt.

2.0 Systeemoverzicht

Het CBLM-systeem bestaat doorgaans uit de volgende belangrijke componenten:

Lanceringsneus:Een lichtgewicht stalen spant of frame bevestigd aan de voorkant van het eerste brugsegment.

Contragewichteenheid:Een configureerbaar systeem aan de achterkant van de brug dat voor de nodige neerwaartse kracht zorgt.

Lanceerkrikken / hydraulisch duw-treksysteem:Het primaire voortstuwingsmechanisme.

Glijlagers / PTFE-pads:Lage-wrijvingsoppervlakken waarover de brug glijdt.

Tijdelijke steunen / pieren:Tussensteunen uitgerust met geleidingsinrichtingen.

Centraal controlesysteem:Voor gesynchroniseerde en geautomatiseerde werking.

3.0 Gedetailleerde technische specificaties

3.1 Algemene prestatieparameters

Maximale lanceercapaciteit (brugdekgewicht):500 tot 12.000 ton (aanpasbaar per project)

Maximale lanceerlengte:50 tot 500 meter (Aanpasbaar per project)

Typische lanceringscyclussnelheid:5 tot 20 meter per uur

Maximale helling/gradiënt voor lancering: ±5%

Minimale horizontale curveradius:500 meter (kan worden ontworpen voor kleinere radiussen)

3.2 Contragewichtsysteem

Type:Modulaire, verstelbare betonblokken of hydraulisch-gestuurd ballastsysteem.

Contragewichtcapaciteit:Instelbaar van 20% tot 60% van het totale gelanceerde bruggewicht, afhankelijk van het stadium van de lancering en het technisch ontwerp.

Controle:Het tegengewichteffect kan dynamisch worden aangepast door het toevoegen/verwijderen van modules of via gecontroleerde hydraulische druk om een ​​optimale balans en buigmomenten te behouden.

3.3 Lanceringsneus

Structuur:Stalen vakwerk- of kokerliggerontwerp met hoge-sterkte.

Lengte:Normaal gesproken wordt 55% tot 65% van de hoofdbrugoverspanning gelanceerd.

Verbinding:Pin-vastgemaakt aan de voorkant van het brugdek, zodat je hem na de lancering gemakkelijk kunt losmaken.

Gewicht:Ontworpen om zo licht mogelijk te zijn met behoud van de stijfheid, vaak 10-15% van het typische gewicht van een brugsegment.

3.4 Aandrijvingssysteem

Type:Computer-gestuurd, gesynchroniseerd hydraulisch kriksysteem.

Verrichtingsprincipe:'Duwen-Trekken' of 'Incrementele lancering' met cyclisch vastgrijpen en duwen.

Aantal opvijzelstations:1 primair station bij het lanceerlandhoofd, met mogelijke secundaire stations voor zeer lange bruggen.

Totale stuwkracht:2.000 kN tot 20.000 kN (aanpasbaar).

Slag per cyclus:200 mm tot 1000 mm.

Hydraulische druk:350 bar (standaard), tot 700 bar (hogedruk-systemen).

3.5 Geleidings- en schuifsysteem

Glijdende lagers:Roestvrijstalen platen met polytetrafluorethyleen (PTFE) pads. Wrijvingscoëfficiënt: ~1-2%.

Laterale geleiderollen:Verstelbare verticale rollen gemonteerd op tijdelijke pijlers om de laterale uitlijning te controleren (tolerantie ±10 mm).

Verticale uitlijningsaansluitingen:Hydraulische krikken op tijdelijke steunen voor het nauwkeurig-afstellen van de hoogte van het dek tijdens de lancering.

3.6 Controle- en monitoringsysteem

Controletype:Volledig geautomatiseerde, programmeerbare logische controller (PLC) met handmatige override.

Synchronisatie:Alle hydraulische vijzels zijn gesynchroniseerd tot op ±2 mm slagafstand.

Bewakingsparameters:

Real-hydraulische druk en stuwkracht.

Slaglengte en voortgang per cyclus.

Dekuitlijning (lasergeleiding of GPS).

Stress en spanning bij kritische leden van de lanceerneus en het brugdek.

Contragewicht belasting.

Veiligheidsvergrendelingen:Automatische uitschakeling bij overbelasting, verkeerde uitlijning of systeemstoring.

3.7 Constructiestaalcomponenten

Ontwerpcodes:Voldoet aan AISC, EN 1993 of gelijkwaardig.

Staalkwaliteit:Hoog-sterkte, laag-gelegeerd staal (bijv. S355, S460, A572 Gr. 50).

Veiligheidsfactor:Minimaal 2,0 voor vloeigrens en 3,0 voor ultieme sterkte onder maximale ontwerpbelasting.

3.8 Voeding

Primaire kracht:380V / 50Hz / 3-fase of 480V / 60Hz / 3-fase.

Totaal geïnstalleerd vermogen:150 kVA tot 500 kVA (afhankelijk van systeemgrootte).

Back-up:Back-up van een dieselgenerator voor kritieke operaties.

4.0 Ontwerpbelastingen en overwegingen

Dode lading:Eigen-gewicht van de machine en het brugdek.

Levende belasting:Constructiebelastingen, impact tijdens lancering.

Windbelasting:Ontworpen om windsnelheden tot 65 km/u tijdens bedrijf en 120 km/u in opgeborgen toestand te weerstaan.

Dynamische belastingen:Er wordt rekening gehouden met het starten/stoppen van lanceringscycli.

Seismische belastingen:Volgens project-specifieke sitevereisten.

5.0 Veiligheidsvoorzieningen

Noodstopknoppen op meerdere locaties.

Redundante last-houdkleppen op alle kritische hydraulische cilinders.

Over-overdrukventielen in het hydraulische systeem.

Anti-slipplatforms, relingen en toegangsladders.

Automatisch remsysteem bij stroomuitval.

6.0 Installatie, bediening en demontage

Installatie:De montage moet worden uitgevoerd door gespecialiseerd personeel met behulp van mobiele kranen. Typische duur: 2-4 weken.

Bediening:Vereist een team van 5-8 opgeleid personeel (supervisor, operator, monteurs, elektriciens).

Demontage:Methodische omkering van het erectieproces. Alle belangrijke componenten zijn ontworpen voor eenvoudige demontage en transport.

7.0 Project-Specifieke aanpassingen

Deze specificatie is een algemene richtlijn. Het definitieve ontwerp van de Counterweight Bridge Launching Machine zal worden aangepast op basis van:

Bruggeometrie (overspanningslengtes, kromming, helling).

Type bovenbouw (geprefabriceerd segmentaal, gegoten-in-plaats, stalen kokerligger, enz.).

Totaal lanceergewicht en lengte.

Sitebeperkingen en toegang.

 

 

 

Belangrijkste ontwerpparameters en prestatiespecificaties

Parameter	Specificatie
Hefvermogen (per ligger)	120 metrische ton
Maximale overspanning (pier tot pier)	50 meter (typisch), aanpasbaar tot 60 meter
Minimale curveradius	2.000 meter (kan worden ontworpen voor kleinere radiussen)
Maximaal ondersteunde helling	±4%
Hijsliften	2 x hoofdtakels (doorgaans elk een capaciteit van 120 ton)
Hefsnelheid van de takel	0-5 m/min (variabele snelheidsregeling)
Traverseersnelheid van de trolley	0-10 m/min (variabele snelheidsregeling)
Lanceersnelheid grootlicht	0-5 m/min (variabele snelheidsregeling)
Zelfrijdende machine-Snelheid	0-5 m/min (variabele snelheidsregeling)
Controlesysteem	Gecentraliseerde PLC met frequentieregeling voor alle bewegingen. Bediening op afstand.
Voeding	380V / 50Hz / 3 fasen (of volgens projectvereiste)

 

 

1. Lanceerneus

De neus is een tijdelijk, lichtgewicht stalen vakwerk of frame dat aan de voorzijde van het eerste brugsegment is bevestigd.

Functie:Het verminderen van de uitkragingsmomenten (buigkrachten) die optreden als het brugdek zich uitstrekt van de ene pijler naar de volgende. Zonder dit zou de voorkant van de brug doorzakken of breken.

Belangrijkste kenmerken:

Lichtgewicht stalen structuur:Ontworpen om zo licht mogelijk te zijn en tegelijkertijd de nodige stijfheid te bieden.

Variabele lengte en stijfheid:De lengte bedraagt ​​doorgaans 60-70% van de hoofdoverspanning. De stijfheid kan soms worden aangepast.

Aansluiting op brugdek:Het is stevig vastgeschroefd of vastgemaakt aan het voorste segment van de brug.

2. Tijdelijke steunen / pieren

Dit zijn de structuren die de brug begeleiden en ondersteunen wanneer deze te water wordt gelaten.

Tussenliggende tijdelijke pieren (of rekwisieten):Gebruikt wanneer de overspanning tussen permanente pijlers te groot is. Het zijn tijdelijke stalen of betonnen torens die overmatige doorbuiging voorkomen.

Lancering van ligger / neussteuntruss:Bij sommige systemen strekt zich een massieve ondersteunende truss uit vanaf het landhoofd, die het gewicht van de brug en de lanceerapparatuur zelf draagt. Dit is gebruikelijk bij zeer lange of zware lanceringen.

Gidsstructuren:Tijdelijke verstevigingen of rollen bovenop de pijlers om ervoor te zorgen dat het brugdek tijdens de lancering zijdelings uitgelijnd blijft.

3. Lancering van krikken / aandrijfsysteem (het hart van de "machine")

Dit is het mechanische kernsysteem dat de stuwkracht levert om de massieve brugconstructie te verplaatsen.

Functie:Om het brugdek stapsgewijs met nauwkeurige controle naar voren te duwen of te trekken.

Belangrijkste componenten:

Hydraulische vijzels (cyclisch lanceren):Het meest voorkomende systeem. Er wordt gebruik gemaakt van een cyclus van 'twee-stappen-vooruit, één-stap-terug':

Hefkrikken (of verticale krikken):Til het brugdek iets van de lagers.

Lanceervijzels (of horizontale/duwende vijzels):Duw het hele maaidek één slag naar voren (bijvoorbeeld 500-1000 mm).

Hefkrikken intrekken:Het dek wordt weer op de lagers neergelaten.

Lancering van Jacks intrekken:De jacks keren terug naar hun startpositie om het kaartspel vast te pakken voor de volgende duw.

Klimkrikken / Zelf-vergrendelende krikken (continue beweging):Een moderner systeem dat gebruik maakt van een ‘loopmechanisme’.

Deze vijzels hebben twee sets kaken (wiggen of klemmen): één vast en één glijdend.

Ze grijpen de speciaal ontworpenLanceerstangenof een sterke stalen streng.

Door de grip en slag van de glijdende en vaste kaken af ​​te wisselen, creëren ze een soepele, continue trekbeweging.

Lanceerhengels / strengen:Stalen staven of kabels van hoge sterkte- die door de aansluitingen lopen. De vijzels grijpen deze stangen vast om de brug naar voren te trekken. Ze worden aan de voorkant van de brug of in het dek verankerd.

Centrale besturingseenheid en hydraulisch aggregaat:De hersenen en spieren van de operatie. Het synchroniseert alle krikken om een ​​perfect vlakke en gecontroleerde lancering te garanderen, waardoor verdraaien of vastlopen wordt voorkomen.

4. Lagers en glijvlakken

Deze componenten beheersen de enorme wrijving en brengen belastingen over tussen de bewegende brug en de stationaire steunen.

Tijdelijke glijlagers:

PTFE (teflon)-pads:Deze worden tegenaan geschovenRoestvrijstalen (RVS) platen. PTFE heeft een extreem lage wrijvingscoëfficiënt, waardoor glijden mogelijk is.

Elastomere pads met PTFE:Combineert de belastingsverdeling van rubber met de lage wrijving van PTFE.

Permanente lagers:Zodra de brug zich in zijn definitieve positie bevindt, worden de tijdelijke glijlagers vervangen of opnieuw geconfigureerd tot het permanente lagersysteem (bijvoorbeeld potlagers, bollagers) die thermische uitzetting en krimp mogelijk maken.

 

 

 

 

1. Technische en technische voordelen

Maakt constructie op ontoegankelijk terrein mogelijk:Dit is het grootste voordeel. Het kan bruggen bouwen over diepe valleien, brede rivieren, drukke snelwegen, actieve spoorlijnen en ecologisch kwetsbare gebiedenzonder de noodzaak van grond-steigers of bekistingen.Dit elimineert enorme verstoringen en het hoge risico dat gepaard gaat met het bouwen van tijdelijke ondersteuningen op deze locaties.

Superieur voor grote overspanningen en grote hoogten:De machine is speciaal ontworpen voor het lanceren van grote, zware pre{0}}gegoten segmenten over lange afstanden en op grote hoogten, waar conventionele kranen of methoden onpraktisch, onveilig of onbetaalbaar zouden zijn.

Gecontroleerd en nauwkeurig lanceringsproces:De hele operatie is sterk gemechaniseerd en gecontroleerd. Hydraulische vijzels zorgen voor een soepele, stapsgewijze beweging, waardoor een nauwkeurige uitlijning van de brugsegmenten mogelijk is. Het contragewichtsysteem zorgt voor stabiliteit gedurende het hele proces.

Behandelt complexe geometrieën:Geavanceerde versies van deze machines kunnen bruggen bouwen met horizontale bochten (gebogen uitlijningen) en aanzienlijke hellingen, waardoor flexibiliteit in het brugontwerp wordt geboden om aan de eisen van het terrein te voldoen.

2. Economische en projectmanagementvoordelen

Verhoogde bouwsnelheid:Zodra de machine is opgesteld en de prefabricagewerf voor het segment actief is, verloopt het lanceringsproces zeer snel vergeleken met traditionele in- insitumethoden. Dit leidt tot een aanzienlijk kortere totale projecttijdlijn.

Kosten-Effectiviteit voor repetitieve reeksen:Bij projecten met meerdere overspanningen van vergelijkbare lengte en ontwerp (bijvoorbeeld viaducten voor snelwegen of spoorwegen) wordt de methode zeer economisch. Het repetitieve karakter van het proces zorgt voor geoptimaliseerde arbeid, apparatuurgebruik en materiaalinkoop.

Lagere arbeidskosten:Het proces is sterk gemechaniseerd en vereist een kleiner personeelsbestand-op locatie vergeleken met uitgebreide bekistings- en gietwerkzaamheden. Arbeid is gericht op segmentfabricage, machinebediening en precisiecontroles.

3. Veiligheids- en milieuvoordelen

Verbeterde veiligheid:Door het werk op open hoogten en diepe dalen te minimaliseren of te elimineren, en door de noodzaak voor werknemers om zich onder tijdelijke constructies te bevinden te verminderen, wordt het algehele veiligheidsrisico aanzienlijk verminderd. Het werkplatform bevindt zich voornamelijk op het reeds-gebouwde dek en de lanceermachine zelf.

Minimale milieu-impact:Omdat er geen uitgebreide grondontginning, toegangswegen of grote funderingen voor bekistingswerk in het gebied onder de brug nodig zijn, is de ecologische voetafdruk aanzienlijk kleiner. Dit is van cruciaal belang in ecologisch gevoelige gebieden zoals wetlands, bossen of corridors voor wilde dieren.

Minimale verstoring van de bestaande infrastructuur:Bouwwerkzaamheden boven actieve wegen, spoorwegen of waterwegen kunnen doorgaan met weinig tot geen onderbreking van het verkeer eronder. Dit is een enorm voordeel voor stedelijke en industriële gebieden, omdat dure omwegen en verkeersmanagement worden vermeden.

4. Kwaliteit en structurele voordelen

Hoge-kwaliteit, in de fabriek-gemaakte segmenten:De brugsegmenten worden doorgaans voorgegoten-in een gecontroleerde tuinomgeving. Dit maakt een veel strengere kwaliteitscontrole van het beton, de plaatsing van de wapening en de uithardingsomstandigheden mogelijk dan vaak mogelijk is met ter plaatse gestort beton hoog boven de grond.

Efficiënt gebruik van materialen:Bij de methode wordt vaak gebruik gemaakt van voorgespannen betonsegmenten, die zeer efficiënt zijn in het gebruik van materialen, wat leidt tot een lichtere maar sterkere dekstructuur.

 

 

Ideale toepassingen en voorbeelden

Deze methode wordt gekozen voor specifieke uitdagende scenario’s:

Valleien en kloven:Waar de grond ontoegankelijk of te diep is voor bekistingswerk (bijvoorbeeld bruggen in bergachtige gebieden).

Waterovergangen:Over brede rivieren, scheepvaartroutes of estuaria waar het bouwen van tijdelijke ondersteuningen vanuit de bodem duur is of de navigatie verstoort.

Bestaande infrastructuur:Bij het bouwen van een brug over een snelweg of spoorlijn zonder het verkeer eronder te onderbreken.

Hoge bruggen:Waar de hoogte conventionele steigers onpraktisch en gevaarlijk maakt.

Beroemde voorbeeldenvan de bruggen die volgens dit principe zijn gebouwd, zijn onder meer:

Rio-Niterói-brug (Brazilië):Eén van de bekendste toepassingen.

Skyway Bridge (Florida, VS):De geprefabriceerde segmenten werden gebouwd met behulp van een vergelijkbare gebalanceerde cantilevermethode.

Veel moderne viaductenvoor snelwegen in Europa en Azië.

 

 

 

Productieprocedure voor contragewichtbruglanceermachine (BLM)

Documentbeheer:

Procedure-ID:PP-BLM-001

Herziening: 1.0

Datum:[Datum van uitgifte]

1.0 Doel en reikwijdte

1.1 Doel:
Het definiëren van de systematische procedure voor de productie, montage, testen en voorbereiding voor verzending van een contragewichtbruglanceermachine. Dit zorgt ervoor dat het eindproduct voldoet aan alle ontwerpspecificaties, kwaliteitsnormen en veiligheidseisen voor de tewaterlating van geprefabriceerde brugsegmenten.

1.2 Toepassingsgebied:
Deze procedure omvat alle activiteiten vanaf de ontvangst van grondstoffen tot de uiteindelijke verzending van de BLM. Het omvat:

Materiaalbeheer

Staalproductie

Bewerking van kritische componenten

Sub-vergadering en algemene vergadering

Installatie van mechanische en hydraulische systemen

Integratie van elektrische en besturingssystemen

Fabrieksacceptatietesten (FAT)

Oppervlaktebehandeling en schilderen

Demontage, verpakking en verzending

---

2.0 Belangrijkste componenten van een contragewicht-BLM

Het begrijpen van het eindproduct is cruciaal voor het productieproces. De belangrijkste subsystemen zijn:

Hoofdbundel/ligger:De primaire last-dragende structuur die de opening overspant en de segmenten ondersteunt.

Voorste steun (neus):Het uitkragende gedeelte aan de voorzijde van het spant.

Achtersteun en contragewichtframe:De structuur aan de achterkant die de contragewichtblokken vasthoudt.

Lancering van portaal/trolley:De bewegende eenheid die segmenten langs de bovenkant van de spant transporteert.

Hydraulisch systeem:Levert kracht voor het heffen, lanceren en afstellen van de machine (cilinders, pompen, kleppen, slangen).

Elektrisch en controlesysteem:Inclusief motoren, sensoren, PLC's en de bestuurderscabine voor nauwkeurige bediening.

Ondersteunende systemen:Loopbruggen, ladders, veiligheidsrails en verlichting.

---

3.0 Gedetailleerde productieprocedure

Fase 1: Engineering en planning

Ontwerpafronding:Gedetailleerde technische tekeningen, stuklijsten (BOM) en hydraulische/elektrische schema's zijn voltooid en goedgekeurd.

Inkoopplanning:Alle benodigde materialen (staalplaten, profielen, lagers, hydraulische componenten, elektrische componenten) worden geïdentificeerd en de aanbesteding wordt gestart.

Procesplanning:Er worden productievolgorde, lasprocedures en kwaliteitscontroleplannen opgesteld.

Fase 2: Materiaalaankoop en inspectie

Materiaalontvangst:Grondstoffen (constructiestaal, platen etc.) worden ontvangen en geregistreerd.

Inkomende inspectie:Materialen worden geïnspecteerd op kwaliteit, afmetingen en oppervlaktedefecten aan de hand van fabriekscertificaten en inkooporders. Niet-conforme materialen worden in quarantaine geplaatst.

Fase 3: Staalproductie

Markeren en snijden:

Stalen platen en profielen worden gemarkeerd volgens nesttekeningen om het materiaalgebruik te optimaliseren.

Het snijden wordt uitgevoerd met behulp van CNC-plasma-/oxy{0}}brandstofsnijders of -zagen voor hoge precisie.

Vormen en buigen:

Platen die kromming vereisen (bijvoorbeeld voor hoekplaten, op maat gemaakte beugels) worden gevormd met behulp van kantbanken of walsmachines.

Lassen en sub-montage:

Componenten worden op maat gemaakt-met behulp van mallen en bevestigingsmiddelen om de maatnauwkeurigheid te garanderen.

Het lassen wordt uitgevoerd door gecertificeerde lassers volgens goedgekeurde procedures (SMAW, GMAW, SAW). Belangrijke lasnaden worden 100% visueel geïnspecteerd.

Er worden sub-constructies zoals spantakkoorden, diagonalen en portaalframes gemaakt.

Stressverlichtend (indien nodig):

Voor kritische, dik-wandige componenten kan een warmtebehandeling na- het lassen (PWHT) worden toegepast om restspanningen te verlichten.

Fase 4: Bewerking van kritische componenten

Componenten:Draaipennen, lagerzittingen en verbindingsinterfaces op de hoofdligger en het portaal.

Proces:De bewerking gebeurt op CNC-draaibanken en freesmachines om nauwe toleranties en fijne oppervlakteafwerkingen te bereiken volgens het ontwerp.

Fase 5: Algemene Vergadering (in de fabriek)

Opstelling montageruimte:Er wordt een schone, vlakke en ruime verzamelplaats voorbereid.

Truss-montage:Sub-geassembleerde vakwerksecties worden uitgelijnd en aan elkaar geschroefd/gelast om de hoofdspant over de volledige- lengte te vormen. De uitlijning wordt kritisch gecontroleerd met laserniveaus en theodolieten.

Montage van de steunstructuur:De voorste neus en het achterste contragewichtframe worden gemonteerd en verbonden met de hoofdspant.

Mechanische systeeminstallatie:

Het lanceerportaal/trolley is gemonteerd en de wielen/rupsbanden zijn geïnstalleerd.

Op het portaal zijn hijsbalken en lieren gemonteerd.

Hydraulisch systeeminstallatie:

Hydraulische cilinders (voor heffen, lanceren en balanceren) zijn geïnstalleerd.

Hydraulische aggregaat (HPU), kleppen, spruitstukken en leidingen/slangen zijn geïnstalleerd. Het systeem is gevuld met de voorgeschreven hydraulische vloeistof.

Fase 6: Integratie van elektrische systemen en besturingssystemen

Kastinstallatie:Er zijn bedieningspanelen, PLC-kasten en frequentieregelaars (VFD's) gemonteerd.

Bedrading:Alle sensoren (eindschakelaars, LVDT's, druktransducers), motoren en actuatoren zijn volgens schema's teruggekoppeld naar de schakelkasten.

Bestuurderscabine:De cabine is geïnstalleerd en alle bedieningsinterfaces (joysticks, HMI touchscreen, noodstoppen) zijn aangesloten en getest.

Fase 7: Fabrieksacceptatietesten (FAT)
Dit is een cruciale fase om de prestaties te verifiëren voordat het apparaat wordt gedemonteerd voor verzending.

Visuele en dimensionele inspectie:Controleer of alle componenten correct zijn geïnstalleerd en of de afmetingen overeenkomen met de as--tekeningen.

Hydraulisch systeemtest:

Controleer alle aansluitingen op lekkage.

Test alle cilinders op volledig uitschuiven/intrekken.

Controleer de systeemdrukinstellingen en de functionaliteit van de ontlastklep.

Functionele test (onbelast):

Bedien het lanceerportaal: beweeg het over de volledige lengte van het spant.

Test alle lieren en hefmechanismen.

Test alle veiligheidseindschakelaars en noodstopcircuits.

Belastingstest (gesimuleerd):

Breng een gesimuleerde belasting (doorgaans 125% van de nominale werklast) aan op het hefsysteem met behulp van gekalibreerde krachtcellen of testgewichten.

Meet de doorbuigingen van het hoofdspant en vergelijk deze met theoretische waarden.

Controlesysteemtest:

Controleer alle functies vanuit de bestuurderscabine.

Test vergrendelingen en veiligheidsprotocollen (bijv. portaal kan niet bewegen als een last niet wordt ondersteund).

Fase 8: Oppervlaktebehandeling en schilderen

Oppervlaktevoorbereiding:Na FAT wordt de gehele constructie gereinigd van roest, walshuid en verontreinigingen door middel van gritstralen (bijvoorbeeld kogelstralen) volgens de gespecificeerde norm (bijvoorbeeld Sa 2,5).

Schilderen:Er wordt een meer-laags verfsysteem (primer, tussenlaag, toplaag) aangebracht volgens de technische specificatie, waardoor een voldoende droge laagdikte (DFT) wordt gegarandeerd.

Fase 9: Demontage, markering en verpakking

Systematische ontmanteling:De BLM wordt zorgvuldig gedemonteerd in de omgekeerde volgorde van montage op de locatie. De volgorde is zo gepland dat de hermontagetijd op de locatie tot een minimum wordt beperkt.

Componentmarkering:Elk onderdeel is gemarkeerd met een uniek tagnummer dat overeenkomt met de algemene opstelling en montagetekeningen.

Verpakking:

Hydraulische componenten en elektrische panelen zijn afgedicht tegen vocht en stof.

Bewerkte oppervlakken en schroefdraden zijn ingevet en beschermd.

Structurele leden worden gebundeld en beveiligd voor zee{0}}waardig/weg-waardig transport.

Fase 10: Documentatie en verzending

Laatste documentatie:Er wordt een volledig dossier opgesteld, inclusief:

Zoals-built tekeningen

Lascertificaten

Materiaalcertificaten

Hydraulische schakelschema's

Elektrische schema's en PLC-programma's

FAT-rapport

Bedienings- en onderhoudshandleidingen

Verzenden:De verpakte componenten worden op vrachtwagens of zeecontainers geladen en naar de projectlocatie verzonden.

---

4.0 Kwaliteitscontrole en veiligheid

Kwaliteitscontrole:In elke fase worden inspectie- en testplannen (ITP) gevolgd. Alle inspecties zullen worden gedocumenteerd.

Veiligheid:Alle fabricage- en montageactiviteiten zullen voldoen aan strikte veiligheidsprotocollen in de werkplaats, inclusief vergunningen voor heet werk, gebruik van persoonlijke beschermingsmiddelen en LOTO-procedures (Lockout-Tagout) tijdens elektrische en hydraulische tests.

---

5.0 Conclusie

Deze procedure zorgt ervoor dat de Counterweight Bridge Launching Machine wordt geproduceerd volgens de hoogste normen op het gebied van kwaliteit, veiligheid en prestaties, waardoor een betrouwbare en efficiënte oplossing wordt geboden voor brugbouwprojecten.

 

 

---

 

 

 

Het bedrijf heeft een intelligent platform voor apparatuurbeheer geïnstalleerd en 310 sets (sets) handling- en lasrobots geïnstalleerd. Na voltooiing van het plan zullen er meer dan 500 sets (sets) zijn en zal het netwerkpercentage van de apparatuur 95% bereiken. . 32 Er zijn laslijnen in gebruik genomen, er zijn er 50 gepland om te worden geïnstalleerd en het automatiseringspercentage van de gehele productlijn heeft 85% bereikt.

Populaire tags: contragewicht brug lancher machine, China contragewicht brug lancher machinefabrikanten, leveranciers, fabriek