LX-type elektrische enkelligger-bovenloopkraan

 

Hier is een gedetailleerd overzicht van de componenten van de LX-type elektrische enkelligger-bovenloopkraan:

 

Belangrijkste structurele componenten

Hoofdligger (enkel)

Constructie van het type gelaste doos- (standaard)

Alternatief voor Europese-stijl I-liggers (voor lichtere ladingen)

Overspant doorgaans 7,5-22,5 meter

Einde vrachtwagens

Dubbel-liggereindwagens

Wielconfiguraties:

Enkel-wiel (voor lichtere ladingen)

Dubbel-wiel (voor zwaardere capaciteiten)

Inclusief buffers en rail sweeps

Baansysteem

Vastgemaakte of geschroefde verbindingen

Standaard railtypen:

QU24/QU30 (Chinese standaard)

A45/A55/A65 (DIN-norm)

Hijsmechanisme

Elektrische takeleenheid

Standaard CD1/MD1 staaldraadtakel

Componenten:

Motor (dubbele-snelheid 8/0,8 m/min)

Versnellingsbak

Trommel montage

Staalkabel (6x19 of 6x37 constructie)

Haakblok (gesmeed staal)

Trolleyframe

Stalen gelaste constructie

Trolleywielen (meestal 4 wielen)

Trolley-aandrijfmotor (typisch 0,2-1,5 kW)

Bewegingssystemen

Lange reisrit

Op de vrachtwagen-gemonteerde aandrijfeenheden

Componenten:

Aandrijfmotoren (1,5-5,5kW)

Reductie versnellingsbakken

Remmen (elektromagnetisch)

Aangedreven wielen

Elektrische systemen

Voeding:

Schuifcollectorsysteem (standaard)

Festoensysteem (optioneel)

Bedieningspaneel met:

Contactoren

Bescherming tegen overbelasting

Eindschakelaars

Controlecomponenten

Operatorinterface

Standaard pendelbediening:

Knoppen omhoog/omlaag

Links/rechts beweging van de trolley

Kraanreizen vooruit/achteruit

Noodstop

Optionele radiografische afstandsbediening

.

Veiligheidsapparaten

Beveiligingssystemen

Lastbegrenzer (mechanisch of elektronisch)

Eindschakelaars boven/onder

Eindschakelaars voor reizen

Bescherming tegen fase-uitval

Noodstopknop

Waarschuwingsapparaten (zoemer/licht)

Optionele componenten

Speciale add-ons-

Hieronder-de-haakapparaten:

Elektromagneten

Vacuümheffers

Spreidbalken

Weegsystemen

Anti-slingersystemen

Frequentieregelaars

Cabinebedieningssystemen

Schetsen

 

Belangrijkste technische

 

1. Kosten-effectieve oplossing

Lagere initiële kostenvergeleken met dubbelliggerkranen (30-40% goedkoper)

Lagere installatiekostenvanwege een eenvoudiger structuur

Energie-efficiënte werkingmet kleinere motoren

2. Ruimte-besparend ontwerp

Compacte structuurideaal voor faciliteiten met hoogtebeperkingen

Er zijn geen verhoogde start- en landingsbanen nodig(kan werken op standaard bouwkolommen)

Uitvoeringen met lage hoofdruimtebeschikbaar voor krappe ruimtes

3. Eenvoudige installatie en onderhoud

Modulaire componentenmaken een snelle montage mogelijk

Minder bewegende delendan dubbelliggerkranen=minder onderhoud

Gestandaardiseerde reserveonderdelendirect beschikbaar

4. Flexibele bediening

Pendel-/afstandsbediening/cabinebedieningopties

Soepele werking met variabele-snelheid(met optionele VFD)

Nauwkeurige positionering van de lastvoor werkplaatstoepassingen

5. Betrouwbare prestaties

Duurzame gelaste ligger(meestal 10-15 jaar levensduur)

Faalveilige remsystemen(dubbele remmen op takel)

Aanpasbaar aan ruwe omgevingen(stof-bestendig/anti-corrosie-opties)

 

1. Productie en montage

Automobielfabrieken– Behandeling van motor/componenten

Machinewerkplaatsen– Installatie van apparatuur

Productielijnen– Materiaaloverdracht tussen stations

2. Opslag en logistiek

Laadperrons– Container-/pallethandling

Opslagfaciliteiten– Stapelen van goederen tot 20 ton

Distributiecentra– Orderverzamelsystemen

3. Licht industrieel gebruik

Textielfabrieken– Rolverwerking

Voedselverwerking– Materiaaloverdracht in zakken

Verpakkingsfabrieken– Laden van het eindproduct

4. Onderhoudstoepassingen

Elektriciteitscentrales– Onderhoud van turbines

Reparatiewerkplaatsen– Onderhoud van zwaar materieel

Facilitair beheer– Installatie van HVAC-systeem

5. Gespecialiseerde omgevingen

Schone kamers– RVS uitvoeringen

Koude opslag– Modellen voor lage-temperatuur

Corrosieve gebieden– Onderdelen met epoxy-coating

 

1. Ontwerp en techniek
Analyse van vereisten: Bevestig laadvermogen, overspanning, hefhoogte, automatiseringsniveau, besturingsmodus en veiligheidsvoorzieningen op basis van de behoeften van de klant.

Structureel ontwerp: Ontwerp de hoofdbalk met enkele ligger, de eindwagens, de trolley en de takelconstructie met behulp van CAD-software.

Elektrisch en besturingsontwerp: ontwikkel schema's van het besturingssysteem, inclusief PLC-programmering, motorselectie, VFD's, sensoren, alarmen en veiligheidsvergrendelingen.

Simulatie en validatie: Gebruik FEA (Finite Element Analysis) voor structurele integriteit en dynamische simulatie voor motion control.

2. Materiaalinkoop
Koop staal van hoge-kwaliteit (Q345B of gelijkwaardig) voor het grootlicht en de onderdelen.

Koop motoren, takels, VFD's, PLC's, eindschakelaars en alarmsystemen van vertrouwde leveranciers.

Zorg ervoor dat alle componenten voldoen aan de relevante certificeringen en normen (ISO, CE, GB).

3. Fabricage van het grootlicht
Snijden: Stalen platen op maat gesneden met behulp van CNC-vlam-/plasmasnijmachines.

Vormen: Rol of vorm platen in het I-balk- of kokerprofiel.

Lassen: Voer het lassen van flenzen, lijf en verstijvers uit volgens de lasprocedurespecificaties (WPS).

Warmtebehandeling: spanningsverlichting indien nodig om lasvervorming te verminderen.

Bewerking: Boor gaten voor montage van eindslede en trolley; machinekraanrails indien geïntegreerd.

Inspectie: controleer de laskwaliteit (röntgen- of ultrasoon), de afmetingen en de oppervlakteafwerking.

4. Eindwagen en trolleyconstructie
Framefabricage: Knip en las eindwagenframes en trolleyframes.

Wielmontage: Monteer de wielen en monteer de lagers; monteer de aandrijfmotor en versnellingsbak.

Installatie: Bevestig wielen aan frames en monteer remmen en eindschakelaars.

Testen: Statische en dynamische tests op wielen en remmen op soepele rotatie en belasting.

5. Takelconstructie
Monteer een staalkabel- of kettingtakel op de trolley.

Installeer het haakblok, de veiligheidsgrendel, de lastbegrenzer en de lastsensoren.

Sluit de hijsmotor, versnellingsbak, rem en encoders aan.

Voer functionele tests uit op hijssnelheid, hefvermogen en remmen.

6. Elektrische bedrading en besturingssysteem
Installeer motorkabels, besturingskabels en communicatielijnen.

Monteer PLC, VFD's, contactors en veiligheidsrelais in de schakelkast.

Draadeindschakelaars, alarmen, noodstop en sensoren.

Programmeer PLC met geautomatiseerde besturingslogica, veiligheidsvergrendelingen en diagnostiek.

7. Oppervlaktebehandeling
Reiniging: Verwijder roest, olie en vuil van alle stalen onderdelen.

Primercoating: Breng een anti-corrosieprimer aan.

Laatste verf: Spuit industriële verf met hoge-duurzaamheid om te beschermen tegen slijtage en corrosie.

Uitharding: Zorg voor een goede droogtijd om de afwerkingskwaliteit te garanderen.

8. Testen vóór-installatie
Geen-belastingstests: laat kraan, loopkat en takel zonder last draaien om beweging, snelheid en controle te verifiëren.

Belastingstest: Voer een nominale belastingstest uit volgens de normen om het hefvermogen en de structurele integriteit te garanderen.

Veiligheidsapparaatcontrole: Controleer de werking van de overbelastingsbegrenzer, eindschakelaars, noodstop en alarmen.

Automatiseringsvalidatie: test geautomatiseerde sequenties, positioneringsnauwkeurigheid en sensorfeedback.

9. Verpakking en verzending
Demonteer onderdelen indien nodig voor transport.

Bescherm componenten met roest-proofing, opvulling en veilige verpakking.

Documentatie voorbereiden, waaronder gebruikershandleidingen, onderhoudsgidsen en testcertificaten.

10. Installatie en inbedrijfstelling (op-site)
Monteer de kraanonderdelen opnieuw op de locatie van de klant.

Lijn kraanrails uit en zet de baanstructuur vast.

Sluit de stroom- en besturingsbedrading aan.

Kalibreer sensoren en test geautomatiseerde besturingsfuncties.

Treinbestuurders en onderhoudspersoneel.

Documentatie en certificering overhandigen.
 

Werkplaatsweergave:

Het bedrijf heeft een intelligent platform voor apparatuurbeheer geïnstalleerd en 310 sets (sets) handling- en lasrobots geïnstalleerd. Na voltooiing van het plan zullen er meer dan 500 sets (sets) zijn en zal het netwerkpercentage van de apparatuur 95% bereiken. . 32 Er zijn laslijnen in gebruik genomen, er zijn er 50 gepland om te worden geïnstalleerd en het automatiseringspercentage van de gehele productlijn heeft 85% bereikt.