Geautomatiseerde bovenloopkraan met enkele ligger

Kerncomponenten: versnellingsbak, motor, uitrusting

Plaats van herkomst: Henan, China

Garantie: 1 jaar

Gewicht (kg): 10.000 kg

Video uitgaande-inspectie: aanwezig

Machinetestrapport: verstrekt

Verkoopeenheden: enkel artikel

Afmeting enkele verpakking: 600X300X300 cm

Brutogewicht enkelvoudig: 200.000 kg

 

 

 

1. Grootlicht

Functie van het grootlicht
De hoofdligger is het belangrijkste last-dragende onderdeel dat zich over de kraanbaan uitstrekt.

Ondersteunt de trolley en takel, waardoor horizontale verplaatsing van de last mogelijk is.

Brengt de gehele lading (hijs + geheven last) over naar de eindwagens (eindwagens).

Moet voldoende sterkte, stijfheid en stabiliteit bieden voor geautomatiseerde werking.

 

2. Hefsysteem

Automatiseringsfuncties
Variabele frequentieaandrijving (VFD): Maakt traploze snelheidsregeling mogelijk voor soepel starten, stoppen en positioneren van de last.

Belastingssensoren: monitoren het gewicht om overbelasting te voorkomen; geïntegreerd met besturingssysteem voor veiligheid.

Positiefeedback: encoders of naderingssensoren leveren realtime--takelpositiegegevens voor nauwkeurige automatisering.

Automatisch vasthouden van last: Elektromagnetische remmen en besturingslogica zorgen ervoor dat de last zonder stroom op zijn plaats blijft.

Anti-Sway Control: geavanceerde bedieningselementen verminderen het slingeren van de last tijdens het heffen/dalen.

Programmeerbare bediening: Hefsequenties kunnen vooraf- worden ingesteld en automatisch worden uitgevoerd.

3.Eindekoets

Ontwerpoverwegingen
Laadvermogen: Ontworpen op basis van het totale gewicht van de kraan plus dynamische belastingen door versnelling/vertraging.

Stijfheid: Moet bestand zijn tegen buigen en draaien onder belasting om een ​​stabiele verplaatsing te garanderen.

Wielbasis en wielnummer: Typisch 4 wielen per eindwagen, zo gerangschikt dat het gewicht gelijkmatig wordt verdeeld.

Materialen: constructiestaal met hoge-sterkte en slijtvaste-wielmaterialen.

Precisieproductie: nauwe bewerkingstoleranties voor wielprofielen en aszittingen om een ​​soepele, stabiele rit te garanderen.

 

4. Kraanloopmechanisme

Doel
Zorgt ervoor dat de gehele kraan horizontaal langs de baanrails kan bewegen.

Ondersteunt en geleidt de kraan soepel en nauwkeurig tijdens het rijden.

Integraal voor het positioneren van de takel boven de gewenste lastlocatie.

5. Trolley-reismechanisme

Trolleyframe: stijve stalen structuur waarin de takel, de wielen en het aandrijfsysteem zijn ondergebracht; rijdt langs de ligger.
Rijwielen: wielen van gehard staal, vaak met dubbele- flenzen, die op de onderflens of bovenrail van de ligger rollen (afhankelijk van het type takel).
Aandrijfmotor: elektrische motor (meestal met VFD) die de beweging van de trolley aandrijft.
Versnellingsbak / reductiemiddel: Verlaagt het motortoerental en levert koppel voor een soepele beweging van de trolley.
Remsysteem: Elektromagnetische rem houdt de trolley op zijn plaats wanneer deze niet beweegt.
Sensoren:Encoders of eindschakelaars voor positiedetectie en eindposities.
Kabelbeheer: kabelrups- of festoensysteem om stroom- en signaalkabels te dragen zonder in de war te raken.

6.Kraan wiel

De wielen zorgen ervoor dat de kraan soepel over de baanrails kan rijden. In een geautomatiseerd systeem spelen ze een cruciale rol bij het garanderen van nauwkeurige positionering, minimale trillingen en betrouwbare beweging onder verschillende snelheden en belastingen.

7. Kraanhaak

Functie
De haak is het belangrijkste apparaat voor het hijsen en vasthouden van de last-, waarbij de last via de staalkabel of ketting met de takel wordt verbonden.
In een geautomatiseerde kraan moet de haak een nauwkeurige, herhaalbare en veilige lasthantering ondersteunen zonder directe handmatige tussenkomst.

8. Motor

Functie van de motor
De motoren zijn de drijvende kracht achter alle kraanbewegingen:

Heffen (hijsen): Heft en laat de last zakken.

Trolley reizen: Verplaatst de takel langs de ligger.

Kraanreizen: Verplaatst de gehele kraan langs de baanrails.

In een geautomatiseerd systeem moeten motoren nauwkeurig, responsief en compatibel zijn met automatiseringsbesturingen zoals PLC's en VFD's.

.

9. Geluids- en lichtalarmsysteem en eindschakelaar

1) Geluids- en lichtalarmsysteem
Doel:
Waarschuw het personeel voor kraanbewegingen, het starten van de werkzaamheden of gevaarlijke omstandigheden.
Bied visuele en hoorbare waarschuwingen in geautomatiseerde en handmatige modi.
2)Eindschakelaars
Doel:
Voorkom dat de kraan, trolley of takel over-de veilige limieten gaat.
Activeer alarmen, schakel de motor uit-of stop opdrachten naar het besturingssysteem.

10. Veiligheidsvoorzieningen

1)Overbelastingsbegrenzer (belastingsbegrenzer)
Functie: Voorkomt het heffen van lasten boven het nominale vermogen van de kraan.
Type: Loadcellsensor of mechanische lastbegrenzer geïntegreerd in de takel.
Actie: Stopt automatisch met heffen en activeert een alarm wanneer overbelasting wordt gedetecteerd.
2)Noodstopknop (E-Stop)
Bevindt zich op de afstandsbediening, het bedieningsstation en het elektrisch paneel.
Schakelt onmiddellijk de stroom naar kraanmotoren uit en stopt alle bewegingen.
Vereist door alle belangrijke veiligheidsnormen (EN, ANSI, GB).
3) Geluids- en lichtalarmsysteem
Knipperlichten en zoemers worden geactiveerd voor en tijdens kraanbewegingen.
Waarschuwt nabijgelegen personeel voor geautomatiseerde werking of abnormale omstandigheden.
4)Anti-botsingsapparaat (optioneel voor meerdere kranen)
Maakt gebruik van infrarood- of ultrasone sensoren om een ​​andere kraan in de buurt te detecteren.
Vertraagt ​​of stopt automatisch de reis om botsingen op gedeelde baanbalken te voorkomen.

11.Besturingsmodus

Handmatig: afstandsbediening of hangende bediening; operator-aangedreven
Semi-Automatisch: operator initieert; systeem voert taak uit met automatiseringsondersteuning
Automatisch: volledig programmatisch, sensor-gebaseerd, geen operator nodig tijdens bedrijf
HMI/SCADA-interface: Gecentraliseerde monitoring, controle en datalogging

Schetsen

 

Belangrijkste technische

 

 

1. Hoge precisie en efficiëntie
Geautomatiseerde positionering zorgt voor een nauwkeurige plaatsing van de lading met minimale fouten.
Programmeerbare sequenties verminderen de input van de operator, waardoor de werksnelheid en consistentie worden verbeterd.
Ideaal voor repetitieve materiaalverwerkingstaken in productie-, magazijn- en assemblagelijnen.
2. Verbeterde veiligheid
Geautomatiseerde systemen verminderen menselijke fouten, vooral in gevaarlijke omgevingen of omgevingen met een hoog-risico.
Ingebouwde-veiligheidsvoorzieningen (eindschakelaars, overbelastingsbeveiliging,-botsing) zorgen voor een veilige werking.
Minder behoefte aan personeel in de buurt van de lading vermindert het risico op ongevallen.
3. Lagere arbeidskosten
Eén operator kan meerdere kranen monitoren of het systeem overzien vanuit een centrale controlekamer.
Bediening zonder toezicht of bediening op afstand betekent dat er minder personeel op-site nodig is voor hijswerkzaamheden.
4. Verbeterde ladingbehandeling
Soepele acceleratie/deceleratie via VFD's vermindert het zwaaien van de last en verhoogt de hefstabiliteit.
Een betere controle over de lastzwaai minimaliseert productschade en verbetert de transportkwaliteit.
5. Energie-efficiëntie
VFD-geregelde motoren optimaliseren het energieverbruik op basis van belasting en reisafstand.
De energiebesparende modi bij inactiviteit- worden automatisch ingeschakeld wanneer de kraan inactief is.
6. Voorspellend onderhoud en monitoring
Real-gegevens van sensoren (motoren, loadcellen, remmen) maken conditiebewaking mogelijk.
Systeemwaarschuwingen voor slijtage, overbelasting of storingen verminderen de uitvaltijd en voorkomen storingen.
7. Ruimte-besparend ontwerp
De structuur met enkele ligger is compact en lichtgewicht.
Vereist minder hoofdruimte en landingsbaanondersteuning dan dubbelliggerkranen - ideaal voor werkplaatsen en binnenfaciliteiten.
8. Flexibele integratie
Gemakkelijk te integreren met:
Magazijnbeheersystemen (WMS)
Geautomatiseerde opslag-/ophaalsystemen (AS/RS)
SCADA- of HMI-interfaces
Compatibel met IoT-, PLC- en Industrie 4.0-platforms voor slimme productie.

 

1. Productieworkshops
Assemblagelijnen: onderdelen automatisch overbrengen tussen stations.
Bewerkingsgebieden: CNC-machines of laswerkstations laden/ontladen.
Fabricagefabrieken: Verplaats half-afgewerkte producten of staalconstructies.
Voordeel: Vermindert stilstand en arbeid door directe integratie met productielijnen.
2. Magazijnen en distributiecentra
Pallethantering: automatisch goederen plaatsen of ophalen uit opslagruimtes.
Integratie met AS/RS-systemen: coördinatie met geautomatiseerde opslag- en ophaalsystemen.
Voorraadbeheer: nauwkeurige verplaatsing voor voorraadbeheer op basis van streepjescodes/RFID-.
Voordeel: Verhoogt de orderverzamelsnelheid en minimaliseert fouten bij de goederenbehandeling.
3. Elektronica- en cleanroomindustrie
Behandeling van componenten: voorzichtig optillen van delicate apparaten met nauwkeurige positionering.
Stof-vrije werking: geschikt voor gesloten of semi-schone omgevingen.
Voordeel: Contactloze automatisering vermindert besmetting en productschade.
4. Auto-industrie
Motor- en carrosseriebehandeling: Verplaats auto-onderdelen langs de productielijn.
Werkstationtoevoer: automatisch onderdelen leveren aan robotcellen.
Voordeel: Synchroniseert met robot- en transportsystemen voor een hoge doorvoer.
5. Staal- en metaalverwerking
Behandeling van platen en rollen: met C-haken of magneten voor geautomatiseerd-hijsen.
Snijlijntoevoer: positioneert materiaal nauwkeurig voor lasers of plasmasnijders.
Voordeel: Vermindert het handmatig hanteren van zware, scherpe materialen.
6. Gieterijen en gieterijen (lichte toepassingen)
Voor het hanteren van kleine matrijzen of gegoten componenten in geautomatiseerde productielussen.
Voordeel: Werkt in gematigde hitte en stoffige omstandigheden met minimale menselijke blootstelling.
7. Hernieuwbare energie en elektronica
Behandeling van zonnepanelen: Verplaatst kwetsbare modules tijdens productie of testen.
Batterijconstructie: gebruikt in lithium-ioncelverpakkingen en AGV--gevoede lijnen.
Voordeel: Combineert automatisering met delicate lastbehandeling.

 

1. Ontwerp en techniek
Analyse van vereisten: Bevestig laadvermogen, overspanning, hefhoogte, automatiseringsniveau, besturingsmodus en veiligheidsvoorzieningen op basis van de behoeften van de klant.

Structureel ontwerp: Ontwerp de hoofdbalk met enkele ligger, de eindwagens, de trolley en de takelconstructie met behulp van CAD-software.

Elektrisch en besturingsontwerp: ontwikkel schema's van het besturingssysteem, inclusief PLC-programmering, motorselectie, VFD's, sensoren, alarmen en veiligheidsvergrendelingen.

Simulatie en validatie: Gebruik FEA (Finite Element Analysis) voor structurele integriteit en dynamische simulatie voor motion control.

2. Materiaalinkoop
Koop staal van hoge-kwaliteit (Q345B of gelijkwaardig) voor het grootlicht en de onderdelen.

Koop motoren, takels, VFD's, PLC's, eindschakelaars en alarmsystemen van vertrouwde leveranciers.

Zorg ervoor dat alle componenten voldoen aan de relevante certificeringen en normen (ISO, CE, GB).

3. Fabricage van het grootlicht
Snijden: Stalen platen op maat gesneden met behulp van CNC-vlam-/plasmasnijmachines.

Vormen: Rol of vorm platen in het I-balk- of kokerprofiel.

Lassen: Voer het lassen van flenzen, lijf en verstijvers uit volgens de lasprocedurespecificaties (WPS).

Warmtebehandeling: spanningsverlichting indien nodig om lasvervorming te verminderen.

Bewerking: Boor gaten voor montage van eindslede en trolley; machinekraanrails indien geïntegreerd.

Inspectie: controleer de laskwaliteit (röntgen- of ultrasoon), de afmetingen en de oppervlakteafwerking.

4. Eindwagen en trolleyconstructie
Framefabricage: Knip en las eindwagenframes en trolleyframes.

Wielmontage: Monteer de wielen en monteer de lagers; monteer de aandrijfmotor en versnellingsbak.

Installatie: Bevestig wielen aan frames en monteer remmen en eindschakelaars.

Testen: Statische en dynamische tests op wielen en remmen op soepele rotatie en belasting.

5. Takelconstructie
Monteer een staalkabel- of kettingtakel op de trolley.

Installeer het haakblok, de veiligheidsgrendel, de lastbegrenzer en de lastsensoren.

Sluit de hijsmotor, versnellingsbak, rem en encoders aan.

Voer functionele tests uit op hijssnelheid, hefvermogen en remmen.

6. Elektrische bedrading en besturingssysteem
Installeer motorkabels, besturingskabels en communicatielijnen.

Monteer PLC, VFD's, contactors en veiligheidsrelais in de schakelkast.

Draadeindschakelaars, alarmen, noodstop en sensoren.

Programmeer PLC met geautomatiseerde besturingslogica, veiligheidsvergrendelingen en diagnostiek.

7. Oppervlaktebehandeling
Reiniging: Verwijder roest, olie en vuil van alle stalen onderdelen.

Primercoating: Breng een anti-corrosieprimer aan.

Laatste verf: Spuit industriële verf met hoge-duurzaamheid om te beschermen tegen slijtage en corrosie.

Uitharding: Zorg voor een goede droogtijd om de afwerkingskwaliteit te garanderen.

8. Testen vóór-installatie
Geen-belastingstests: laat kraan, loopkat en takel zonder last draaien om beweging, snelheid en controle te verifiëren.

Belastingstest: Voer een nominale belastingstest uit volgens de normen om het hefvermogen en de structurele integriteit te garanderen.

Veiligheidsapparaatcontrole: Controleer de werking van de overbelastingsbegrenzer, eindschakelaars, noodstop en alarmen.

Automatiseringsvalidatie: test geautomatiseerde sequenties, positioneringsnauwkeurigheid en sensorfeedback.

9. Verpakking en verzending
Demonteer onderdelen indien nodig voor transport.

Bescherm componenten met roest-proofing, opvulling en veilige verpakking.

Documentatie voorbereiden, waaronder gebruikershandleidingen, onderhoudsgidsen en testcertificaten.

10. Installatie en inbedrijfstelling (op-site)
Monteer de kraanonderdelen opnieuw op de locatie van de klant.

Lijn kraanrails uit en zet de baanstructuur vast.

Sluit de stroom- en besturingsbedrading aan.

Kalibreer sensoren en test geautomatiseerde besturingsfuncties.

Treinbestuurders en onderhoudspersoneel.

Documentatie en certificering overhandigen.
 

Werkplaatsweergave:

Het bedrijf heeft een intelligent platform voor apparatuurbeheer geïnstalleerd en 310 sets (sets) handling- en lasrobots geïnstalleerd. Na voltooiing van het plan zullen er meer dan 500 sets (sets) zijn en zal het netwerkpercentage van de apparatuur 95% bereiken. . 32 Er zijn laslijnen in gebruik genomen, er zijn er 50 gepland om te worden geïnstalleerd en het automatiseringspercentage van de gehele productlijn heeft 85% bereikt.