Fabrieksgietwerkplaats Brugkraan

Wat is een gietwerkbrugkraan?

Het is eenbovenloopkraanspeciaal ontworpen voor het hanteren van pollepels die gesmolten metaal bevatten (zoals ijzer, staal of aluminium), het opladen van ovens en het verplaatsen van zware gietstukken en mallen. Veiligheid, betrouwbaarheid en precisie staan ​​voorop vanwege de extreme risico's die eraan verbonden zijn.

 

Algemene configuraties en typen

Binnen een gieterij kunnen verschillende kranen specifieke rollen toegewezen krijgen:

Pollepelkraan (of gietkraan):

Primaire rol:Transporteren en gieten van gesmolten metaal uit de oven in gietlepels, en vervolgens van gietlepels in mallen.

Belangrijkste kenmerk: Nauwkeurige controleis van levensbelang. Deze kranen hebben vaak een "micro-snelheid"- of "inching"-functie voor gecontroleerd gieten. De takel moet een soepele, schokvrije-beweging mogelijk maken.

Laadkraan:

Primaire rol:Het laden van grondstoffen (schroot, ruwijzer, legeringen) in de oven.

Belangrijkste kenmerk:Vaak uitgerust met een magneet of een grijper voor het hanteren van schroot, en een robuuste haak voor het opladen van emmers.

Vormbehandelingskraan:

Primaire rol:Verplaatsen van zandvormen, kerndozen en afgewerkte gietstukken.

Belangrijkste kenmerk:Heeft mogelijk een lagere inschakelduur, maar vereist precisie voor het positioneren van zware, soms kwetsbare mallen.

 

Belangrijke specificaties om te overwegen

Wanneer u een brugkraan voor een gieterij selecteert, concentreer u dan op:

Capaciteit:Variërend van 5 ton tot ruim 500 ton, afhankelijk van de grootte van de pollepels en ovens.

Plichtsklasse:Moet zo zijnM7 (zwaar gebruik)ofM8 (zeer zwaar gebruik).

Hefhoogte:Moet voldoende zijn om een ​​volle pollepel uit de buurt van alle apparatuur en personeel te tillen.

Controlesysteem:Variabele frequentieaandrijvingen (VFD's) voor soepele snelheidsregeling en een volledig geïsoleerde bestuurderscabine met airconditioning- voor gietlepelkranen.

Veiligheidscertificeringen:Moet worden ontworpen en gebouwd volgens relevante veiligheidsnormen (bijv. CMAA, FEM, ASME).

Conclusie:Een Factory Casting Shop-brugkraan is een geavanceerd, missie-cruciaal bezit. Het is niet zomaar een hefapparaat, maar een integraal onderdeel van het productieproces, waarbij de prestaties ervan rechtstreeks van invloed zijn op de veiligheid, productkwaliteit en algehele operationele efficiëntie. Het ontwerp is een direct antwoord op de strenge eisen van de gieterijomgeving.

 

Kerncomponenten: lager, versnellingsbak, motor, pomp

Plaats van herkomst: Henan, China

Garantie: 1 jaar

Gewicht (kg): 2000 kg

Video uitgaande-inspectie: voorzien

Machinetestrapport: verstrekt

Uitvoering:dubbelstraal

Effectiviteit: hoog rendement

Bedrijfssnelheid: werking op hoge snelheid

Stabiliteit: anti-swingfunctie

Kleur: Optioneel

Stroombron: aangepaste 110V/220V/230V/380V/440V,

Spanwijdte: 7,5-31,5 m

De componenten van eenFabrieksgietwerkplaats Brugkraanzijn ontworpen voor extreem gebruik, waarbij zware- structurele elementen worden gecombineerd met gespecialiseerde systemen voor het hanteren van gesmolten metaal en die bestand zijn tegen zware omstandigheden.

Hier vindt u een gedetailleerd overzicht van de belangrijkste componenten.

 

1. Primair structureel systeem (de ruggengraat)

Dubbele hoofdliggers:Dit zijn de primaire horizontale balken, altijd in een dubbele configuratie voor maximale sterkte en stijfheid. Ze worden meestal vervaardigd alskokerbalkenvan dikke staalplaat om weerstand te bieden aan torsie en doorzakken onder extreme belastingen en hoge-bedrijfscycli.

Eindvrachtwagens (poten):De massieve verticale structuren aan elk uiteinde van de liggers. Ze herbergen de lange rijwielen, aandrijvingen en verbindingen met de liggers. Ontworpen voor uitzonderlijke stabiliteit om slingeren te voorkomen bij het verplaatsen van gietpannen met gesmolten metaal.

Baan en rails:Een versterkt systeem dat bestaat uit zware stalen rails-die zijn gemonteerd op robuuste, vaak gewapende betonnen start- en landingsbaanbalken. Het hele systeem moet perfect uitgelijnd zijn om het immense gewicht en de dynamische belastingen van de kraan aan te kunnen.

2. Hef- en handlingsysteem (het werkpaard)

Hoofdtakeleenheid (zwaar-gebruik):

Hijsmotor:Motor met hoog-koppel en hoge-inschakelduur, ontworpen voor frequent starten en stoppen onder volledige belasting.

Draadkabeltrommel:Machinaal bewerkte trommel met precieze groef om meerdere lagen zware,- hittebestendige- staalkabel op te spoelen.

Versnellingsbakken:Zware-tandwielen die zijn ontworpen om de schokbelastingen van het starten en stoppen van zware pollepels op te vangen.

Hulptakel:Een tweede takel met een kleinere-capaciteit op dezelfde trolley voor lichtere taken zoals het hanteren van mallen, kernen of het uitvoeren van onderhoud, zonder gebruik te maken van de hoofdtakel.

Gespecialiseerde haken en hulpstukken:

Gieterij Pollepelhaak:AC-haak of juk ontworpen om veilig aan de tappen van een gietlepel van gesmolten metaal te bevestigen. Bevat vaak een veiligheidsgrendel om onbedoelde ontkoppeling te voorkomen.

Standaard haak:Voor algemeen hijsen van gietstukken, mallen en apparatuur.

Trolleyframe en aandrijving:De structuur die de hoofd- en hulptakels draagt. Het beschikt over krachtige aandrijvingen en flenswielen om soepel over rails bovenop de hoofdliggers te rijden.

 

3. Kracht-, controle- en bewegingssystemen (de zenuwen)

Lange reisrit:Het systeem dat de gehele kraan over de baan beweegt. Inclusief motoren, versnellingsbakken en flenswielen met grote-diameter op elke eindtruck.

Voedingssysteem:

Conductor Bar-systeem (gesloten rail):De voorkeur boven festoensystemen in een gieterij vanwege de betere weerstand tegen stof, hitte en vonken. Levert betrouwbare stroom aan de bewegende kraan.

Bediening door operator:

Geïsoleerd hangend station:Een hittebestendige-bedieningshanger waarmee de machinist langs de lading kan lopen voor beter zicht. De kabel en bedieningselementen zijn ter bescherming geïsoleerd.

Bestuurderscabine:Eenairconditioning-en geïsoleerde cabine met airconditioningopgehangen aan de kraanbrug. Dit biedt de operator een veilige, klimaatgecontroleerde omgeving- met optimaal zicht voor nauwkeurige gietwerkzaamheden. Cabinebediening is standaard.

4. Kritieke veiligheids- en beschermingssystemen (de levenslijn)

Hitte- en vonkafscherming:Fysieke barrières en schilden gemaakt van vuurvaste materialen of speciale metalen worden geïnstalleerd om vitale componenten zoals staalkabels, de takeleenheid en elektrische panelen te beschermen tegen stralingswarmte en spatten van gesmolten metaal.

Redundante remsystemen:

Primaire hijsrem:Een schijf- of remklauw met hoge capaciteit-.

Secundaire (nood)rem:Een volledig onafhankelijke back-uprem die automatisch in werking treedt bij uitval van de primaire rem of stroomuitval.

Motorremmen:Remmen op de rij- en trolleybewegingen.

Indicator laadmoment (LMI):Een kritisch instrument dat voortdurend het gewicht van de lading in de gaten houdt, waardoor overbelasting wordt voorkomen. Het biedt een visuele uitlezing aan de operator en kan automatisch de hijsfuncties uitschakelen als er een overbelasting wordt gedetecteerd.

Eindschakelaars:Robuuste-boven- en ondereindschakelaars voor alle hijs- en rijbewegingen om over- verplaatsingen te voorkomen.

Noodstroomuitschakeling (EPD):Gemakkelijk toegankelijke knoppen om in geval van nood alle stroom naar de kraan uit te schakelen.

Geïsoleerde bedrading:Alle elektrische bedrading op de kraan maakt gebruik van vuurvaste isolatie tegen hoge- temperaturen om smelten of kortsluiting door omgevingswarmte te voorkomen.

Schetsen

Belangrijkste technische

 

 

Voordelen van een fabrieksgietwerkbrugkraan

Deze kranen bieden cruciale voordelen die veel verder gaan dan eenvoudig hijsen, en komen rechtstreeks tegemoet aan de unieke uitdagingen van een metaalgietomgeving.

1. Ongeëvenaarde veiligheid voor een gevaarlijke omgeving

Dit is het allerbelangrijkste voordeel. Deze kranen zijn ontworpen om catastrofale incidenten te voorkomen.

Mislukt-Veilige werking:Functies zoals redundante remsystemen en batterijback-ups voor de bediening zorgen ervoor dat een gietlepel gesmolten metaal zelfs bij stroomuitval onder controle kan worden gehouden.

Beveiliging van lading:Gespecialiseerde pollepelhaken met veiligheidsgrendels voorkomen onbedoeld loskomen.

Preventie van overbelasting:Geïntegreerde Load Moment Indicators (LMI) voorkomen overbelasting, een veel voorkomende oorzaak van kraanstoringen.

Bescherming van operators:Geïsoleerde cabines met airconditioning- beschermen machinisten tegen extreme hitte, dampen en lawaai, waardoor vermoeidheid wordt verminderd en de focus wordt verbeterd.

2. Maximale productiviteit en efficiëntie

Geoptimaliseerde materiaalstroom:Maakt een naadloze workflow mogelijk, van het laden van grondstoffen tot het gieten van gesmolten metaal en de afhandeling van het afgewerkte gietstuk.

Hoge-verwerking:Ontworpen voor zware- belastingscycli (M7/M8), waardoor zware lasten regelmatig en snel kunnen worden gehesen en verplaatst zonder stilstand.

Toegewijde functionaliteit:Het hebben van speciale kranen (bijvoorbeeld laadkranen, gietkranen) elimineert knelpunten en zorgt ervoor dat verschillende fasen van het proces tegelijkertijd kunnen plaatsvinden.

3. Superieure procescontrole en precisie

Soepele en nauwkeurige beweging:Uitgerust met Variable Frequency Drives (VFD's) en micro-snelheidsregelaars voor schokvrije- werking, wat van cruciaal belang is voor:

Nauwkeurig gieten:Voorkomt turbulentie en spatten bij het vullen van mallen, wat een directe invloed heeft op de gietkwaliteit.

Veilige pollepeloverdracht:Minimaliseren van slingeren en oscilleren van de pollepel.

Consistente werking:Betrouwbare prestaties zorgen voor herhaalbare processen, wat essentieel is voor kwaliteitscontrole in de productie.

4. Extreme duurzaamheid en lage levenslange kosten

Gebouwd voor ernst:Componenten zijn beschermd tegen hitte, vonken, stof en mechanische schokken, wat leidt tot een langere levensduur ondanks de agressieve omgeving.

Minder onderhoud:Hoewel onderhoud van cruciaal belang is, leidt de robuuste constructie- tot minder frequente storingen en een langere gemiddelde tijd tussen storingen.

Kosten-Effectiviteit:De hoge initiële investering wordt gerechtvaardigd door ongeëvenaarde betrouwbaarheid, veiligheid en inzetbaarheid gedurende de levensduur van de kraan.

5. Operationele flexibiliteit

Meerdere configuraties:Kan worden uitgerust met hoofd- en hulptakels, magneten of andere hulpstukken om elke taak in de werkplaats aan te kunnen, van schroot tot afgewerkte gietstukken.

Uitgebreide dekking:Biedt volledige dekking van de werkvloer, waardoor het gebruik van de beschikbare ruimte wordt gemaximaliseerd.

 

Toepassingen in een gieterij

De brugkraan van de gieterij is een integraal onderdeel van de gehele productielevenscyclus, zoals hieronder geïllustreerd.

1. Oven opladen

Gebruikte kraan:Laadkraan (vaak met magneet of grijper).

Proces:Het hijsen en laden van grondstoffen (schroot, ruwijzer, legeringen) in de smeltoven.

2. Behandeling van gesmolten metaal

Gebruikte kraan:Pollepelkraan (of gietkraan).

Proces:

Tikken:Een lege pollepel naar het ovenkraantje tillen-om te vullen met gesmolten metaal.

Overdracht:Transport van de volledige gietpan van de oven naar een behandelingsstation of rechtstreeks naar de gietruimte.

Gieten:De meest kritische operatie. De kraan giet gesmolten metaal nauwkeurig in mallen op de transportlijn. De soepele besturing is essentieel voor de kwaliteit.

3. Behandeling van matrijzen en gietstukken

Gebruikte kraan:Matrijsbehandelingskraan of de hulptakel op een gietlepelkraan.

Proces:

Verplaatsen van voorbereide zandvormen naar de gietlijn.

Transporteren van gevulde mallen naar koelruimtes.

Het verplaatsen van gekoelde gietstukken naar het schudstation waar de gietstukken worden gescheiden van de zandvorm.

Het optillen van afgewerkte gietstukken voor reiniging, afwerking en verzending.

4. Onderhoud en ondersteuning

Gebruikte kraan:Hoofd- of hulptakel.

Proces:Het optillen van zware ovenonderdelen, het vervangen van voeringen en het hanteren van andere grote apparatuur voor reparatie en onderhoud.

 

De productieprocedure voor eenFabrieksgietwerkplaats Brugkraanis een complex, uit meerdere fasen bestaand proces dat zware staalproductie, nauwkeurige mechanische assemblage en rigoureuze elektrische installatie en tests combineert. Het moet voldoen aan strikte kwaliteits- en veiligheidsnormen zoals ISO, CMAA, FEM of ASME.

Hier vindt u een gedetailleerd overzicht van de productieprocedure.

 

Fase 1: Ontwerp en engineering

Dit is de fundamentele fase waarin de kraan wordt bedacht en gespecificeerd.

Analyse van klantvereisten:Beoordeling van capaciteit, overspanning, hefhoogte, inschakelduur (M7/M8) en specifieke gieterijomstandigheden (hitte, stof).

Conceptueel en gedetailleerd ontwerp:

Structurele analyse:Met behulp van Finite Element Analysis (FEA) worden de brugliggers en eindwagens gemodelleerd op spanning, doorbuiging en vermoeiing onder volledige belasting.

Mechanisch ontwerp:Selecteren en ontwerpen van de hijsunits, loopkat, rijaandrijvingen, wielen en assen.

Elektrisch ontwerp:Schema's maken voor de voeding, motorbedieningen, veiligheidscircuits en operatorinterfaces.

Speciale kenmerken:Het ontwerpen van hitteschilden, geïsoleerde cabines en andere -specifieke beschermingen voor gieterijen.

Maken van stuklijsten (BOM):Een compleet overzicht van alle grondstoffen, ingekochte onderdelen (motoren, remmen, staalkabel) en standaardonderdelen.

 

Fase 2: Materiaalaankoop en voorbereiding

Inkoop:Inkoop van grondstoffen (staalplaten, balken etc.) en ingekochte onderdelen bij gecertificeerde leveranciers. Kritische items zoals takels, motoren en remmen zijn vaak van gespecialiseerde fabrikanten.

Materiaalvoorbereiding:Stalen platen worden gestraald-gestraald en voorbereid voor bescherming tegen corrosie. Vervolgens worden ze op maat gesneden met behulp van CNC-plasma- of vlamsnijmachines voor precisie.

 

Fase 3: Structurele fabricage en montage

Dit is de kern van het productieproces.

Balkvervaardiging:

CNC-snijden:Stalen platen worden in de benodigde lijf- en flensprofielen gesneden.

Sub-Montage:Componenten worden met behulp van mallen in elkaar gepast om rechtheid en haaksheid te garanderen.

Lassen:Geautomatiseerd Ondergedompeld Booglassen (SAW) wordt gebruikt voor lange, kritische lassen om diepe penetratie en hoge sterkte te garanderen. Handmatig lassen wordt gebruikt voor kleinere, complexe gebieden.

Stress verlichten:De voltooide liggers worden in een grote oven verwarmd om de interne spanningen door het lassen te verlichten en toekomstige vervorming te voorkomen.

Bewerking:De uiteinden van de ligger en de montageoppervlakken van de trolleyrail zijn machinaal bewerkt om een ​​perfecte pasvorm met de eindtrucks en een soepele rit van de trolley te garanderen.

Eindvrachtwagenfabricage:Een soortgelijk proces van snijden, lassen en machinaal bewerken wordt gebruikt om de stijve vrachtwagenconstructies te creëren waarin de wielen en aandrijvingen zijn ondergebracht.

 

Fase 4: Mechanische montage

Brugmontage:De twee hoofdliggers worden aan de eindwagens vastgeschroefd of gelast om de complete brug te vormen.

Trolley-montage:Het trolleyframe wordt gebouwd en de hoofd- en hulptakeleenheden worden erop gemonteerd. De hijstrommels, tandwielkasten en motoren zijn nauwkeurig uitgelijnd.

Installatie aandrijfeenheid:De aandrijfeenheden met lange rijwegen (motor, versnellingsbak, wiel) worden op de eindtrucks geïnstalleerd. De rijaandrijving van de trolley wordt op het frame van de trolley geïnstalleerd.

Wiel- en railinstallatie:Alle wielen zijn gemonteerd en de kraanrails zijn bovenop de liggers voor de wagen gemonteerd.

 

Fase 5: Installatie van elektrisch en besturingssysteem

Cabinebedrading:De bestuurderscabine is volledig bedraad met bedieningsknoppen, joysticks en instrumenten.

Brugbedrading:Langs de brug zijn hoofdbedieningspanelen, variabele frequentieaandrijvingen (VFD's) en het stroomrailsysteem geïnstalleerd.

Kabelhaspels en sleepkabels:De kabelhaspel voor de magneet of takel en alle stroom- en besturingskabels zijn geïnstalleerd en aangesloten.

Veiligheidsvoorzieningen:Alle eindschakelaars, het Load Moment Indicator (LMI)-systeem, anti-botsingssensoren en noodstopknoppen zijn geïnstalleerd en bedraad.

 

Fase 6: testen en inspectie van fabrieken (FAT - fabrieksacceptatietest)

Voordat de volledig geassembleerde kraan wordt gedemonteerd voor verzending, ondergaat hij strenge tests in de fabriek.

Visuele inspectie:Controle op vakmanschap, correct laswerk en montage.

Dimensionale verificatie:Ervoor zorgen dat alle kritische afmetingen (overspanning, wielbasis, etc.) overeenkomen met de tekeningen.

Geen-Laadtest:Alle bewegingen uitvoeren (takel, loopkat, brug) zonder last om te controleren op soepele werking, geluid en uitlijning.

Belasting testen:

Statische belastingstest:Het hijsen van een proeflast van125% van de nominale capaciteiten vasthouden om de structurele integriteit en het remhoudvermogen te controleren.

Dynamische belastingstest:Het hijsen van een proeflast van110% van de nominale capaciteiten alle bewegingen doorlopen om de prestaties onder dynamische omstandigheden te verifiëren.

Veiligheidsfunctietest:Verificatie van de werking van alle eindschakelaars, remmen, E-stops en het LMI-systeem.

 

Fase 7: Demontage, schilderen en verpakken

Demontage:De kraan wordt zorgvuldig gedemonteerd in verplaatsbare stukken (liggers, eindwagens, trolley, enz.), waarbij alle onderdelen duidelijk gemarkeerd zijn.

Oppervlaktevoorbereiding en schilderen:Alle componenten worden grondig gereinigd, geschuurd-gestraald en geverfd met een hoogwaardig-industrieel coatingsysteem (vaak een epoxyprimer en polyurethaan toplaag) voor bescherming tegen corrosie.

Verpakking:Componenten zijn verpakt met beschermhoezen op bewerkte oppervlakken om schade tijdens transport te voorkomen.

 

Fase 8: Locatie-installatie en inbedrijfstelling (SAT - Locatie-acceptatietest)

Voorbereiding van de locatie:Controleren of de landingsbaan compleet, waterpas en correct uitgelijnd is.

Erectie:Met behulp van mobiele kranen worden de brug, de trolley en alle componenten weer in elkaar gezet op de landingsbaan van de klant.

Laatste verbindingen:Elektrische voeding aansluiten, bedrading afronden en uitlijning controleren.

Inbedrijfstelling van de locatie en SAT:Het herhalen van belangrijke functionele en veiligheidstests (vaak in aanwezigheid van de klant) om ervoor te zorgen dat de kraan perfect presteert op de uiteindelijke locatie. Er wordt ook training voor operators gegeven.

Werkplaatsweergave:

Het bedrijf heeft een intelligent platform voor apparatuurbeheer geïnstalleerd en 310 sets (sets) handling- en lasrobots geïnstalleerd. Na voltooiing van het plan zullen er meer dan 500 sets (sets) zijn en zal het netwerkpercentage van de apparatuur 95% bereiken. . 32 Er zijn laslijnen in gebruik genomen, er zijn er 50 gepland om te worden geïnstalleerd en het automatiseringspercentage van de gehele productlijn heeft 85% bereikt.