Elektrische mobiele portaalkraan Draadloze afstandsbediening Truss-type portaalkraan

Waarom kiezen voor een portaalkraan met afstandsbediening?

✔ Veiligerdan hangende-kranen (machinist blijft uit de buurt van lasten).
✔ Sterker en lichterdan massieve-liggerportalen.
✔ Meer mobieldan vaste bovenloopkranen.
✔ Aanpasbaarvoor unieke tilbehoeften.

 

Waarom deze kraan kiezen boven alternatieven?

Functie	Draadloos Truss-portaal	Bovenloopkraan	Mobiele kraan
Draagbaarheid	✅ (Modulair, geen landingsbaan)	❌ (Vast)	✅ (Maar heeft een vrachtwagen nodig)
Laadvermogen	✅ (Tot 500T+)	✅ (Tot 1000T)	❌ (Beperkt door bereik)
Precisiecontrole	✅ (Draadloos + VFD)	✅	❌ (Minder stabiel)
Gebruik binnen/buiten	✅	❌ (meestal binnen)	✅
Kostenefficiëntie	✅ (Lagere installatiekosten)	❌ (Hoge infrastructuur)	❌ (Brandstof-/transportkosten)

 

Plaats van herkomst: Henan, China

Garantie: 2 jaar

Gewicht (kg): 60.000 kg

Video uitgaande-inspectie: voorzien

Machinetestrapport: verstrekt

Toepassing: magazijnen, fabriek en andere plaats

Kraantype: portaalkraan van het doostype

Reissnelheid: 20 m/min

Hefmechanisme: elektrische takel

Besturingsmethode: grondbediening + afstandsbediening (aangepast)

Werkplicht: A5

Werktemperatuur:-20~+40 graden

Industriële spanning: 380V50HZ3Phanse of ander

Kleur: aangepast

Maatwerk: geaccepteerd

 

1. Structurele componenten

A. Vakwerkframe (roosterstructuur)

Hoofdspantligger

Stalen traliebalken met hoge- sterkte (driehoekige of vierkante patronen)

Ontworpen voor een optimale sterkte-tot-gewichtsverhouding

Bestand tegen buigen/draaien onder zware belasting

Steunbenen

Verticale kolommen met vaste of verstelbare-hoogte

Vaak inclusiefsteunpotenvoor extra stabiliteit

Kan voorkomennivellerende vijzelsvoor oneffen ondergrond

Dwarsbalken en versteviging

Diagonale/driehoekige versteviging voor stijfheid

Voorkomt zijdelingse schommelingen tijdens beweging

B. Eindwagens en bewegingssysteem

Wielassemblages

Op rails-gemonteerd (stalen wielen) of op de vloer-lopend (rubber/polyurethaan banden)

Sommige modellen zijn voorzienroterende wielenvoor omnidirectionele beweging

Reismotoren en versnellingsbakken

Elektrische of hydraulische aandrijfsystemen

Vaak inclusiefremmenvoor veilig stoppen

 

2. Hefmechanisme

A. Hijseenheid

Elektrische kettingtakel(typisch 1-20 ton)

Compact, ideaal voor lichte/middelzware ladingen

Hogere hefsnelheden

Draadtakel(10-500+ ton)

Zwaar-hijswerk met nauwkeurige controle

Kan omvattenmeerdere valpartijenvoor meer capaciteit

                                         

B. Trolleysysteem

Trolleyframe

Loopt langs rails op de hoofdligger

Handmatige of gemotoriseerde beweging

Trolley-aandrijving

Elektromotor met tandwielreductie

Vaakvariabele frequentieaandrijving (VFD)gecontroleerd

3. Draadloos besturingssysteem

A. Zender (op afstand)

Handbediende hanger

Water-/stofbestendig (IP65+)

Knopindeling voor:

Op/neer hijsen

Trolley links/rechts

Portaal vooruit/achteruit

Noodstop

Geavanceerde functies

LCD-display (laadgewicht, batterijstatus)

"Dodeman"-schakelaar (vereist constante druk)

B. Ontvanger en bedieningskast

Radio-ontvanger

Gemonteerd op kraanconstructie

2,4GHz-frequentie (anti-interferentie)

Programmeerbare logische controller (PLC)

Verwerkt opdrachten van afstandsbediening

Interfaces met veiligheidssystemen

4. Energiesystemen

Elektrisch

Kabelhaspel of festoensysteem

220V/380V/480V-opties

Hydraulisch

Zelfstandige-voedingseenheid

Gebruikt in explosieve omgevingen

Diesel(voor buiten-/mobiele units)

.

5. Veiligheidscomponenten

Laadbegrenzer

Onderbreekt de stroom als er overbelasting wordt gedetecteerd

Eindschakelaars

Boven-/ondergrenzen hijsen

Einde van de trolley-van-reis

Anti-Sway-systeem(optioneel)

Vermindert het zwaaien van de last tijdens beweging

Waarschuwingsapparaten

Zoemer/hoorn

Stroboscooplampen

6. Optionele extra's-

Automatiseringspakketten

Voor-voorgeprogrammeerde hefpaden

Sensoren om botsingen te vermijden

Milieubescherming

Corrosie-bestendige coatings

Explosie-veilige componenten

Gegevensregistratie

Records verhogen de geschiedenis

Onderhoudswaarschuwingen

Schetsen

Belangrijkste technische

 

 

1. Verbeterde veiligheid

Bediening op afstand– Draadloze afstandsbediening maakt bediening vanaf een veilige afstand mogelijk, waardoor het risico op vallende lasten of botsingen wordt verminderd.

Noodstopfunctie– Onmiddellijke uitschakelmogelijkheid in gevaarlijke situaties.

Anti-interferentie en veilig signaal– 2,4GHz RF of Bluetooth zorgt voor betrouwbare communicatie in industriële omgevingen.

2. Hoge sterkte met lichtgewicht ontwerp

Truss-structuur (rooster).– Biedt een superieur draagvermogen- (tot500+ ton) terwijl ze lichter zijn dan portaalkranen met massieve- balken.

Verminderde funderingsstress– Ideaal voor tijdelijke opstellingen of vloeren met beperkt draagvermogen.

3. Mobiliteit & Flexibiliteit

Geen vaste landingsbaan nodig– In tegenstelling tot bovenloopkranen kan deze zonder permanente installatie werken.

Op rails of wielen-Gebaseerde beweging– Kan zijnspoor-gemonteerdvoor nauwkeurige beweging ofrubber-moevoor flexibiliteit buitenshuis.

Eenvoudige montage/demontage– Modulair ontwerp maakt snelle verplaatsing tussen werklocaties mogelijk.

4. Precisie en soepele bediening

Variabele frequentieaandrijvingen (VFD's)– Zorg voor een soepele acceleratie/deceleratie voor delicate ladingen.

Hijsen met dubbele- snelheid– Maakt zowel snel tillen als fijn positioneren mogelijk.

Anti-Sway-technologie (optioneel)– Minimaliseert het zwaaien van de lading voor veiliger transport.

5. Energie- en kostenefficiëntie

Lager stroomverbruik– Efficiënte motoren en regeneratief remmen (in sommige modellen).

Lagere installatiekosten– Geen behoefte aan permanente baanbalken of complexe funderingen.

Weinig onderhoud– Truss-ontwerp heeft minder spanningspunten dan kokerliggers.

6. Aanpasbaar en schaalbaar

Verstelbare spanwijdte en hoogte– Kan worden aangepast aan de eisen van de werkruimte.

Meerdere takelopties– Elektrische kettingtakels (1-20T) of staaldraadtakels (10-500T+).

Explosie-weer- en weer-modellen– Geschikt voor zware omstandigheden.

 

1. Bouw & Infrastructuur

Heffengeprefabriceerde betonpanelen, stalen balken en brugcomponenten.

Montage vanmodulaire gebouwenen grote constructies.

2. Scheepsbouw en havens

Behandelingscheepsmotoren, propellers en zware scheepssecties.

Laden/lossencontainers en zware vrachtin havens.

3. Productie en zware industrie

Bewegenindustriële machines, persen en turbines.

Positioneringgrote mallen en matrijzenin auto-/luchtvaartfabrieken.

4. Energiesector

Montage van de windturbine– Hefbladen, gondels en torensecties.

Onderhoud van elektriciteitscentrales– Omgaan met transformatoren en generatoren.

5. Opslag en logistiek

Transporterenzware pallets, extra grote vracht en industriële apparatuur.

Spoorwegwerkplaatsen– Het hijsen van locomotieven en treinwagononderdelen.

6. Mijnbouw en olie/gas

Montage boorinstallatieen het hanteren van zwaar materieel.

Explosie-veilige modellenvoor gevaarlijke zones.

 

De productieprocedure voor een reizende portaalkraan met enkele ligger omvat verschillende belangrijke fasen, van ontwerp en materiaalinkoop tot montage, testen en uiteindelijke levering. Hieronder vindt u een stap-voor-stapsgewijze weergave van het typische productieproces:

1. Ontwerp en techniek
Analyse van klantvereisten: Bepaal hefvermogen, spanwijdte, hefhoogte, inschakelduur en gebruiksomgeving.

Structureel ontwerp:

Ontwerp de hoofdligger (enkele doos of I-balkstructuur).

Ontwerp eindwagens (poten/wielen) en baanbalken.

Selecteer het type takel/trolley (elektrisch of handmatig).

Belasting- en spanningsberekeningen: zorg voor naleving van normen (ISO, FEM, DIN of ASME).

Ontwerp van elektrisch en besturingssysteem: Kies motoren, remmen, eindschakelaars en bedieningspanelen.

2. Materiaalinkoop
Stalen platen en profielen: Q235B/Q345B-staal van hoge kwaliteit- voor hoofdliggers en steunen.

Mechanische componenten: wielen, assen, lagers, tandwielen en koppelingen.

Elektrische componenten: motoren, kabels, bedieningspanelen en veiligheidsvoorzieningen.

3. Fabricage van hoofdcomponenten
A. Fabricage van hoofdliggers
Snijden: CNC plasma/oxy{0}}brandstofsnijden voor precisie.

Lassen: Geautomatiseerd ondergedompeld booglassen (SAW) voor sterke naden.

Richten en inspecteren: zorg voor de juiste camber (voor-buiging) en controleer op defecten (UT/RT-testen).

B. Eindwagens en poten
Frameconstructie: gelaste stalen constructie met versterkte versteviging.

Wiel- en lagerinstallatie: machinaal bewerkte wielen voor soepel rijden.

C. Takel en trolley
Vooraf-gemonteerde takel: elektrische kettingtakel of staaldraadtakel.

Trolleyframe: gefabriceerd om de beweging van de takel mogelijk te maken.

4. Oppervlaktebehandeling en schilderen
Stralen: Verwijdert roest en verbetert de hechting van verf.

Primer en verf: corrosiewerende coatings- (epoxy + polyurethaan).

5. Montage
Verbinding tussen ligger en eindwagen: Bout of las de hoofdbalk aan de poten.

Installatie van takel/trolley: Gemonteerd op de ligger.

Elektrische bedrading: sluit motoren, bedieningselementen en veiligheidsapparaten aan.

6. Testen en kwaliteitscontrole
Dimensionale inspectie: Controleer overspanning, hoogte en uitlijning.

Belasting testen:

Statische belastingstest: 125% van SWL (veilige werkbelasting).

Dynamische belastingstest: 110% van SWL met operationele controles.

Functionele tests: rijden, heffen, remmen en verificatie van eindschakelaars.

7. Demontage en verpakking
Voor verzending: De kraan kan worden gedemonteerd in modules (ligger, poten, takel).

Beschermende verpakking: waterdichte verpakking voor zeetransport.

8. Installatie en inbedrijfstelling (op-site)
Voorbereiding van de baan: Zorg voor vlakke rails of grondsteun.

Opnieuw in elkaar zetten: Schroef de componenten aan elkaar vast.

Eindtesten: operationele controles onder belasting.

9. Documentatie en levering
Handleiding en certificaten: inclusief belastingtestrapporten, CE/ISO-certificeringen.

Training: Bedienings- en onderhoudsbegeleiding.

Werkplaatsweergave:

Het bedrijf heeft een intelligent platform voor apparatuurbeheer geïnstalleerd en 310 sets (sets) handling- en lasrobots geïnstalleerd. Na voltooiing van het plan zullen er meer dan 500 sets (sets) zijn en zal het netwerkpercentage van de apparatuur 95% bereiken. . 32 Er zijn laslijnen in gebruik genomen, er zijn er 50 gepland om te worden geïnstalleerd en het automatiseringspercentage van de gehele productlijn heeft 85% bereikt.