Fabrieksgerichte enkele-liggerband-portaalkranen

Waarom kiezen voor mobiel boven vast?

◉ 80% snellere implementatie– Operationeel binnen enkele uren vs. weken voor railinstallatie
◉ 30% kostenbesparing– Geen civieltechnische werkzaamheden vereist
◉ 100% ruimtegebruik– Geen permanente voetafdruk

Belangrijkste kenmerken en voordelen

1. Volledig mobiel ontwerp

Rubberen-vermoeide wielen: Elektrisch aangedreven verplaatsing (geen rails nodig)

360 graden mobiliteit: Kan naar elke locatie binnen de faciliteit worden gereden

Compacte draaicirkel: Sommige modellen zijn voorzien van omnidirectionele wielen

2. Elektrisch-Efficiëntie

Batterij of netvoeding:

Lithium--ionbatterijen: 8-12 uur looptijd (gebruikelijk bij modellen van 5-20 ton)

Kabelhaspel optie: Voor continu gebruik binnenshuis

Regeneratief remmen: Wint energie terug tijdens het dalen

3. Slimme ladingbehandeling

Capaciteit: Typisch1-50 ton(op maat gemaakte modellen voor zwaar gebruik- tot 100 ton)

Hefhoogte: Verstelbaar via telescopische poten (tot 12 meter bij sommige modellen)

Precisiecontrole: VFD-aangedreven takels met ±2 mm positionering

4. Geavanceerde veiligheidssystemen

✔ Automatische lastbegrenzer– Voorkomt overbelasting
✔ Anti-tipsensoren– Detecteert oneffenheden in de grond
✔ Noodstop + Dodemansschakelaar– Onmiddellijk remmen
✔ Blauwe veiligheidslichten– Visuele reiswaarschuwing

5. Snelle installatie en aanpassingsvermogen

Geen fundering nodig– Binnen enkele minuten klaar voor gebruik

Opvouwbare modellen– Voor eenvoudig transport tussen locaties

Bijlage-Klaar– Compatibel met spreiders, magneten, vacuümheffers

Vergelijking: mobiele versus vaste portaalkranen

Plaats van herkomst: Henan, China

Garantie: 2 jaar

Gewicht (kg): 60.000 kg

Video uitgaande-inspectie: voorzien

Machinetestrapport: verstrekt

Toepassing: magazijnen, fabriek en andere plaats

Kraantype: portaalkraan van het doostype

Reissnelheid: 20 m/min

Hefmechanisme: elektrische takel

Besturingsmethode: grondbediening + afstandsbediening (aangepast)

Werkplicht: A5

Werktemperatuur:-20~+40 graden

Industriële spanning: 380V50HZ3Phanse of ander

Kleur: aangepast

Maatwerk: geaccepteerd

1. Structureel raamwerk

2. Mobiliteitssysteem

3. Hijsmechanisme

4. Kracht en controle

5. Veiligheidssystemen

.

6. Optionele add-ons-

Automatiseringskit: RFID-positionering + programmeerbare logische besturing (PLC)

Milieupakketten:

Corrosion-resistant (salt spray test >500h)

Kit voor koud-weer (werking bij -30 graden)

Bijlagen:

Vacuümheffers (voor glas/panelen)

Spreaders (containerbehandeling)

Onderhoudscontrolelijst

Dagelijks:

Inspectie van wielen/banden

Verificatie van het laadniveau van de batterij

Maandelijks:

Smering van hijskabels

Controles van boutkoppels (volgens FEM 9.755)

Jaarlijks:

Belastingstest (110% nominaal vermogen)

Veiligheidsvalidatie van het besturingssysteem

Schetsen

Belangrijkste technische

Belangrijkste voordelen

Industriële toepassingen

A. Productie

Automobielfabrieken

Taak:Motorblokoverdrachten (liften van 5-15 ton)

Speciale functie:Niet-vonkende onderdelen voor accu-assemblageruimtes

Lucht- en ruimtevaart

Casestudy:Boeing gebruikt mobiele portalen van 20 ton met laseruitlijning voor vleugelpositionering

B. Logistiek en opslag

C. Onderhoudsdiensten

Reparatie van windturbines

Oplossing:Kraan van 10 ton met een hefhoogte van 12 meter past in de gondels

Technologie:Lithiumbatterijen werken bij -20 graden tot 50 graden

Revisies van scheepsmotoren

Voorbeeld:Mitsubishi's drijvende dokkranen met een capaciteit van 50 ton

D. Bouw & Infrastructuur

Prefab betoninstallatie

Voordeel:Verplaats tussen verdiepingen naarmate de bouw vordert

Veiligheid:Automatische stempelinzet op oneffen oppervlakken

E. Speciale omgevingen

Explosieve gebieden

Certificering:Modellen die voldoen aan ATEX Zone 1

Functie:Lucht-gezuiverde bedieningspanelen

Cleanrooms

Ontwerp:RVS met roetfilters

De productieprocedure voor een reizende portaalkraan met enkele ligger omvat verschillende belangrijke fasen, van ontwerp en materiaalinkoop tot montage, testen en uiteindelijke levering. Hieronder vindt u een stap-voor-stapsgewijze weergave van het typische productieproces:

1. Ontwerp en techniek
Analyse van klantvereisten: Bepaal hefvermogen, spanwijdte, hefhoogte, inschakelduur en gebruiksomgeving.

Structureel ontwerp:

Ontwerp de hoofdligger (enkele doos of I-balkstructuur).

Ontwerp eindwagens (poten/wielen) en baanbalken.

Selecteer het type takel/trolley (elektrisch of handmatig).

Belasting- en spanningsberekeningen: zorg voor naleving van normen (ISO, FEM, DIN of ASME).

Ontwerp van elektrisch en besturingssysteem: Kies motoren, remmen, eindschakelaars en bedieningspanelen.

2. Materiaalinkoop
Stalen platen en profielen: Q235B/Q345B-staal van hoge kwaliteit- voor hoofdliggers en steunen.

Mechanische componenten: wielen, assen, lagers, tandwielen en koppelingen.

Elektrische componenten: motoren, kabels, bedieningspanelen en veiligheidsvoorzieningen.

3. Fabricage van hoofdcomponenten
A. Fabricage van hoofdliggers
Snijden: CNC plasma/oxy{0}}brandstofsnijden voor precisie.

Lassen: Geautomatiseerd ondergedompeld booglassen (SAW) voor sterke naden.

Richten en inspecteren: zorg voor de juiste camber (voor-buiging) en controleer op defecten (UT/RT-testen).

B. Eindwagens en poten
Frameconstructie: gelaste stalen constructie met versterkte versteviging.

Wiel- en lagerinstallatie: machinaal bewerkte wielen voor soepel rijden.

C. Takel en trolley
Vooraf-gemonteerde takel: elektrische kettingtakel of staaldraadtakel.

Trolleyframe: gefabriceerd om de beweging van de takel mogelijk te maken.

4. Oppervlaktebehandeling en schilderen
Stralen: Verwijdert roest en verbetert de hechting van verf.

Primer en verf: corrosiewerende coatings- (epoxy + polyurethaan).

5. Montage
Verbinding tussen ligger en eindwagen: Bout of las de hoofdbalk aan de poten.

Installatie van takel/trolley: Gemonteerd op de ligger.

Elektrische bedrading: sluit motoren, bedieningselementen en veiligheidsapparaten aan.

6. Testen en kwaliteitscontrole
Dimensionale inspectie: Controleer overspanning, hoogte en uitlijning.

Belasting testen:

Statische belastingstest: 125% van SWL (veilige werkbelasting).

Dynamische belastingstest: 110% van SWL met operationele controles.

Functionele tests: rijden, heffen, remmen en verificatie van eindschakelaars.

7. Demontage en verpakking
Voor verzending: De kraan kan worden gedemonteerd in modules (ligger, poten, takel).

Beschermende verpakking: waterdichte verpakking voor zeetransport.

8. Installatie en inbedrijfstelling (op-site)
Voorbereiding van de baan: Zorg voor vlakke rails of grondsteun.

Opnieuw in elkaar zetten: Schroef de componenten aan elkaar vast.

Eindtesten: operationele controles onder belasting.

9. Documentatie en levering
Handleiding en certificaten: inclusief belastingtestrapporten, CE/ISO-certificeringen.

Training: Bedienings- en onderhoudsbegeleiding.

Werkplaatsweergave:

Het bedrijf heeft een intelligent platform voor apparatuurbeheer geïnstalleerd en 310 sets (sets) handling- en lasrobots geïnstalleerd. Na voltooiing van het plan zullen er meer dan 500 sets (sets) zijn en zal het netwerkpercentage van de apparatuur 95% bereiken. . 32 Er zijn laslijnen in gebruik genomen, er zijn er 50 gepland om te worden geïnstalleerd en het automatiseringspercentage van de gehele productlijn heeft 85% bereikt.