Rtg-kraan Portaalkraan met rubberbandencontainer

Wat is een RTG-kraan?

EenRTG-kraan (rubber-vermoeide portaalkraan)., ook wel bekend als eenPortaalkraan voor rubberen banden, is een mobiele portaalkraan die voornamelijk wordt gebruikt in haventerminals en intermodale werven voor het stapelen en verplaatsen van zeecontainers. Het bepalende kenmerk is het gebruik ervanrubberen banden, waardoor hij de vrijheid heeft om overal binnen het containerterrein te reizen, in tegenstelling tot zijn rail-gebonden tegenhanger, de RMG (Rail-Mounted Gantry).

Beschouw het als een zeer mobiele container{0}}stapelende gigant die van de ene stapel naar de andere kan rijden en ongeëvenaarde flexibiliteit biedt bij het beheer van containerterreinen.

 

Voordelen van RTG-kranen

Hoge mobiliteit en flexibiliteit:Kan overal op het containerterrein worden gereden, waardoor een flexibele stapelorganisatie en eenvoudige verplaatsing tussen werfblokken mogelijk is.

Hoge stapeldichtheid:Kan containers stapelen5-6 hoogEn6+ containers breed, waardoor het gebruik van de tuinruimte wordt gemaximaliseerd.

Snelle overdrachtsoperaties:Ideaal voor het snel verplaatsen van containers tussen stapels, vrachtwagens en treinwagons.

Geen vaste infrastructuur vereist:In tegenstelling tot RMG's hebben ze geen dure, vaste spoorlijnen nodig, waardoor de initiële infrastructuurkosten lager zijn.

Aanpassingsvermogen:Gemakkelijk te integreren in bestaande terminals en inzetbaar in diverse terreinindelingen.

 

Vergelijking: RTG versus RMG

Functie	RTG (rubber-vermoeide portaal)	RMG (rail-gemonteerd portaal)
Mobiliteit	Hoge - rubberen banden	Lage - vaste rails
Flexibiliteit	Kan tussen tuinblokken bewegen	Beperkt tot een blok van één meter
Infrastructuurkosten	Lager (verhard oppervlak)	Hoger (rails & fundering)
Bedrijfskosten	Hoger (brandstof, banden)	Lager (elektrische energie)
Precisie en stabiliteit	Goed	Superieur
Milieu-impact	Hoger (diesel) / nul (e-RTG)	Nul (elektrisch)

Conclusie:DeRTG-kraanis het werkpaard van flexibele containerterminaloperaties. De unieke combinatie vanmobiliteit, hoog stapelvermogen en veelzijdigheidmaakt het de voorkeurskeuze voor havens en werven die aanpasbaar containerbeheer vereisen. De verschuiving van de industrie naare-RTG'spakt de traditionele nadelen van brandstofkosten en emissies aan, waardoor de blijvende relevantie ervan in moderne, eco-bewuste havenactiviteiten wordt gewaarborgd.

 

Hefvermogen 320 ton
Spanwijdte (breedte) 3 - 12 meter (instelbaar)
Hefhoogte 3 - 10 meter
Arbeidsklasse A3-A5 (licht tot middelzwaar)
Hijssnelheid 0.5 - 8 m/min (variabel)
Type hoofdligger Enkele/dubbele ligger (box-type)
Voeding 220V/380V 3-fase of handmatig
Bedieningsmodus Hangerbediening/draadloze afstandsbediening
Takeltype Elektrische kettingtakel/staaldraadtakel
Rijaandrijving Handmatig geduwd of gemotoriseerd
Corrosiebescherming Thermisch-gegalvaniseerd of maritieme- verf
Windbestendigheid Tot Beaufort schaal 6 (voor buitengebruik)
Bedrijfstemperatuur -20 graden tot +50 graden

Hier vindt u een gedetailleerd overzicht van de componenten van eenRTG-kraan (portaalkraan voor container met rubberbanden).

 

1. Primair structureel systeem (het skelet)

Portaalframe en poten:Het massieve stalen raamwerk dat de hoofdstructuur vormt die zich uitstrekt over de containerstapels. Bestaat doorgaans uit 4-8 poten, afhankelijk van de overspanning en capaciteit. Ontworpen om zware dynamische belastingen te weerstaan.

Hijsligger (Giek):De primaire horizontale balk(en) die de poten verbindt en zorgt voor het spoor waarmee de trolley over de breedte van de containerrijen kan rijden.

Rubberbanden en vering:

Banden:Meestal 8 of 16 massieve,-zware luchtbanden. De configuratie met meerdere-wielen helpt het extreme gewicht van de kraan en de lading te verdelen.

Ophangsysteem:Hydraulisch of mechanisch systeem dat ervoor zorgt dat alle wielen contact met de grond houden en helpt de kraan op oneffen terrein te stabiliseren.

2. Containerhandlingsysteem (het werkpaard)

Strooier:Het intelligente container-hefapparaat.

Telescopisch mechanisme:Past de lengte aan voor containers van 20ft, 40ft en 45ft.

Twistlocks:Roterende conische sloten die in de hoekgietstukken van de container grijpen.

Weegsysteem:Geïntegreerde loadcellen voor het wegen van containers tijdens handling.

 

Hijssysteem:

Hijsmotoren:Elektromotoren met hoog-koppel voor hoofd- en hulpheffing.

Draadkabeltrommels:Grote trommels die de hijsdraden opspoelen.

Draadkabels:Hoog-sterke staalkabels voor het heffen van containers.

Trolley-montage:

Karretjeframe:Stalen constructie die de hijsmachines draagt.

Trolleywielen en aandrijving:Flenswielen en aandrijfmotoren die op rails aan de giek lopen.

Touwschijven:Katrollen die de staalkabels van de takel naar de spreader geleiden.

 

 

3. Kracht- en aandrijfsystemen (de spieren)

Stroomopwekkingssysteem:

Dieselmotor:Een grote dieselmotor met hoog-pk (doorgaans 500-1000 kW).

Generator:Zet motorvermogen om in elektrisch vermogen.

Alternatieven:Nieuwere modellen kunnen dat wel zijne-RTG's(Elektrische RTG's) die stroom halen uit een centraal elektriciteitsnet of gebruik maken van hybride diesel-elektrische systemen.

Reisschijven:

Aandrijfmotoren:Elektromotoren op elk wiel of as voor voortstuwing.

Versnellingsbakken & wielen:Breng kracht over naar de banden.

Stuursysteem:

Hydraulische stuuractuators:Zorg voor stroom voor het draaien van de wielen.

Controlemodi:Maakt gecoördineerde vierwielbesturing mogelijk, waaronder:

Stuurinrichting van 90 graden(krabbesturing)

Gelede besturing

Diagonale besturing

Trolley- en takelaandrijvingen:Afzonderlijke elektromotorsystemen voor dwars-dwars- en hefbewegingen.

 

 

4. Controle- en veiligheidssystemen (hersenen en zenuwen)

Operatorbesturingssystemen:

Bestuurderscabine:Een verhoogde, klimaatgestuurde cabine- gemonteerd op het portaalframe, waardoor de machinist een panoramisch zicht heeft op de spreader- en containerstapels.

Bedieningsconsoles:Joysticks, schakelaars en schermen voor het bedienen van alle kraanfuncties.

Automatisering en detectiesystemen:

Automatisering van containerpositie:Plaatst de spreader automatisch boven de doelcontainer.

Optische tekenherkenning (OCR):Camera's die automatisch containernummers uitlezen.

Laserscannen en GPS:Voor nauwkeurige containerpositionering en stapelmeting.

Veiligheids- en beschermingsapparaten:

Anti-botsingssystemen:Voorkomt botsingen met andere kranen en objecten.

Monitoring van containerstapels:Zorgt voor veilige stapelhoogtes en stabiliteit.

Indicator laadmoment (LMI):Voorkomt overbelasting.

Anemometer:Meet de windsnelheid en activeert alarmen of uitschakelingen.

Anti-Sway-systeem:Vermindert automatisch het zwaaien van de container.

Spread Lock-monitoring:Zorgt ervoor dat de twistlocks goed vastzitten voordat ze worden opgetild.

5. Hulpsystemen

Verlichting:Verlichting met hoge-intensiteit voor nachtelijke operaties.

Brandbeveiliging:Branddetectie- en blussystemen.

Mededeling:Intercom- en radiosystemen.

Monitoring en diagnostiek:Continue bewaking van kraansystemen met diagnosemogelijkheden op afstand.

Bandenspanningscontrolesysteem (TPMS):Cruciaal voor het behouden van de stabiliteit en het voorkomen van bandenschade.

SCHETSEN

 

Belangrijkste technische

 

Voordelen van RTG-kranen

RTG-kranen bieden een unieke reeks voordelen die ze onmisbaar maken in moderne containerterminalactiviteiten.

 

1. Ongeëvenaarde mobiliteit en flexibiliteit

Gratis-roamingmogelijkheden:In tegenstelling tot op rails- gemonteerde kranen kunnen RTG's overal binnen de terminal rijden, waardoor operators ze gemakkelijk tussen verschillende terreinblokken kunnen verplaatsen als de werklast verandert.

Aanpasbare operaties:Deze mobiliteit biedt terminaloperators de flexibiliteit om de opslagindelingen te reorganiseren, te reageren op veranderende scheepsschema's en piekbelastingen efficiënt te beheren.

 

2. Hoge stapeldichtheid

Ruimteoptimalisatie:RTG's kunnen doorgaans containers stapelen5 hoog en 6 tot 8 containers breedonder één enkele kraanoverspanning, waardoor het gebruik van waardevolle tuinruimte wordt gemaximaliseerd.

Hoge werfcapaciteit:Door deze dichte stapelcapaciteit kunnen terminals een groot aantal containers opslaan op een relatief compact gebied.

 

3. Snelle operationele implementatie

Snel vrachtwagenonderhoud:RTG's zijn uitstekend geschikt voor het snel laden en lossen van vrachtwagens, omdat ze zonder ingewikkelde planning rechtstreeks naar de gewenste containerstapel kunnen worden gereden.

Snelle containeroverdrachten:Ze maken het efficiënt herschikken van containers binnen de werf en snelle verplaatsing tussen opslaggebieden mogelijk.

 

4. Veelzijdigheid van de infrastructuur

Lagere initiële infrastructuurkosten:RTG's hebben alleen een verhard oppervlak nodig om te kunnen functioneren, wat aanzienlijk goedkoper is dan het installeren van de gewapende betonnen funderingen en rails die nodig zijn voor RMG's.

Gemakkelijkere uitbreiding van de tuin:Het toevoegen van meer RTG's of het uitbreiden van het opslagterrein is over het algemeen eenvoudiger en kosteneffectiever- dan het uitbreiden van vaste railsystemen.

 

5. Geavanceerde technologie-integratie

Automatisering klaar:Moderne RTG's zijn vaak uitgerust met functies zoals automatisch stapelen, optische tekenherkenning en GPS-begeleiding, die kunnen leiden tot semi- of volledige- automatisering.

Uitgebreide veiligheidssystemen:Inclusief bewaking van spreadervergrendeling, anti-botsingssystemen en lastmomentindicatoren, waardoor een veiligere werkomgeving ontstaat.

Toepassingen van RTG-kranen

RTG Cranes zijn gespecialiseerd in specifieke containeroverslagscenario's met grote- volumes.

 

1. Containerhavens en terminals (primaire toepassing)

Werfstapelbewerkingen:Dit is de kerntoepassing. RTG's worden gebruikt voor het opslaan van containers op het erf, het verplaatsen ervan tussen stapels en het organiseren ervan op basis van schip, bestemming of prioriteit.

Vrachtwagenbehandeling:Het onderhouden van import- en exportvrachtwagens door containers snel uit de opslag te halen of containers in opslag te plaatsen.

Ondersteuning van schepen:In samenwerking met kadekranen transporteren RTG's containers van en naar de kade voor het laden en lossen van schepen.

 

2. Intermodale spoorwegemplacementen

Trein laden/lossen:Containers rechtstreeks overbrengen tussen treinwagons en het opslagterrein.

Sorteren van spoorwegterreinen:Het organiseren van containers binnen het emplacement op basis van hun bestemming of treinschema.

 

3. Inland Container Depots (ICD's) en logistieke hubs

Lange-Termijnopslag:Het bieden van flexibele en dichte opslag voor containers buiten het belangrijkste havengebied.

Consolidatie van vracht:Het hanteren van containers in faciliteiten waar goederen worden in- of uitgepakt, waardoor frequente verplaatsing en reorganisatie van containers vereist is.

De productieprocedure voor eenRTG-kraan (portaalkraan voor container met rubberbanden)is een monumentale onderneming die geavanceerde techniek, zware fabricage, precisieassemblage en rigoureuze tests met zich meebrengt. Hier vindt u een gedetailleerd overzicht van het productieproces.

 

Fase 1: Ontwerp en engineering

Dit is de fundamentele fase waarin de prestaties en veiligheid van de kraan worden gedefinieerd.

Analyse van klant- en terminalspecificaties:Beoordelen van vereisten: stapelcapaciteit (bijv. 1-over-5 of 1-over-6), overspanning (bijv. 7+1 of 8+1), hefcapaciteit (doorgaans 40-50 ton onder spreider) en operationele behoeften (dieselelektrisch, e-RTG, automatiseringsniveau).

Geavanceerde techniek:

Structurele analyse (FEA):Gebruik Finite Element Analysis om de volledige portaalstructuur, poten en giek te modelleren onder dynamische belastingen, inclusief wind-, seismische en botsingsscenario's.

Mechanisch ontwerp:Ontwerp van de hoge-hijswerktuigen, de trolley, het complexe stuursysteem en de rijaandrijvingen.

Elektrisch en besturingsontwerp:Schema's maken voor het energieopwekkingssysteem (of e-RTG-stroomopname), motoraandrijvingen (VFD's), PLC-netwerken en de integratie van alle automatiseringssystemen (OCR, GPS, automatische- besturing).

Maken van stuklijsten (BOM):Een uitgebreide lijst van alle grondstoffen en duizenden gekochte componenten.

 

Fase 2: Materiaalaankoop en voorbereiding

Inkoop:Inkoop van gecertificeerde stalen platen en profielen met hoge{0}}sterkte. Gespecialiseerde componenten bestellen bij wereldwijde leveranciers: Caterpillar/Cummins-motoren, Siemens/ABB-motoren en -aandrijvingen, R&M-strooiers, enz.

Materiaalvoorbereiding:Stalen platen worden gestraald-gestraald en gegrond. Ze worden vervolgens op maat gesneden met behulp van enorme CNC-plasma- of vlamsnijmachines voor precisie.

 

Fase 3. Structurele fabricage en montage

Hier wordt het enorme skelet van de kraan gebouwd.

Paneel- en sub-fabricage van constructies:

Been- en gieksecties:De poten en giek zijn vervaardigd als grote kokerliggers uit plaatstaal. Interne verstijvers zijn ingelast om knikken te voorkomen.

Proces:Componenten passen in massieve, op maat gemaakte mallen. Kritische lassen worden uitgevoerd met behulp vanGeautomatiseerd ondergedompeld booglassen (SAW). Alle kritische lassen worden geïnspecteerd viaEchografie (UT)ofRöntgen-straal (RT).

Stress verlichten:De voltooide hoofdsecties (poten, gieksegmenten) worden verwarmd in een computer-gestuurde oven om de interne spanningen door het lassen te verlichten en toekomstige vervorming te voorkomen.

Bewerking:Verbindingspunten, railmontageoppervlakken en schijfmontagepads zijn machinaal bewerkt om een ​​perfecte uitlijning te garanderen.

 

Fase 4: Mechanische montage

Het structurele frame is geïntegreerd met de mechanische systemen.

Mega-blokken monteren:Grote sub-secties, zoals een volledige poot met stuur- en aandrijfeenheid, zijn vooraf-gemonteerd.

Portaalframemontage:De hoofdgieksecties zijn met de poten verbonden om de volledige portaalstructuur te vormen.

Installatie aandrijf- en stuureenheid:De rijaandrijvingen (motor, versnellingsbak, wiel) en de complexe hydraulische stuuractuators zijn geïnstalleerd.

Takel- en spreidermontage:De hoge-snelheidstakeleenheden worden op de trolley gemonteerd. De strooier wordt afzonderlijk gemonteerd en getest.

 

Fase 5: Installatie van elektrisch en besturingssysteem

Het "zenuwstelsel" van de kraan is geïnstalleerd.

Installatie van het voedingssysteem:

Voor diesel-elektrisch:De grote dieselmotor en generatorset zijn geplaatst en uitgelijnd.

Voor e-RTG:Het kabelhaspel- of stroomrailsysteem is geïnstalleerd.

Kabelinstallatie:Kilometers stroom- en besturingskabels worden in beschermende kabelgoten gelegd.

Paneelinstallatie:Er zijn hoofdschakelborden, VFD-aandrijfkasten en PLC-bedieningspanelen geïnstalleerd.

Installatie van sensor- en automatiseringssysteem:GPS-antennes, OCR-camera's, laserscanners en anti-botsingssensoren zijn gemonteerd en bedraad.

Installatie bestuurderscabine:De verhoogde, klimaatgestuurde cabine- is voorzien van alle bedieningsconsoles.

 

Fase 6: Testen en inspectie vóór-levering (FAT)

Voordat de volledig opgebouwde kraan wordt gedemonteerd, wordt hij aan strenge tests onderworpen.

Visuele en dimensionele inspectie:Verificatie van vakmanschap en alle kritische afmetingen.

Geen-Laadtest:Alle bewegingen (takel, loopkat, portaalbeweging, sturen) uitvoeren zonder last.

Belasting testen:

Statische belastingstest:Het hijsen van een proeflast van125% van de nominale capaciteit.

Dynamische belastingstest:Heffen110% van de nominale capaciteiten het door alle bewegingen laten lopen.

Functionaliteits- en veiligheidstests:Verificatie van alle eindschakelaars, E-stops, overbelastingsbeveiliging, stuurmodi en geautomatiseerde systemen.

 

Fase 7: Demontage, schilderen en verzending

Systematische ontmanteling:De kraan wordt zorgvuldig gedemonteerd in verplaatsbare modules (pootsecties, gieksegmenten, loopkat, spreader).

Laatste schilderij:Er wordt een hoogwaardig-meervoudig- verfsysteem toegepast voor corrosiebescherming in barre zoutwateromgevingen.

Verpakking en verzending:Componenten worden veilig verpakt en via zware-liftschepen naar de haven van de klant verzonden.

 

Fase 8: Bouw en inbedrijfstelling van de locatie (SAT)

Voorbereiding van de locatie:Het verharde oppervlak van de terminal wordt gecontroleerd op geschiktheid.

Erectie:Met behulp van grote mobiele kranen zet het gespecialiseerde team van de fabrikant de RTG ter plaatse- weer in elkaar.

Laatste aansluitingen en testen:Alle systemen worden opnieuw-aangesloten en onderworpen aan een finaleSite-acceptatietest (SAT).

Operatortraining:Er wordt een uitgebreide training aangeboden aan het terminalpersoneel.

Werkplaatsweergave:

Het bedrijf heeft een intelligent platform voor apparatuurbeheer geïnstalleerd en 310 sets (sets) handling- en lasrobots geïnstalleerd. Na voltooiing van het plan zullen er meer dan 500 sets (sets) zijn en zal het netwerkpercentage van de apparatuur 95% bereiken. . 32 Er zijn laslijnen in gebruik genomen, er zijn er 50 gepland om te worden geïnstalleerd en het automatiseringspercentage van de gehele productlijn heeft 85% bereikt.