Enkele bundel 7t brugkraan

Basisspecificaties
Liftcapaciteit: 7 ton (7, 000 kg)

Span: aanpasbaar, meestal tussen 5-30 meter

Heffinghoogte: aanpasbaar, afhankelijk van de behoeften van de faciliteit

Werkklasse: A3 - A5 (lichte tot middelgrote dienst)

Besturingsmodi: Hangbediening, draadloze afstandsbediening of cabine (optioneel)

 

Capaciteit: 1-20 ton

• Capaciteit: 3. 2-80 ton
• SPAN LENGTE: 4-31. 5m
• Hefhoogte: Aangepast volgens de site van klanten
• Werkplicht: FEM -standaard A5
• Raged Spanning: 220V ~ 690V, 50-60 Hz, 3ph AC
• Beschermingsklasse: IP54 IP55
• Kraanbesturingsmodus: Pendantcontrol \/ afstandsbediening \/ cabinebesturing

 

 

 

1. Hoofdcomponenten:

1) Hoofdbalk
Structuur: I-bundel of lasstraal van het type doos gemaakt van staal met hoge sterkte.

Functie: ondersteunt de takel en maakt laterale beweging over de spanwijdte mogelijk.

Ontwerp: geoptimaliseerd voor het dragen van load en terwijl je deadweight laag houdt.

2) Beëindig rijtuigen
Uitgerust met reizende wielen en motoren zodat de kraan langs de baanstralen kan bewegen.

Gebruikt meestal gerichte motoren met zachte startfuncties voor soepele beweging.

3) elektrische hijs
Meestal een elektrische touwtakels of kettingtakel, afhankelijk van de lifthoogte en de dienstcyclus.

Onder de hoofdbalk gemonteerd en er horizontaal langs beweegt.

Inclusief motor, trommel, draadtouw\/ketting en haakblok.

4) Kraanreismechanisme
Hiermee kan de hele kraan langs de rails van de workshop of faciliteit reizen.

Gecontroleerd via motoren met remsystemen om slippen of overaf te voorkomen.

5) Elektrisch besturingssysteem
Bevat het bedieningspaneel, motoren, limietschakelaars, bescherming van overbelasting en interface voor gebruikersbewerking.

Bediend via duwknop hanger, externe controller of optionele cabine.

 

 

 

2. Drive -mechanisme:

Gemeenschappelijke aandrijftypen voor kranen met één bundel:
Centrale aandrijving (enkele motor die beide zijden rijden via een as - minder vaak voor vandaag)

Dubbele aandrijving \/ onafhankelijke aandrijving (één motor per eindwagen - moderner en betrouwbaarder)

Voor 7T -kranen komt het Dual Drive -systeem het meest voor:
Elk eindwagen wordt aangedreven door een onafhankelijke motorreducer-eenheid.

Eekhoornkooi -motoren of taps toelopende rotormotoren worden vaak gebruikt voor een hoog startkoppel.

Motoren zijn zachte start of frequentie-gecontroleerd om schokkerig beweging te voorkomen en mechanische slijtage te verminderen.

 

3. Elektrisch systeem:

Stroomvoorziening
Spanningsopties: meestal 380V\/3ph\/50Hz (aanpasbaar voor lokale normen: 220V, 415V, enz.)

Power Input Locatie: één uiteinde van de kraan of in de buurt van het bedieningspaneel

Stroomoverdracht:

Kabelafdelingensysteem of schuifgeleidersbars (voor kraanreizen)

C-Track Festoon System (voor trolley en hijspower)
 

 

4. Veiligheidscomponenten:

1) Beperkschakelaars
Lift-limietschakelaar: voorkomt dat de takelhaak overdreven of overbelastend is.

Reislimietschakelaars: geïnstalleerd aan het einde van de catwalk- en trolleybaan van de kraan om overreis of botsing te voorkomen.

Roterende of hefboomschakelaars worden vaak gebruikt.

2) Noodstopknop
Gelegen op de hanger Control of Remote Controller.

Breng onmiddellijk alle elektrische stroom naar de kraan in geval van een noodgeval.

3) overbelastingsbeveiligingsapparaat
Geïntegreerd in het takelsysteem.

Voorkomt dat de kraan een lading zwaarder optilt dan de nominale 7 ton.

Kan gebruiken:

Laadcellen

Koppelbeperkende koppeling

Elektronische overbelastingssensor

4) remsystemen
Elektromagnetische remmen worden op motoren gebruikt om automatisch in te schakelen wanneer de stroom is uitgeschakeld, waardoor de onbedoelde beweging wordt voorkomen.

Biedt fail-safe stoppen in machtsverlies situaties.

5) Hoofdstroomschakelaar
Handmatig bediende schakelaar om alle elektrische stroom af te sluiten vóór onderhoud of tijdens een noodgeval.

 

5. Ondersteunende structuur:

Ontwerpoverwegingen
Laadberekeningen moeten omvatten:

Statische en dynamische belastingen

Laadimpactfactoren

Wind of seismische krachten (buitenkranen)

Deflectielimieten moeten voldoen aan de normen (meestal L\/600 of beter).

Alle materialen en lassen moeten voldoen aan relevante structurele codes (ISO, FEM, GB, ANSI).

6. Optionele accessoires:

1) Radio -afstandsbediening
Draadloze bediening voor operatormobiliteit en een betere zichtbaarheid van de belasting.

Kan vervangen of samenwerken met hangcontrole.

Meestal wordt geleverd met dubbele snelheid of VFD-compatibele opties.

2) Variabele frequentiedrijfaandrijving (VFD)
Regelt het tillen\/reistsnelheden soepel.

Vermindert de sling van de belasting, verlengt de levensduur van de motor en verbetert de nauwkeurigheid van de positionering.
3) Anti-weg systeem
Elektronische regeling die de slingerbeweging van de belasting tijdens het reizen vermindert.

Verbetert de veiligheid en precisie aanzienlijk in de plaatsing van de belasting.

4) Laadweergave\/weegsysteem
Toont realtime opgeheven gewicht op een LED-scherm.

Waarschuwt operators van overbelastingsvoorwaarden.

Geïntegreerd met overbelastingsbegrenzer.

5) Overbelastingsbeveiligingssysteem
Voorkomt de tilbelastingen boven nominale capaciteit.

Kan mechanisch zijn (veerbelaste limiter) of elektronisch (op basis van laadcellen).

 

11. Crane Hook

Type haak
Enkele haak (standaard):

Meest voorkomende type voor 7T -capaciteit.

Opgehangen uit een haakblok of touwtrommeltakel.

Draait voor eenvoudige lading -uitlijning.

Optioneel:

Dubbel haakblok (voor een betere laadverdeling of dubbele tilpunten zonder gebruik op 7T-niveau).

C-hook, plaat tong of magnetische haak-custom tillend bevestigingen voor specifieke materialen.
 

 

 

12. Sketch

 

 

 

 

1. Compact ontwerp
Ruimte -efficiëntie: het ontwerp met één ligger zorgt voor een meer compacte kraanstructuur, waardoor het geschikt is voor omgevingen waar de ruimte beperkt is.

Lichtgewicht constructie: de kraan is vaak lichter in vergelijking met dubbele ramkranen, die de installatietijd en -kosten kunnen verminderen.

2. Kosteneffectief
Lagere initiële kosten: kranen met één bundel zijn over het algemeen goedkoper dan dubbele ragerkranen vanwege een eenvoudiger constructie en minder materialen.

Energiebesparing: het efficiënte ontwerp en het gebruik van moderne motoren (bijv. VFD) dragen bij aan energiebesparingen.

3. Gemak van installatie
Snelle installatie: vanwege de vereenvoudigde structuur kan de kraan sneller worden geïnstalleerd, waardoor de downtime wordt verminderd en uw operatie sneller wordt uitgevoerd.

Verminderde funderingsvereisten: lichter dan dubbele ligger kranen, wat betekent dat er minder complexe stichtingen nodig zijn.

4. Hoge hefcapaciteit (7 ton)
Zwaar tillen: met een 7- ton capaciteit is de kraan perfect voor het opheffen van zwaardere belastingen in vergelijking met andere lichte kranen, waardoor het geschikt is voor industrieën zoals productie, constructie en magazijnen.

5. Gladde en precieze werking
Nauwkeurige belastingafhandeling: uitgerust met precisiebesturingssystemen, zorgen voor een enkele bundelkranen voor een soepele en nauwkeurige hantering van belastingen.

Verminderde load swing: met opties zoals anti-weg systemen en VFD (variabele frequentiedrives), kan de belastingbeweging beter worden geregeld, waardoor swing en verbeterende precisie worden geminimaliseerd.

6. Veiligheidsfuncties
Geavanceerde veiligheidssystemen: omvat bescherming tegen overbelasting, limietschakelaars, noodstopknoppen en meer, om veiligere bewerkingen te waarborgen.

Verbeterde stabiliteit: het ontwerp met één bundel is vaak stabieler in kleinere ruimtes met minder kans op fooien of instabiliteit.

 

 

 

1. Productie- en assemblagelijnen
Doel: Heffen en transport van zware componenten tijdens productie- en assemblageprocessen.

Voorbeelden:

Automotive: het verplaatsen van zware motoronderdelen, autoframes of montagecomponenten.

Elektronica: heffen en positioneren van zware machines, metalen onderdelen of montagelijnen.

Voordeel: verhoogde productiviteit en veiligheid bij assemblagebewerkingen.

2. Opslag en distributie
Doel: efficiënte materiaalbehandeling in opslaggebieden, waardoor een gemakkelijke beweging van goederen van de ene plaats naar de andere wordt vergemakkelijkt.

Voorbeelden:

Palletized goederen: heffen en stapelen van zware pallets of pakketten.

Opslag van grote items: grote apparatuur, machines of bulkmaterialen verplaatsen.

Voordeel: bespaart tijd en arbeid, het verminderen van de handmatige tillen en verbeteren van de opslagorganisatie.

3. Steel -industrie
Doel: het hanteren van grondstoffen, zoals metalen lakens, staven, buizen en stalen spoelen.

Voorbeelden:

Stalen spoelen, platen of staven tillen in magazijnen of productielijnen.

Hot metaalbehandeling (optioneel voor omgevingen op hoge temperatuur).

Voordeel: zorgt voor een soepele en veilige afhandeling van zware, soms gevaarlijke materialen.

4. Constructie
Doel: Heffen en transport van zware bouwmaterialen, gereedschap of apparatuur.

Voorbeelden:

Betonstralen, stalen liggers of andere structurele componenten tillen.

Bewegende materialen rond bouwplaatsen.

Voordeel: verhoogt de productiviteit van de site en vermindert de behoefte aan handarbeid bij het heffen.

5. Reparatie en onderhoud
Doel: grote machines of apparatuur tillen en ondersteunen voor reparatie of onderhoud.

Voorbeelden:

Motoren, generatoren of andere zwaar materieel tillen tijdens onderhoud.

Vervangende onderdelen of gereedschappen transporteren.

Voordeel: vermindert downtime en maakt onderhoudsprocessen efficiënter en veiliger.

6. Verzend- en mariene industrie
Doel: het tillen en transporteren van scheepscomponenten zoals rompsecties, zwaar materieel en materialen die worden gebruikt bij de bouw en onderhoud van scheepsconstructie.

Voorbeelden:

Zware scheepssecties, propellers of motoren verplaatsen tijdens de bouw.

Zware machines tillen voor installatie of reparatie op schepen.

Voordeel: biedt efficiënte en veilige tillen van omvangrijke componenten op scheepswerven.

7. Energie- en energiecentrales
Doel: het omgaan met grote componenten tijdens de constructie of het onderhoud van energiecentrales, vooral voor nucleaire, zonne-, wind- of thermische energiecentrales.

Voorbeelden:

Transformatoren, generatoren of motoren tillen en verplaatsen in energiecentrales.

Het hanteren van grote turbineonderdelen in planten van hernieuwbare energie.

 

 

 

1. Ontwerp en engineering
Pre-productieontwerp:

Ingenieurs beoordelen de eisen van de klant (laadvermogen, afmetingen, omgeving).

Ontwerp omvat gedetailleerde tekeningen, structurele berekeningen, materiaalspecificaties en veiligheidsvoorzieningen.

Computer-aided Design (CAD) software en simulatietools worden gebruikt om het kraanontwerp af te ronden.

Goedkeuringsproces:

Ontwerpen worden beoordeeld en goedgekeurd door zowel het engineeringteam als de klant (indien nodig).

Naleving van relevante normen (ISO, FEM, CE, enz.) Wordt gewaarborgd.

2. Materiaalverkoop
Selectie van grondstoffen:

Hoogsterkte stalen platen (voor de hoofdbalk en structurele componenten).

Gesmeed staal of legeringsstaal voor belangrijke componenten zoals haken, wielen en assen.

Elektrische componenten zoals motoren, schakelaars, bedieningspanelen en bedrading zijn afkomstig.

Optionele accessoires (bijv. VFD's, externe besturingssystemen) worden geordend volgens specificaties.

Materiaaltesten:

Alle materialen ondergaan kwaliteitsinspectie, inclusief trekstests, hardheidscontroles en lasinspecties.

Certificeringen en traceerbaarheid van materiaal worden gehandhaafd.

3. Fabricage van hoofdcomponenten
Hoofdbalk:

De enkele balk is vervaardigd van gelaste stalen platen.

De balk wordt gesneden, gelast en bewerkt om te voldoen aan precieze specificaties.

De straal wordt getest op structurele integriteit met behulp van niet-destructieve testen (NDT), zoals ultrasone of röntgentests.

Eind rijtuigen:

De eindbrages zijn gelast en geassembleerd. Dit zijn de structuren waarmee de kraan langs de baanrails kan reizen.

Ze omvatten motorbevestigingen, wielen en montagepunten van versnellingsbak.

Takel en trolley:

De takelseenheid (hijsmechanisme) wordt geassembleerd met zijn motor, remsysteem en haak.

Het trolleysysteem is gefabriceerd, dat de takel langs de balk draagt.

4. Mechanische assemblage
Hoofdbamers en eindigenschappen:

De hoofdbalk wordt op zijn plaats opgetild en verbonden met de eindbrages om de basisstructuur van de kraan te vormen.

Wielen en assen worden geïnstalleerd op de eindwagens om beweging langs de startbaan mogelijk te maken.

Reismechanisme:

Het kraanreizensysteem is geïnstalleerd, inclusief de motor-, versnellingsbak- en besturingssystemen die de kraan langs de rails aansturen.

Trolley- en takelinstallatie:

Het trolleysysteem is op de balk gemonteerd en verbonden met het takelmechanisme.

Haken, draadtouwen en takels zijn geïnstalleerd.

5. Elektrische en besturingssystemen
Bedrading en verbinding:

Alle elektrische componenten, inclusief de motor, het bedieningspaneel, limietschakelaars, veiligheidsalarmen en lichten, zijn bedraad en verbonden met het systeem.

Installatie van het besturingssysteem:

Het besturingssysteem is geïnstalleerd, hetzij als een hangerbesturing of radio -afstandsbediening (indien gespecificeerd).

Variabele frequentieaandrijvingen (VFD's) worden geïnstalleerd voor soepele, gecontroleerde beweging (optioneel).

Testen:

Elektrische systemen ondergaan grondig testen om de juiste functie, veiligheid en voldoen aan normen te garanderen.

Elektrische isolatietests en besturingssignaalcontroles worden uitgevoerd.

6. Testen en kwaliteitscontrole
Eerste tests:

De kraan wordt ingeschakeld en statische tests worden uitgevoerd op alle componenten om te controleren op basisfunctionaliteit.

Laadtests worden uitgevoerd door geleidelijk een testgewicht op te tillen (meestal 125% van de nominale laadcapaciteit) om de prestaties van de kraan onder stress te controleren.

Dynamische testen:

De kraan loopt door alle bewegingen: tillen, reizen langs de startbaan en trolleybeweging.

Veiligheidssystemen zoals overbelastingsbeveiliging, limietschakelaars en remsystemen worden grondig getest.

Kwaliteitsborging:

Na initiële tests wordt een definitieve inspectie uitgevoerd om ervoor te zorgen dat alle componenten voldoen aan de specificaties.

De kraan wordt geïnspecteerd op defecten in lassen, schilderen, montage en uitlijning.

Documentatie en certificering:

Een prestatierapport en certificering van naleving worden gegenereerd.

Het serienummer van de kraan is opgenomen voor toekomstige onderhoudsopleiding.

7. Schilderen en oppervlaktebehandeling
Oppervlakvoorbereiding:

Alle metalen oppervlakken worden gereinigd en behandeld om roest en verontreinigingen te verwijderen.

Anti-corrosie-coatings worden aangebracht om een ​​lange levensduur te waarborgen.

Schilderen:

De kraan is geverfd met verven van industriële kwaliteit, meestal met hoog zichtbare kleuren voor veiligheid (bijv. Geel of oranje).

Weerbestendige verf wordt gebruikt voor buitenkranen.

8. Laatste montage en testen
Montage:

Alle componenten (motoren, bedieningselementen, wielen, haken) worden geassembleerd en veilig bevestigd.

De kraan wordt geassembleerd in zijn uiteindelijke configuratie.

Finale laadtest:

De kraan wordt getest onder het volledige laadvermogen (7 ton) om een ​​soepele werking en een juiste belastingafhandeling te garanderen.

Alle benodigde aanpassingen worden gemaakt tijdens deze fase.

9. Verpakking en levering
Verzendvoorbereiding:

De kraan wordt gedemonteerd in transportbare componenten (indien nodig) en veilig verpakt voor verzending.

Montage -instructies, handleidingen en andere noodzakelijke documentatie worden verstrekt.

Levering:

De kraan wordt geleverd op de locatie van de klant, volledig geassembleerd of voor de uiteindelijke on-site-montage, afhankelijk van de bestelling.

10. Installatie en inbedrijfstelling ter plaatse
Installatie:

De kraan is geïnstalleerd op de site van de klant, inclusief het verbinden van de runway -rails, takel- en besturingssystemen.

Laatste testen en training:

Inbedrijfstelling wordt ter plaatse gedaan om ervoor te zorgen dat alles werkt zoals verwacht.

Operators zijn getraind in veilig gebruik, basisproblemen en onderhoud.

 

 

Het bedrijf heeft een intelligent apparatuurbeheerplatform geïnstalleerd en heeft 310 sets (sets) hanterings- en lasrobots geïnstalleerd. Na de voltooiing van het plan zullen er meer dan 500 sets (sets) zijn en zal het apparatuurnetwerkpercentage 95%bereiken. Er zijn 32 laslijnen in gebruik genomen, er zijn 50 gepland om te worden geïnstalleerd en de automatiseringssnelheid van de gehele productlijn heeft bereikt.

Populaire tags: Single Beam 7t Bridge Crane, China Single Beam 7t Bridge Crane Manufacturers, Leveranciers, Factory