Portaalkraan met enkele ligger van het type Mh

GESPECIALISEERDE VARIANTEN

Licht hefportaal: Aluminium constructie, handmatig rijden (100kg-2 ton)

Semi-portaalkraan: Eén poot, één gebouw-gemonteerde landingsbaan (voor wand-zijwerk)

Draagbare portaal: Opvouwbaar ontwerp met zwenkwielen

Verstelbare breedte: Poten kunnen worden verplaatst voor verschillende overspanningen

Buiten zwaar uitgevoerd: Corrosiebescherming, hogere windweerstand

 

VERGELIJKING: ENKELVOUDIG versus DUBBELE BALK

Factor	Enkele ligger	Dubbele ligger
Kosten	Lager (30-50% minder)	Hoger
Capaciteit	Tot 20 ton	Tot 500+ ton
Span	Tot 25m	Tot 50m+
Haak Hoogte	Lager (hijsen onder balk)	Hoger (hijsen tussen balken)
Hoofdruimte	Vereist meer	Vereist minder
Stabiliteit	Goed voor gecentreerde ladingen	Uitstekend geschikt voor excentrische belastingen
Onderhoud	Gemakkelijkere toegang	Complexer
Installatie	Eenvoudiger, sneller	Complexer

 

Hefvermogen 320 ton
Spanwijdte (breedte) 3 - 12 meter (instelbaar)
Hefhoogte 3 - 10 meter
Arbeidsklasse A3-A5 (licht tot middelzwaar)
Hijssnelheid 0.5 - 8 m/min (variabel)
Type hoofdligger Enkele/dubbele ligger (box-type)
Voeding 220V/380V 3-fase of handmatig
Bedieningsmodus Hangerbediening/draadloze afstandsbediening
Takeltype Elektrische kettingtakel/staaldraadtakel
Rijaandrijving Handmatig geduwd of gemotoriseerd
Corrosiebescherming Thermisch-gegalvaniseerd of maritieme- verf
Windbestendigheid Tot Beaufort schaal 6 (voor buitengebruik)
Bedrijfstemperatuur -20 graden tot +50 graden

1. STRUCTURELE COMPONENTEN (het skelet)

Hoofdligger (de primaire balk)

Functie: Primair last-draagelement dat het werkgebied overspant en de trolley/takel ondersteunt.

Typen en constructie:

Standaard I-balk (gewalst gedeelte): Meest economisch voor overspanningen<10m and capacities <10 tons. Material: Q235B or equivalent.

Gelaste kokerligger: Fabricated from steel plates (S355JR) for spans >Capaciteiten van 10 m of hoger. Biedt superieure torsiestijfheid.

Truss-ligger: Gemaakt van hoekstaven voor zeer lichte werkzaamheden of extreem lange overspanningen waarbij het gewicht van cruciaal belang is.

Belangrijkste kenmerken:

Camber: Stel de opwaartse doorbuiging vooraf- in (doorgaans 1/1000 van de overspanning) om doorbuiging onder belasting te compenseren.

Hardloopoppervlak: De onderflens is vaak versterkt of glad bewerkt voor reizen met trolleys.

Verbindingen: Geboorde en machinaal bewerkte uiteinden voor nauwkeurige bevestiging aan eindwagens.

Eindwagens (beenmontages)

Functie: Ondersteun de hoofdligger, zorg voor verticale stabiliteit en huisvest de rijwielen en aandrijvingen.

Componenten:

Benen: Verticale kolommen (vaak vierkante-secties of opgebouwde-opgebouwde-secties). Hoogte bepaalt de haakhoogte.

Vaste hoogte: Standaard constructie.

Telescopisch: Ontwerp met twee-secties en gaatjes voor hoogteaanpassing.

Dwarsbalken boven/onder: Horizontale leden die de benen verbinden. De bovenligger sluit aan op de hoofdligger; de onderbalk stabiliseert de poten en kan aandrijfcomponenten bevatten.

Eindtruck (wielmontage): Het frame waarin de wielen, assen en lagers zijn ondergebracht. Wordt aan de onderkant van de poten gemonteerd.

 

Baansysteem (de baan)

Functie: Biedt het rijpad voor de portaalkraan.

Soorten:

Stalen rails: Standaard P24 (24kg/m) of P38 (38kg/m) rails bevestigd aan betonnen dwarsliggers of ingebed in een betonnen fundering.

Vlak oppervlak (voor rubber-moe): Vereist een gladde, vlakke betonvloer (minimale druksterkte 25 MPa).

2. MECHANISCHE EN HEFCOMPONENTEN (de spier)

Hijseenheid

Functie: Het primaire hefapparaat.

Soorten:

Elektrische kabeltakel: Standaard voor MH-type. Componenten:

Hijsmotor: Remmotor (meestal 2 snelheden of variabele frequentie).

Versnellingsbak: Meer-traps tandwielreductie.

Trommel: Gegroefd voor het oprollen van touw.

Staalkabel: 6x19 of 6x37 klasse, gegalvaniseerd.

Haak blok: Draaibare haak met veiligheidssluiting.

Bovenste/onderste eindschakelaars: Mechanisch of elektronisch.

Kettingtakel: Voor lichtere capaciteiten (<5 ton). Electric or hand chain.

 

Trolley (takeldrager)

Functie: Draagt ​​de takel langs de hoofdligger.

Soorten:

Handmatige trolley: Operator duwt/trekt de last. Eenvoudige rol- of V-groefwielen.

Gemotoriseerde trolley: Elektrische aandrijving voor lengteverplaatsing. Bestaat uit:

Trolleyframe: Stalen frame met wielen.

Aandrijfmotor en versnellingsbak: Klein, flens-gemonteerd.

Wielen: Stalen wielen met dubbele-flens die op de onderste flens van de hoofdligger lopen.

 

Rijaandrijfsysteem (gantry-beweging)

Functie: Beweegt de gehele kraan over de baan.

Componenten:

Aandrijfwielen: Meestal 2 aangedreven wielen (één per eindwagen). Diameter: 250-500 mm.

Reismotoren: Twee motoren (één per kant) voor gesynchroniseerd rijden, of één motor met dwars-as.

Versnellingsbakken: Reductiemiddelen met rechte- of parallelle as.

Remmen: Motor-gemonteerde schijf- of trommelremmen.

 

Wielen en assen

Wielen: Gesmeed of gegoten staal (ZG340-640), warmtebehandeld. Kan zijndubbel-geflensd(voor spoor) ofvlak(voor vloerlopen).

Assen: Hoog-staal (40Cr of gelijkwaardig), machinaal bewerkt en hitte-behandeld. Gemonteerdanti-wrijvingslagers(toenlagers).

 

 

3. ELEKTRISCHE EN CONTROLESYSTEMEN (de zenuwen en hersenen)

Voedingssysteem

Festoen systeem: Bovenliggende schuifkabeldrager (voor langere reizen). Bevat stroom- en besturingskabels.

Kabelhaspel: Veer-aangedreven of gemotoriseerde trommel voor het verzamelen/uitbetalen van kabel.

Geleiderstang (busstang): Geïsoleerde koperen staven gemonteerd langs de landingsbaan; kraan verzamelt stroom via glijschoenen. Voor zware- toepassingen met een hoge- cyclus.

 

Controlesysteem

Hangend controlestation: Hangende drukknoppenkast- met knoppen voor OMHOOG/OMLAAG, LINKS/RECHTS, VOORUIT/ACHTERUIT. Aangesloten via flexibele kabel.

Radiografische afstandsbediening: Zender (riem-pack of handheld) en ontvanger op kraan. Geeft de bestuurder bewegingsvrijheid.

Bedieningspaneel/kast: Huizen:

Schakelaars en relais: Voor stroomschakeling.

Variabele frequentieaandrijvingen (VFD's): Voor soepele acceleratie en nauwkeurige snelheidsregeling (optioneel).

Programmeerbare logische controller (PLC): Voor geavanceerde besturingslogica en diagnostiek (optioneel).

Overbelastingsbeschermer: Elektronisch apparaat dat de stroom uitschakelt als de belasting het instelpunt overschrijdt.

Veiligheids- en limietapparaten

Eindschakelaars:

Boven-/ondergrens hijsen: Mechanische hendel-type of roterende encoder-gebaseerd.

Reislimiet: Stopt de kraan aan het einde van de baan.

Trolleylimiet: Stopt de trolley aan de uiteinden van de ligger.

Noodstopknoppen: Paddenstoel-hoofdknoppen op hanger en op strategische kraanlocaties.

Waarschuwingsapparaten: Zoemer of zwaailicht voor bewegingswaarschuwing.

Anti-botsingssysteem: Infrarood- of ultrasone sensoren voor installaties met meerdere-kranen (optioneel).

Anemometer: Windsnelheidsindicator/alarm voor buitenkranen (optioneel).

 

 

4. ACCESSOIRES & HULPCOMPONENTEN

Hijshulpstukken

Standaard haak: Gesmeed staal, draaibaar type met veiligheidsgrendel.

Speciale haken: C-haken, spoelhaken, enz.

Hieronder-de-Hook-apparaten: Hijsbalken, magneten, grijpers, vacuümheffers.

Buffer- en bumpersysteem

Rubberen buffers: Gemonteerd op eindwagens om schokken aan de uiteinden van de startbaan te absorberen.

Wielbumpers: Metalen aanslagen aan het einde van de rails als eindbegrenzing.

Platformen en ladders

Serviceplatform: Aan de ene kant voor toegang tot motor- en elektrisch onderhoud.

Toegangsladder: Vastgemaakt aan de poot om het serviceplatform te bereiken.

Verlichting

Werkgebiedverlichting: LED-schijnwerpers gemonteerd op ligger om de liftzone te verlichten.

ONDERHOUD KRITISCHE COMPONENTEN

Onderdeel	Inspectiefocus	Mislukkingssignalen
Staalkabel	Gebroken draden, corrosie, diametervermindering	10% gebroken draden in één leglengte
Wielen	Flensslijtage, slijtage van het loopvlak, scheuren	Flens dikte<80% original
Remmen	Voering slijtage, aanpassing	Te lange remafstand
Elektrische contacten	Pitten, branden, netheid	Onregelmatige werking, oververhitting
Structurele bouten	Losheid, corrosie	Zichtbare beweging, roest

 

SCHETSEN

 

Belangrijkste technische

 

1. Economische voordelen (meest overtuigend)

Lagere initiële investering: Kosten40-60% minderdan dubbelliggerkranen met een gelijkwaardige capaciteit

Minimale infrastructuurkosten: Geen noodzaak voor dure staalconstructies boven de startbaan of aanpassingen aan het gebouw

Lagere installatiekosten: Kan worden geïnstalleerd1-3 dagenmet basisgereedschap en minimaal funderingswerk

Lagere bedrijfskosten: Eenvoudiger ontwerp betekent dat er minder componenten hoeven te worden onderhouden; energieverbruik is doorgaans30-50% lagerdan grotere systemen

Belasting- en afschrijvingsvoordelen: Wordt vaak gekwalificeerd als uitrusting en niet als aanpassing van het gebouw

2. Installatie- en flexibiliteitsvoordelen

Snelle implementatie: Van bestelling tot bediening kan zo weinig zijn2-4 wekenvoor standaardmodellen

Geen gebouwwijzigingen: Ideaal voor huurwoningen of tijdelijke voorzieningen

Verplaatsbaar: Kan worden gedemonteerd en verplaatst naar verschillende locaties binnen een faciliteit of naar geheel nieuwe locaties

Aanpasbaar aan bestaande ruimtes: Werkt in gebouwen met onregelmatige kolomafstanden of beperkte stahoogte

Geschikt voor buiten: Kan werken op werven, dokken en open gebieden zonder speciale bescherming tegen weersinvloeden

3. Operationele en prestatievoordelen

Bedieningsgemak: Eenvoudige bediening vereist minimale training van de operator

Ruimte-efficiëntie: Maakt gebruik van anders verspilde verticale ruimte boven werkgebieden

Veelzijdige lay-out: Kan meerdere werkstations bedienen langs het reispad

Snelle materiaalstroom: Vermindert het vorkheftruckverkeer en de daarmee samenhangende opstoppingen

Goede wendbaarheid: Kan rond vaste obstakels navigeren terwijl hij op de vloer-rent

4. Onderhoud en betrouwbaarheid

Eenvoudiger onderhoud: Minder componenten en een toegankelijk ontwerp verminderen de complexiteit van het onderhoud

Lagere reserveonderdeleninventaris: Gestandaardiseerde componenten zijn direct verkrijgbaar

Minder stilstand: Modulair ontwerp maakt snelle vervanging van componenten mogelijk

Bewezen technologie: Maakt gebruik van gestandaardiseerde, overal verkrijgbare takels en elektrische componenten

5. Veiligheidsvoordelen

Voorspelbaar pad: Vaste landingsbaan vermindert het risico op botsingen met ander materieel

Duidelijke zichtbaarheid: Door het open ontwerp kunnen operators visueel contact houden met de lading

Verminderd grondverkeer: Minimaliseert interacties tussen voetgangers en voertuigen in vergelijking met mobiele kranen

Inherente stabiliteit: Vier-grondsteun zorgt voor een stabiel hefplatform

1. Productie en productie

Sollicitatie	Typisch gebruik	Belangrijkste vereisten
Machinewerkplaatsen	Laden/lossen van draaibanken, freesmachines, kantbanken	1-10 ton, 6-15 m overspanning, nauwkeurige positionering
Lassen/fabricage	Positioneringsplaten, constructies voor lassen	Roterende haken, goede wendbaarheid
Assemblagelijnen	Plaatsing van componenten bij de montage van voertuigen/machines	2-5 ton, soepele variabele snelheidsregeling
Onderhoudsbaaien	Verwijderen van motor/componenten, reparatie van apparatuur	3-15 ton, in hoogte verstelbaar

 

2. Opslag en logistiek

Sollicitatie	Typisch gebruik	Belangrijkste vereisten
Laadkades	Laden/lossen van vrachtwagens/trailers	2-10 ton, snelle cyclustijden, geschikt voor buitengebruik
Opslagplaatsen	Pallets, materialen, apparatuur stapelen	5-20 ton, 15-25 m overspanning, weerbestendig
Treinwagon laden	Laden/lossen van bulkmaterialen uit treinwagons	Materiaal-specifieke hulpstukken (spiraalhaken, enz.)
Containerafhandeling	Kleine containeroperaties (1-2 TEU)	10-20 ton, spreideraanbouwdelen

 

3. Bouw & Infrastructuur

Sollicitatie	Typisch gebruik	Belangrijkste vereisten
Prefab beton	Hanteren van betonpanelen, balken, buizen	5-20 ton, roterend vermogen, nauwkeurige bediening
Stalen erectie	Het positioneren van structurele stalen elementen	5-15 ton, goede buitenprestaties
Onderhoud van apparatuur	Onderhoud van graafmachines, bulldozers, vrachtwagens	10-20 ton, verstelbare breedte voor verschillende voertuigen
Tijdelijke locaties	Reparatie van bruggen, onderhoud van fabriekssluitingen	Draagbare ontwerpen, snelle montage

 

4. Gespecialiseerde toepassingen

Sollicitatie	Typisch gebruik	Belangrijkste vereisten
Schrootwerven	Lichte schrootverwerking, sorteerwerkzaamheden	3-10 ton, magneet- of grijperbevestigingen
Agrarisch	Reparatie van apparatuur, voerverwerking, hooibalen	2-5 ton, grote overspanningen voor schuren, stofbescherming
Marine/scheepswerven	Onderhoud van kleine boten, motorbediening	Corrosiebescherming, vonk-bestendige opties
Productie van evenementen	Podiumapparatuur, lichtinstallaties, decors	Draagbaar, lichtgewicht, stille werking

De productie van een MH-type portaalkraan met enkele ligger is een gestroomlijnd maar nauwkeurig productieproces dat grondstoffen omzet in een betrouwbaar hefsysteem. In tegenstelling tot de complexe fabricage van dubbelliggerbrugkranen legt dit proces de nadruk op efficiëntie, standaardisatie en kosteneffectiviteit, terwijl de essentiële kwaliteit behouden blijft.

Hier is de volledige productieworkflow, van bestelling tot verzending:

 

FASE 1: ENGINEERING & PLANNING (1-3 dagen)

1.1 Ontwerp en detaillering

Besteloverzicht: Technisch team beoordeelt klantspecificaties (capaciteit, overspanning, hefhoogte, inschakelduur, bedieningstype).

CAD-modellering en -analyse:

Standaardmodellen worden uit een bibliotheek gehaald en aangepast.

Structurele berekening: Basisspanningsanalyse voor doorbuiging van de hoofdligger (meestal beperkt tot kleiner dan of gelijk aan overspanning/750 onder volledige belasting).

Componentselectie: Standaard takelmodellen, motoren en elektrische componenten worden geselecteerd uit goedgekeurde leverancierslijsten.

Tekening generatie:

Algemene opstellingstekeningen (GA) ter goedkeuring door de klant.

Gedetailleerde fabricagetekeningen voor de werkplaats.

Elektrisch schema en bedradingsschema's.

1.2 Stuklijst (BOM) en planning

BOM-creatie: Geeft een overzicht van alle grondstoffen (staalplaten, balken) en aangekochte componenten (takel, wielen, motoren, elektrische panelen).

Productieplanning: De taak wordt in de productielijn geplaatst, doorgaans na astroom-winkelmodel.

 

FASE 2: AANKOOP VAN MATERIAAL EN COMPONENT (parallel aan fabricage)

Grondstoffen: Stalen platen (S355JR) en profielen (I-balken, kanalen) worden uit fabriek of voorraad besteld.

Gekochte componenten: Standaardartikelen zijn afkomstig uit, vaak uit voorraad:

Complete hijseenheid: Staaldraadtakel (bijv. van CM, Kito, Demag).

Drive-pakket: Rijmotoren, versnellingsbakken en remmen.

Elektrische set: Bedieningspaneel, schakelaars, eindschakelaars.

Mechanische onderdelen: Wielen, assen, lagers.

 

FASE 3: KERNFABRICAGEPROCES (5-10 dagen)

3.1 Fabricage van hoofdliggers

Dit is de meest kritische fabricagestap.

Stap A: Materiaalvoorbereiding

VoorI-Straalliggers: Standaard gewalste I-balk (bijv. GB/T 706) wordt op lengte gesneden.

VoorGelaste kokerliggers:

Platen worden gestraald-gestraald en gegrond.

Lijf- en flensplaten worden op maat gesneden met behulp vanCNC-plasmasnijden.

Stap B: Montage en lassen

Jiggen: Platen worden in een grote montagemal geplaatst om rechtheid en correcte geometrie te garanderen.

Lassen: De hoofdlangslassen worden gemaakt met behulp vanOndergedompeld booglassen (SAW)voor diepe penetratie en kwaliteit. Verstevigingen worden aan de binnenkant gelastMAG-lassen.

Camber-inductie: For spans >10 m wordt tijdens het lassen vaak een lichte opwaartse welving (pre-doorbuiging) veroorzaakt door het positioneren van de mal.

Stap C: Bewerking en afwerking

Einde bewerking: De liggeruiteinden zijn vierkant gefreesd om een ​​perfecte aansluiting op de eindwagens te garanderen.

Boren: Boutgaten voor eindwagenverbindingen worden geboord met behulp van aradiale boor.

Voorbereiding van het oppervlak: De onderflens (trolleybaan) wordt indien nodig glad geslepen.

3.2 Einde wagenfabricage

Beenfabricage: Kokerprofielen zijn gelast uit plaatstaal. Kritieke punten zijn de verbindingen met de bovenste dwarsbalk en het wielashuis.

Fabricage van dwarsbalken: Boven- en onderverbindingsbalken zijn vervaardigd.

Wielmontage bouwen:

Assen worden met zware-lagers in wielen gedrukt.

Het complete wielblok wordt in het eindwagenframe gemonteerd.

Voor elektrisch rijden zijn aandrijfmotoren en tandwielkasten gemonteerd.

 

FASE 4: SUB-MONTAGE EN PROEFFITTING-UP (1-2 dagen)

Droge montage: De hoofdligger is vastgeschroefd aan de twee eindwagens op de werkvloer.

Uitlijningscontrole:

Rechthoekigheid: Er zijn diagonale metingen uitgevoerd om er zeker van te zijn dat het frame vierkant is (tolerantie: ±5 mm).

Niveau: De hoofdligger wordt over de lengte gecontroleerd op waterpas.

Wieluitlijning: Er wordt gecontroleerd of alle vier (of meer) wielen zich in hetzelfde vlak bevinden.

Doel: deze cruciale stap identificeert eventuele aanpassingsproblemen-voorschilderen, terwijl correcties nog eenvoudig zijn.

 

FASE 5: OPPERVLAKTEBEHANDELING (2-3 dagen)

Demontage: De kraan wordt gedemonteerd in hoofdcomponenten (ligger, twee eindwagens).

Schurend stralen: Alle componenten zijn gestraaldZa 2.5standaard om walshuid en roest te verwijderen, waardoor een oppervlakteprofiel ontstaat voor verfhechting.

Schilderen:

Aanzuigen: Zink-rijke epoxyprimer wordt aangebracht (70-80 μm) voor bescherming tegen corrosie.

Tussenjas: Epoxyverflaag (80-100μm) voor opbouw- en chemische bestendigheid.

Toplaag: Polyurethaan toplaag (50-60μm) in de kleur van de klant. Dit zorgt voor UV- en weerbestendigheid.

Markering: Identificatienummers van de componenten en hijspunten zijn gestencild.

 

FASE 6: EINDMONTAGE, INTEGRATIE & TESTEN (3-5 dagen)

6.1 Mechanische her-montage

Gelakte onderdelen worden aan elkaar vastgeschroefd met behulp van hoge-wrijvings-gripbouten (klasse 10.9).

Montage van takel en trolley: De aangekochte takel wordt op zijn loopkat gemonteerd (gemotoriseerd of handmatig) en het geheel wordt op de loopflens van de ligger geplaatst.

6.2 Integratie van elektrisch systeem

Paneelbedrading: Bedieningspaneel is bedraad volgens schema.

Ingebouwde bedrading-: Motoren, eindschakelaars, hangende stations en waarschuwingsapparaten zijn bedraad.

Installatie van stroomtoevoer: Festoensysteem of kabelhaspel is gemonteerd.

PLC-programmering(indien van toepassing): Basislogica voor besturings- en veiligheidsvergrendelingen is geladen.

6.3 Fabrieksacceptatietests (FAT) - VERPLICHT

Visuele inspectie: Controleer op volledigheid, verfkwaliteit en correcte etikettering.

Geen-Functietest laden:

Voer alle bewegingen uit: takel omhoog/omlaag, trolleybeweging, portaalbeweging.

Controleer de richting, de remfunctie en de werking van de eindschakelaar.

Belastingtesten (volgens ISO 8686-1/FEM 9.755):

Statische belastingstest: Hef een testgewicht gelijk aan125% van het nominale vermogen. Houd 10 minuten vast. Inspecteer op blijvende vervorming, controleer de remvastheid.

Dynamische belastingstest: Hef op en voer alle bewegingen uit met110% van het nominale vermogen.

Verificatie van veiligheidsapparatuur: Test alle noodstoppen, overbelastingsbegrenzer (indien aanwezig) en audio/visuele alarmen.

Elektrische tests: Isolatieweerstand, continuïteit van de aarde, fasevolgorde.

 

FASE 7: DEMONTAGE, VERPAKKING & VERZENDING (1-2 dagen)

Strategische demontage: Kraan is opgesplitst in verzend-vriendelijke pakketten:

Pakket 1: Hoofdligger

Pakket 2 & 3: Wagens links en rechts (met wielen eraan)

Pakket 4: Takel- en trolley-eenheid

Pakket 5: Doos met elektrische panelen en accessoires

Verpakking: Componenten zijn verpakt in plastic en vastgezet in houten kisten of op houten skids. Kritieke bewerkte oppervlakken worden beschermd.

Documentatie: Definitieve paklijst, testcertificaten, montagehandleiding en onderdelenhandleiding zijn gereed voor verzending.

Werkplaatsweergave:

Het bedrijf heeft een intelligent platform voor apparatuurbeheer geïnstalleerd en 310 sets (sets) handling- en lasrobots geïnstalleerd. Na voltooiing van het plan zullen er meer dan 500 sets (sets) zijn en zal het netwerkpercentage van de apparatuur 95% bereiken. . 32 Er zijn laslijnen in gebruik genomen, er zijn er 50 gepland om te worden geïnstalleerd en het automatiseringspercentage van de gehele productlijn heeft 85% bereikt.