Rubberen band Mobiele container-portaalkraan

 

Waarom kiezen voor RTG-kranen?

Ideaal voor flexibele, mobiele containerhandlingin middelgrote-tot-grote terminals.

Ideaal voor havenuitbreidende activiteiten(geen behoefte aan spoorweginfrastructuur).

Toekomst-bestendigmet hybride/elektrische en automatiseringsupgrades.

 

Voordelen van RTG-kranen:

✔ Flexibiliteit– Kan indien nodig worden verplaatst.
✔ Hoge stapeling– Optimaliseert de tuinruimte.
✔ Betere bodemdrukverdeling(vergeleken met op rails-gemonteerde kranen).

 

Nadelen:

❌ Hoger onderhoud(banden, stuursystemen).
❌ Minder stabiel bij harde wind(mogelijk zijn vergrendelingsmechanismen vereist).
❌ Diesel-RTG's produceren emissies(elektrische/hybride modellen hebben vanwege duurzaamheid de voorkeur).

 

Vergelijking met andere portaalkranen:

Functie	RTG (rubberband)	RMG (rail-gemonteerd)	STS (schip-naar-kust)
Mobiliteit	Hoog (rubberbanden)	Vast (rails)	Vast (rails)
Gebruikscasus	Werfoperaties	Werf/spoorops	Het laden/lossen van schepen
Stroom	Diesel/elektrisch/hybride	Elektrisch	Elektrisch
Stapelen	4–6 hoog	5–7 hoog	N/A

 

Hefvermogen: 30 ton (30.000 kg)
Spanwijdte: 10m–35m (aanpasbaar)
Hefhoogte: 6m–20m (verstelbaar)
Takeltype: dubbele-ligger met elektrische staaldraadtakel (type QD-)
Reissysteem: gemotoriseerd (rail-geleid of rubber-gemotoriseerd)
Wieltype: stalen wielen (voor rails) / luchtbanden (vloergebruik)
Besturingssysteem: Cabine-bediend of op afstand bestuurd
Voeding: 380V/50Hz (3-fase)
Constructiestaal: Q345B (hoge-sterkte) met corrosie-bestendige coating

1. Hoofdportaalframe

De kernstaalconstructie bestaande uittwee verticale poten, twee horizontale balken, en eendwarsligger. Ontworpen voor hoge stijfheid en containervrijheid.

2. Trolley (hijsmechanisme)

Beweegt zich langs de horizontale straal; draagt ​​de spreader en het hijssysteem. Zorgt voor het heffen, neerlaten en nauwkeurig positioneren van containers.

3. Verspreider (telescopische containerheffer)

Gespecialiseerd hulpstuk dat containers vasthoudt. Meestal verstelbaar in handgreep20ft, 40ft of 45ftISO-containers.

4. Hijsmechanisme

Lier- en kabelsysteem gebruikt voor het heffen van containers via de spreader. Uitgerust met motoren, versnellingsbak, remmen en begrenzers.

 

5. Transportmechanisme voor trolley

Rijdt de trolley langs de horizontale ligger van de kraan; omvat elektromotoren, wielen en aandrijfassen.

6. Kraanloopsysteem (wieldraaistellen)

Meer-wielsamenstellen (doorgaans 8 of 16 rubberen banden) die de gehele portaalkraan horizontaal over het terrein verplaatsen.

 

7. Stuursysteem

Regelt de rotatie en richting van het wiel. Kan omvatten360 graden draaibaar vermogenvoor hoge manoeuvreerbaarheid.

8. Voedingssysteem

Aangedreven doordieselgenerator, hybride, ofvolledige elektrische motor. Inclusief brandstoftanks, batterijen of kabelhaspelsysteem.

 

9. Elektrisch systeem en bedieningspaneel

Gecentraliseerd paneel dat kraanbedieningen, VFD-aandrijvingen, veiligheidsvergrendelingen en overbelastingsbeveiliging beheert.

10. Bestuurderscabine/afstandsbedieningsconsole

Cabine meestal gemonteerd op de kraan of gebruik van eendraadloze afstandsbedieningvoor een veilige, flexibele bediening.

11. Veiligheidssystemen

Inclusief overbelastingsbegrenzers, anti-botsingssystemen, noodstoppen, eindschakelaars, windsnelheidsalarmen, brandblussystemen en CCTV.

.

12. Verlichtings- en alarmsystemen

LED-werklampen, zwaailichten, claxons en storingsalarmen zorgen voor zichtbaarheid en veiligheid bij 24/7 werkzaamheden.

Optionele geavanceerde functies

Compatibiliteit met automatisch geleide voertuigen (AGV).– Voor volledig geautomatiseerde poorten.

Hybride/elektrische conversiekits– Om de uitstoot te verminderen.

Bewaking op afstand (IoT-sensoren)– Voor voorspellend onderhoud.

SCHETSEN

Belangrijkste technische

 

RTG-kranen worden vanwege hun eigenschappen veel gebruikt in havens, terminals en logistieke knooppuntenflexibiliteit, efficiëntie en kosteneffectiviteit-. Dit zijn hun belangrijkste voordelen:

1. Hoge mobiliteit en flexibiliteit

Rubberen banden zorgen voor vrij verkeer(in tegenstelling tot op rails-gemonteerde portaalkranen).

Kan zijngemakkelijk verplaatstbinnen de werf of naar verschillende terminals.

Geen vaste tracks vereist, waardoor de infrastructuurkosten worden verlaagd.

2. Optimaal ruimtegebruik

Kan containers stapelen4–6 hoog, waardoor de opslagdichtheid wordt gemaximaliseerd.

Configuraties met grote overspanningen(bijv. 6+1, 7+1) maken een efficiënte tuinorganisatie mogelijk.

3. Veelzijdige energieopties

Diesel RTG's– Geschikt voor afgelegen of niet-geëlektrificeerde terreinen.

Elektrische (eRTG) en hybride RTG's– Lagere uitstoot, energiezuinig-efficiënt.

RTG's op batterijen-– Opkomen als groen alternatief.

4. Hoge productiviteit en snelheid

Snelle containerafhandeling(capaciteit 30-50 ton).

Geautomatiseerde RTG's (AS-RTG's)verbeter de efficiëntie met AI-gestuurd stapelen.

5. Lagere initiële kosten versus RMG's

Geen spoorinfrastructuur nodig, waardoor de installatiekosten worden verlaagd.

Gemakkelijker in te zettenin tijdelijke of uitbreidende terminals.

6. Aanpassingsvermogen aan automatisering

Kan worden geïntegreerd metAGV's (automatisch geleide voertuigen).

Op afstand-gecontroleerde en autonome werkingverlaagt de arbeidskosten.

7. Betere verdeling van de bodemdruk

Rubberen banden verdelen de belasting gelijkmatig, waardoor grondschade wordt verminderd ten opzichte van railsystemen.

 

1. Havencontainerterminals

Containers stapelenin tuinblokken.

Dozen overbrengentussen vrachtwagens, treinen en STS-kranen.

2. Intermodale spoorwegemplacementen

Containers laden/lossenvan treinen tot vrachtwagens.

Tijdelijke opslagvóór verder transport.

3. Logistieke hubs en depots

Herpositioneren van lege containersvoor hergebruik.

Cross{0}}crossdocking-bewerkingenin distributiecentra.

4. Privéterminals en industriële locaties

Zware industrieën(staal, mijnbouw) behandeling van bulkcontainers.

Militaire en rampenbestrijding(mobiel containerbeheer).

5. Geautomatiseerde en slimme poorten

Geautomatiseerde RTG's (AS-RTG's)metAI-geleide navigatie.

Integratie met terminalbesturingssystemen (TOS)voor realtime tracking-.

 

 

1. Ontwerp en planning

Vraaganalyse: Afhankelijk van de behoeften van de klant en gebruiksscenario's wordt een gedetailleerde vraaganalyse uitgevoerd om de specificaties, belasting, overspanning, hefhoogte enz. van de kraan te bepalen.

Engineeringontwerp: Ingenieurs gebruiken CAD en andere ontwerpsoftware om gedetailleerd ontwerp uit te voeren, inclusief structurele, mechanische, elektrische en andere aspecten om ervoor te zorgen dat het ontwerp voldoet aan de relevante normen en specificaties.

2. Materiaalinkoop

Materiaalkeuze: Selecteer het juiste staal, motoren, besturingssystemen en andere componenten op basis van de ontwerpvereisten.

Leveranciersscreening: Screen leveranciers van materialen en componenten om de kwaliteit en betrouwbaarheid van materialen te garanderen.

3. Verwerking en productie

Snijden en vormen: snijden, lassen, buigen en andere processen op staal om hoofdbalken, eindbalken en andere structurele componenten te vormen.

Bewerking: Precisiebewerking van belangrijke componenten, zoals draaien, frezen, boren, enz., om ervoor te zorgen dat de maat en nauwkeurigheid voldoen aan de ontwerpvereisten.

Oppervlaktebehandeling: metalen onderdelen spuiten, galvaniseren of roest{0}} om de corrosieweerstand en esthetiek te verbeteren.

4. Montage

Componentassemblage: Monteer de hoofdbalk, eindbalk, trolley, hefmechanisme en andere componenten om een ​​complete kraanconstructie te vormen.

Installatie van elektrisch systeem: Installeer elektrische apparatuur zoals motoren, schakelkasten, sensoren, eindschakelaars, enz. om de normale werking van het elektrische systeem te garanderen.

5. Foutopsporing en testen

Voorlopige debuggen: Voer voorlopige debuggen van de kraan uit om de coördinatie en werking van elk onderdeel te controleren.

Belastingstest: Voer een belastingstest uit om de veiligheid en stabiliteit van de kraan onder nominale belasting te garanderen, en test de functies van veiligheidsvoorzieningen zoals overbelastingsbeveiliging en eindschakelaars.

Prestatietest: Test de prestatie-indicatoren van de kraan, zoals hefsnelheid, loopsnelheid, remeffect, enz. om er zeker van te zijn dat ze aan de ontwerpvereisten voldoen.

6. Kwaliteitscontrole

Kwaliteitsinspectie: Voer een uitgebreide kwaliteitsinspectie van de kraan uit, inclusief uiterlijk, grootte, prestaties, enz., om naleving van de relevante normen te garanderen.

Veiligheidsbeoordeling: Voer een veiligheidsbeoordeling uit om de normale werking van alle veiligheidsapparaten en -systemen te garanderen.

7. Levering en installatie

Verpakking en transport: Verpak gekwalificeerde kranen en bereid ze voor op transport naar de locatie van de klant.

Installatie op-site: voer de installatie op-site uit volgens de eisen van de klant, inclusief basisproductie en foutopsporing van apparatuur.

Training en overdracht: Train operators om ervoor te zorgen dat zij de bedieningsmethoden en veiligheidsmaatregelen van de apparatuur beheersen en de overdrachtswerkzaamheden voltooien.

 

 

 

 

 

 

 

Materiaalinspectie

Kwaliteitsinspectie: Er wordt een strenge kwaliteitscontrole uitgevoerd op de aangekochte grondstoffen om ervoor te zorgen dat ze voldoen aan de ontwerpvereisten en nationale normen.

Materiaalopslag: Gekwalificeerde materialen worden opgeslagen volgens classificatie om corrosie of schade te voorkomen.

Snijden en vormen

Staalsnijden: Gebruik plasmasnijden, lasersnijden of vlamsnijden en andere technologieën om het staal te snijden volgens de grootte van de ontwerptekening.

Vormverwerking: Vorm de stalen plaat door middel van buigen, rollen, lassen en andere processen om de hoofdbalk, eindbalk en andere structurele onderdelen te vervaardigen.

Lassen

Componentlassen: De gesneden en gevormde stalen onderdelen worden in de hoofdconstructies zoals de hoofdbalk, de eindbalk en de trolley gelast. Het lasproces moet strikt worden gecontroleerd om de structurele sterkte en laskwaliteit te garanderen.

Lasinspectie: Gebruik niet-destructieve testtechnologie (zoals ultrasoon testen, radiografisch testen) om de lassen te inspecteren om er zeker van te zijn dat er geen scheuren of andere defecten zijn.

Bewerking

Precisiebewerking: Er wordt precisiebewerking uitgevoerd op de belangrijkste componenten van de kraan, zoals wielstellen, lagerzittingen, katrollen, enz., om hun maatnauwkeurigheid en oppervlaktekwaliteit te garanderen.

Montage van de gehele machine

Algemene montage: Op basis van de voor-montage wordt de algehele montage van de kraan uitgevoerd, inclusief de uiteindelijke installatie van de hoofdbalk, eindbalk, hefmechanisme, loopmechanisme, enz.

Inbedrijfstelling en testen

Onder dynamische omstandigheden worden de operationele prestaties van de kraan getest, inclusief het testen van hef-, loop-, stuur- en andere functies. De totale maat van de geassembleerde brugkraan wordt gecontroleerd om er zeker van te zijn dat alle afmetingen voldoen aan de ontwerpvereisten.

Spuiten en anti-corrosiebehandeling

Oppervlaktebehandeling Roestverwijdering: Roestverwijdering op het oppervlak van de kraan. Gebruikelijke methoden zijn zandstralen, beitsen, enz. Primer spuiten: Spuit een anti-corrosieprimer op het behandelde oppervlak om metaaloxidatie en corrosie te voorkomen. Aflak spuiten Kleur spuiten: Aflak spuiten volgens klanteisen of industriestandaarden om de kraan een beschermend en decoratief effect te geven. Markering: Markeer na het spuiten de identificatiegegevens van de kraan in overeenstemming met de specificaties, zoals model, nominale belasting, enz.

Fabriek en installatie

Verpakking en transport

Verpakkingsbescherming: Verpak de belangrijkste componenten van de kraan beschermend om schade tijdens transport te voorkomen. Transportarrangement: Selecteer, afhankelijk van de omvang van de uitrusting en de transportomstandigheden, een geschikte transportmethode om de kraan naar de locatie van de klant te transporteren.

Acceptatie en levering

Klantacceptatie

Acceptatie op-site: de klant voert -acceptatie op locatie uit van de kraan volgens de contractvereisten en technische specificaties om de prestaties en kwaliteit van de apparatuur te controleren.

Probleemoplossing: Als er problemen worden aangetroffen, moet de fabrikant deze tijdig verhelpen om ervoor te zorgen dat de apparatuur volledig aan de eisen van de klant voldoet. Levering en gebruik Bedieningstraining: De fabrikant traint doorgaans de machinisten van de klant om ervoor te zorgen dat zij de kraan correct en veilig kunnen bedienen.

Populaire tags: rubberen band mobiele container portaalkraan, China rubberen band mobiele container portaalkraan fabrikanten, leveranciers, fabriek