Rubberen band -portierkraan

Een rubberen bandenstamkraan (RTG) is een zeer mobiele, met rubber aangedane portaal kraan die is ontworpen voor zware hef- en materiaalbehandeling, voornamelijk in havens, containerterminals, scheepswerven en grootschalige bouwprojecten. In tegenstelling tot op rail gemonteerde portemonisten (RMG's), werken RTG's op rubberbanden, waardoor een grotere flexibiliteit en mobiliteit biedt zonder vaste sporen.

RTG -kranen zijn veelzijdig, mobiel en krachtig, waardoor ze ideaal zijn voor dynamische omgevingen zoals poorten, bouwplaatsen en industriële werven. Hun vermogen om vrij te bewegen zonder rails geeft hen een aanzienlijk voordeel ten opzichte van RMG's in veel toepassingen.

Vergelijking met andere portaalkranen

Kerncomponenten: motor, lager, versnellingsbak, motor, versnelling

Plaats van herkomst: Henan, China

Garantie: 2 jaar

Gewicht (kg): 50000 kg

Video-uitgave-inspectie: verstrekt

Machinery Test Report: verstrekt

Toepassing: buiten

Sleutelwoorden: Gantry Crane

Nominale laadcapaciteit: 50ton

Kruisreissnelheid: 44,6 m\/min

Lange reissnelheid: 47,1 m\/min

Control Way: Cabin

Voeding: kabelhaspel

Steel Track: Qu80

Power: 3- fase AC 50Hz 380V

Een rubberen bandenstamkraan (RTG) bestaat uit verschillende kritieke componenten die samenwerken om efficiënte tillen, beweging en laadverwerking mogelijk te maken. Hieronder is een uitsplitsing van de belangrijkste structurele en mechanische delen:
1. Belangrijkste structurele componenten
Portaal frame (brugligger)
De primaire belastingdragende structuur, die het werkgebied overspant.
Meestal gemaakt van hoogwaardig staal (doosbalk of trussontwerp).
Ondersteunt de trolley, takel en spreider.

Benen (eind rijtuigen)
Verticale steunen die het portaalframe vasthouden.
Uitgerust met rubberen banden voor mobiliteit.
Sommige modellen hebben hydraulische of mechanische stempelingen voor stabiliteit tijdens het tillen.

Trolley- en takelsysteem
Trolley: beweegt horizontaal langs de portaalstraal.
Hijsen: het hefmechanisme (draadtouw of ketting).
Elektrisch of hydraulisch motorgedreven.
Bevat remmen, drums en schijven voor belastingregeling.

Kraanwiel

1) Materiaal: meestal gemaakt van gesmede staal of legeringsstaal met een hoge treksterkte om zware belastingen te verwerken en slijtage te weerstaan.
2) Hardheid: het wiel loopvlak wordt meestal gehard (warmte behandeld) om continu rollen te weerstaan ​​en de slijtage van het oppervlak te verminderen.
3) Type:
Flenzende wielen: voorkom ontsporing door de kraan op zijn rails te houden.
Dubbele of eenzijdige geplande of single-flanged: afhankelijk van de vereisten voor spoorontwerp en veiligheid.
Platte wielen (minder gebruikelijk): gebruikt indien geleid door externe mechanismen.
4) Diameter:
Hangt af van het kraanontwerp, maar voor een 20- ton dubbele balkgoliath kraan, wieldiameters variëren over het algemeen van 400 mm tot 800 mm.
Grotere diameters worden vaak gebruikt om de rolweerstand en slijtage te verminderen.

Verspreider (voor containerafhandeling)
Hecht aan de takel voor het tillen van verzendcontainers.
Verstelbaar voor 20ft-, 40ft-, 45ft- en twin-lift-bewerkingen.
Kan twist -sloten omvatten voor veilig aangrijpend.

2. Mobiliteits- en aandrijfcomponenten
A. Rubberen banden en wielen
Zware pneumatische of massieve rubberen banden.
Stuursysteem (90 graden, 180 graden of 360 graden stuurmodi).
Drijfwielen (meestal 4-16 wielen, afhankelijk van de laadcapaciteit).
B. Drive Motors & Transmission
Elektrische of hydraulische motoren die de wielen voeden.
Gearboxen en assen voor koppelverdeling.
Regeneratief remmen (in elektrische modellen).
C. stuursysteem
Handmatige, hydraulische of geautomatiseerde besturing.
Krabbesturing (diagonale beweging) voor strakke spaties.

.

Power & Control Systems
A. Stroombron
Dieselmotor (traditionele RTG's).
Elektrisch (kabel-reel of batterij-aangedreven) voor milieuvriendelijke werking.
Hybride (diesel + elektrisch) voor energie -efficiëntie.
B. Control Cabin & Operator Interface
Hanger controle, joystick of externe operatie.
Touchscreen -panelen met laadbewaking.
Geautomatiseerde RTG's gebruiken PLC & Sensor-gebaseerde bedieningselementen.
C. Safety & Automation Systems
Load Moment Indicator (LMI) - Voorkomt overbelasting.
Anti-weg systeem-stabiliseert belastingen tijdens beweging.
Botsingsvermijdingssensoren (lidar, camera's).
Noodstop & fail-safe remmen.

Optionele en geavanceerde functies
GPS & RFID -tracking (voor geautomatiseerde containerafhandeling).
Zelfrijdende of getrapbare configuraties.
Lasergeleide positionering voor precisie-stapel.
Outriggers en stabilisatoren voor extra ondersteuning.

RTG -kranen zijn complexe machines die structurele sterkte, mobiliteit en slimme controles integreren. Hun modulair ontwerp maakt aanpassing voor verschillende industrieën mogelijk, van havens tot zware constructie.

SCHETSEN

Hoofdtechnisch

Belangrijkste voordelen van RTG -kranen
1. Hoge mobiliteit en flexibiliteit
Geen vaste rails vereist - werkt op rubberen banden, waardoor beweging op verharde oppervlakken mogelijk is.
360 graden stuurcapaciteit-kan manoeuvreren in krappe ruimtes (in tegenstelling tot op rail gemonteerde portaalkranen).
Ideaal voor tijdelijke vacatures - gemakkelijk verplaatst zonder infrastructuurveranderingen.
2. Kosteneffectieve werking
Lagere infrastructuurkosten - Geen behoefte aan dure railspaden.
Energie-efficiënte opties-Hybride en elektrische RTG's verlagen de brandstofkosten.
Verminderde arbeidsafhankelijkheid - Geautomatiseerde RTG's verbeteren de productiviteit.
3. Sterke hefcapaciteit
Handgrepen 20-200+ ton (sommige zware modellen tillen tot 1500 ton).
Brede span -dekking (18-48 m) voor grote werkgebieden.
4. Smart & geautomatiseerde functies
Geautomatiseerde containerstapelen (in poorten).
Anti-way & load control-systemen voor precisieverheffing.
Monitoring en diagnostiek op afstand voor voorspellend onderhoud.
5. veelzijdige toepassingen
Geschikt voor havens, constructie, scheepswerven en logistiek.
Kan worden aangepast met verschillende spreiders en bijlagen.

Grote toepassingen van RTG -kranen
1. Poorten en containerterminals
Stapelen en verplaatsen van verzendcontainers (20ft, 40ft, 45ft).
Laden\/lossen van vrachtwagens en treinwagons.
Geautomatiseerde RTG's verbeteren de eindefficiëntie.
2. Shipbuilding & zware industrie
Handeling van scheepsblokken, stalen platen en zware machines.
Het draaien en positioneren van grote componenten op scheepswerven.
3. Bouw van spoorweg- en snelweg
Tillen geprefabriceerde betonnen balken (T-litters).
Zware materialen transporteren in brug- en tunnelprojecten.
4. Windenergie- en energiecentrales
Monteer windturbinetorens en messen.
Grote generatoren en transformatoren verplaatsen.
5. Warehousing & Logistics
Oversized lading (stalen spoelen, zware pallets).
Flexibele beweging in opslagwerven.

1. Design & Engineering
Invoeging van de klantvereisten (capaciteit, spanwijdte, tillenhoogte, duty -klasse).
Structureel ontwerp van dubbele liggers, benen (portaal frame), trolley en hijssysteem.
Eindige elementanalyse (FEA) voor structurele integriteit en belastingverdeling.
Ontwerp van het elektrische systeem (bedieningspanelen, VFD, PLC, veiligheidsapparaten).
Definitieve goedkeuring van tekeningen en bom (Bill of Materials).
2. Grondstoffen inkoop
Sourcing van structuur met een hoog trekstaal (Q345B, Q355B of gelijkwaardig).
Inkoop van standaardcomponenten (motoren, versnellingsbakken, remmen, lagers, elektrische componenten, enz.).
De aankoop van speciale componenten (limietschakelaars, alarmen, railklemmen, enz.).
3. Fabricage van stalen structuur
Snijden: CNC -plasma of lasersnijden van stalen platen en profielen.
Bevel- en randvoorbereiding: voor de juiste lasverbindingen.
Lassen:
Lassen van dubbele liggers (boxtype of I-bundeltype).
Lassen van portaalpoten, eindigenschappen en trolleyframes.
Gebruik van automatische ondergedompelde booglassen (SAW) of Mig\/Mag -processen.
Niet-destructieve testen (NDT):
Ultrasone tests (UT), magnetische deeltjesinspectie (MPI) op gelaste naden.
Radiografische inspectie voor kritieke gewrichten.
4. Bewerken en afwerken
Bewerking van wielen, trolleyframes, drumschachten en versnellingsbakken volgens toleranties.
Saai en boren van assemblagegaten (bijv. Voor spoorwegsporen op liggers en trolleystralen).
Oppervlakte -slijpen: voor contactoppervlakken (bijv. Trolley -railstoelen op liggers).
5. Oppervlaktebehandeling
Schotstralen van alle gefabriceerde staalstructuren naar SA2.5 -standaard.
Toepassing van anti-corrosie-primer en toplaag schilderen (bijv. Epoxy of polyurethaanverf).
Verfdikte typisch 80-120 microns afhankelijk van de site -omgeving (marine, industrieel, enz.).
6. Mechanische assemblage
Installatie van wielen, eindtrucks, reismotoren, versnellingsbakken en aandrijfassen op de portaalpoten.
Montage van de trolley\/takel -eenheid, inclusief:
Draadtouwtrommel, haakblok, takelmotor, reducer, rem.
Trolley reismechanisme (cross -reismotor, wielgroepen).
Montage van spoorklemmen of stormremmen (indien buitengebruik).
7. Elektrische montage
Bedrading van bedieningspanelen (MCC en PLC).
Installatie van limietschakelaars, overbelastingsbeveiliging en noodstopknoppen.
Montage van kabels, kabelpartijen of energieketens voor trolleyvoeding.
Integratie van VFD's, zachte starters en externe-controlesystemen.
8. Pre-assembly & testen in workshop
Voorafdelingsbalk en beenstructuur om een ​​nauwkeurige boutuitlijning te garanderen.
Functietest van systemen voor trolleyreizen, takel en lange reisaandrijving.
Testen van limietschakelaars, alarmen, noodstops en overbelastingsbeveiliging.
Proefbewerking met behulp van no-load- of testbelastingen (meestal 25% -100% van de nominale capaciteit).
9. Demontage en verpakking
Demonteer in transportbare secties (liggers, benen, trolley -eenheid, enz.).
Anti-corrosiebehandeling voor het paren van oppervlakken.
Pak elektrische componenten en motoren in beschermende kratten in.
Label alle onderdelen voor eenvoudige herassemblage op de installatieplaats.
10. Installatie van levering en site
Transport door vlakke vrachtwagens of containers.
On-site erectie van de portaalstructuur met behulp van mobiele kranen.
Railuitlijning, Crane-herassemblage en definitieve inbedrijfstelling.
11. Test- en inbedrijfstelling laden
Voer de statische belastingstest uit (meestal 125% van de nominale belasting).
Dynamische laadtest (met 100% belasting om de functionaliteit te verifiëren).
Aanpassingen aan remkoppel, limietschakelaars en VFD -parameters.
12. Overdracht en training
Eindinspectie met de klant.
Zorg voor bedieningshandleiding, onderhoudsgids en training aan operators en onderhoudspersoneel.

Workshop -weergave:

Het bedrijf heeft een intelligent apparatuurbeheerplatform geïnstalleerd en heeft 310 sets (sets) hanterings- en lasrobots geïnstalleerd. Na de voltooiing van het plan zullen er meer dan 500 sets (sets) zijn en zal het apparatuurnetwerkpercentage 95%bereiken. Er zijn 32 laslijnen in gebruik genomen, er zijn 50 gepland om te worden geïnstalleerd en het automatiseringspercentage van de gehele productlijn heeft 85%bereikt.