RTG-portaalkraan met rubberen banden

Wat is een RTG-kraan?

EenRTG-kraanis een zeer mobiele portaalkraan die voornamelijk wordt gebruikt voor het stapelen en verplaatsen van zeecontainers op een erf. In tegenstelling tot op rails-gemonteerde portalen, rijdt hij op rubberen banden, waardoor hij de flexibiliteit heeft om tussen stapelrijen en overdrachtsgebieden te bewegen zonder beperkt te zijn tot een vast spoor.

 

Voordelen van RTG-kranen

Hoge flexibiliteit en mobiliteit:Kan gemakkelijk van de ene stapel naar de andere worden gereden, waardoor de planning en reorganisatie van de werf veel flexibeler wordt.

Hoge stapeldichtheid:Kan containers 1-over-6 of 1-over-7 stapelen, waardoor het gebruik van waardevolle tuinruimte wordt gemaximaliseerd.

Overdrachtsmogelijkheid:Kan containers op de ene locatie ophalen en direct op een andere plaatsen, of vrachtwagens en terminaltrekkers rechtstreeks laden/lossen.

Relatief lagere initiële investering:Vergeleken met sommige geautomatiseerde stapelkranen hebben RTG's lagere initiële kosten.

 

Beperkingen

Hogere operationele kosten (diesel):Diesel{0}}RTG's hebben aanzienlijke brandstof- en onderhoudskosten.

Bestuurder vereist:Traditionele RTG's vereisen een bekwame operator, wat de arbeidskosten verhoogt (hoewel op afstand bediende en autonome RTG's steeds gebruikelijker worden).

Bandenslijtage en onderhoud:De rubberen banden zijn duur en onderhevig aan slijtage.

Minder nauwkeurige positionering:Kan minder nauwkeurig zijn dan op rails-gemonteerde systemen, vooral in winderige omstandigheden, hoewel moderne systemen dit grotendeels hebben verzacht.

 

Hefvermogen 320 ton
Spanwijdte (breedte) 3 - 12 meter (instelbaar)
Hefhoogte 3 - 10 meter
Arbeidsklasse A3-A5 (licht tot middelzwaar)
Hijssnelheid 0.5 - 8 m/min (variabel)
Type hoofdligger Enkele/dubbele ligger (box-type)
Voeding 220V/380V 3-fase of handmatig
Bedieningsmodus Hangerbediening/draadloze afstandsbediening
Takeltype Elektrische kettingtakel/staaldraadtakel
Rijaandrijving Handmatig geduwd of gemotoriseerd
Corrosiebescherming Thermisch-gegalvaniseerd of maritieme- verf
Windbestendigheid Tot Beaufort schaal 6 (voor buitengebruik)
Bedrijfstemperatuur -20 graden tot +50 graden

De componenten van eenRTG-kraan (portaalkraan met rubberen banden).zijn ontworpen voor mobiliteit, hoge-stapelbaarheid en meedogenloze containerbehandeling. Hier vindt u een gedetailleerd overzicht.

 

1. Structureel systeem (het raamwerk)

Hoofdligger (brug):De primaire horizontale balk die de containerstapels overspant. Het is een robuuste, gelaste kokerligger die is ontworpen om torsiebestendig te zijn en de trolley en spreader te ondersteunen.

Poten (A-framestructuur):De twee verticale constructies die de hoofdligger ondersteunen. Ze hebben doorgaans een 'A-frame'-ontwerp voor superieure stabiliteit en sterkte, waardoor ze bestand zijn tegen de dynamische krachten van een bewegende, gestapelde lading.

Karretjeframe:De constructie die de hijswerktuigen draagt ​​en langs rails beweegt die op de hoofdligger zijn gemonteerd (dwarsverplaatsing).

Trolleyrails:De rails bevestigd aan de bovenkant van de hoofdligger die de trolley geleiden.

2. Mobiliteits- en krachtsysteem (de voortbeweging)

Banden- en draaistelsysteem:

Wielen en banden:Meestal geconfigureerd met 8 of 16 zware- rubberen luchtbanden, gemonteerd op draaistellen. Dit verdeelt het enorme gewicht van de kraan en maakt mobiliteit op het asfaltterrein mogelijk.

Draaistellen:De assemblages waarin de wielen, assen en aandrijfmotoren zijn ondergebracht. Ze kunnen vaak draaien om te helpen bij het sturen.

 

Krachtpakket:

Dieselgeneratorset:De meest voorkomende stroombron. Een grote dieselmotor drijft een generator aan die elektriciteit produceert voor alle kraanfuncties.

Alternatieve stroombronnen:

eRTG (elektrische RTG):Gebruikt een kabelhaspel of stroomrail om stroom te onttrekken aan het elektriciteitsnet van de terminal.

Hybride RTG:Combineert een kleinere dieselgenerator met een accubank om het brandstofverbruik te verminderen.

 

Aandrijfsysteem:

Reismotoren:Elektromotoren die de wielen aandrijven voor het rijden van de portaal.

Stuursysteem:Een hydraulisch of elektrisch systeem dat de hoek van de draaistellen regelt. Het bevat modi zoalsStuurinrichting van 90 graden(voor het kruisen tussen stapels) enparallelle besturing(voor lange reizen langs een stapel).

Gantry-reisremmen:Meerdere remsystemen, waaronder bedrijfsremmen, parkeerremmen en noodremmen.

 

 

3. Hef- en handlingsysteem (het werkpaard)

Hoofdtakeleenheid:

Hijsmotor:Een elektrische motor met hoog-vermogen die het hijsmechanisme aandrijft.

Draadkabeltrommel:Een gegroefde trommel die meerdere lagen hoogwaardig-staaldraad oprolt.

Schoven & Blokken:Een systeem van katrollen dat het hefvermogen vergroot en een verticaal pad voor de staalkabel biedt.

Containerstrooier:Het intelligente apparaat dat fysiek op de container wordt vergrendeld.

Twistlocks:Hydraulisch of elektrisch bediende borgpennen die in de hoekgietstukken van een zeecontainer grijpen.

Telescopisch mechanisme:Hiermee kan de spreader zijn lengte aanpassen om 20ft, 40ft en 45ft containers te verwerken.

Spreidgeleiders:"Schoenen" of armen die helpen bij het uitlijnen van de spreader met de container tijdens de landing.

Sensoren:Gewichtssensoren, containersaanwezigheidssensoren en twistlock-statussensoren leveren kritische gegevens aan het besturingssysteem.

 

 

4. Controle-, operator- en veiligheidssystemen (het zenuwcentrum)

Bestuurderscabine:

Gelegen op een van de poten voor vrij zicht op de stapelbaan.

Uitgerust met ergonomische bedieningselementen, joysticks voor takel/trolley/verspreider en meerdere beeldschermen die camerafeeds en kraanstatus weergeven.

Controle- en automatiseringssysteem:

Programmeerbare logische controller (PLC):De centrale computer die alle kraanfuncties en vergrendelingen beheert.

Variabele frequentieaandrijvingen (VFD's):Regel de snelheid en het koppel van alle belangrijke motoren (takel, loopkat, portaal) voor een soepele en nauwkeurige werking.

Stuur- en uitlijnsystemen:

Automatische besturing-:Maakt gebruik van magneten die in de tuin zijn ingebed of van GPS om de kraan automatisch gecentreerd boven de stapel containers te houden.

Cross{0}}Preventie van cross-tracking:Zorgt ervoor dat de kraan in een rechte lijn beweegt.

Kritieke veiligheidsvoorzieningen:

Anti-botsingssysteem:Voorkomt botsingen met andere RTG's of objecten in de tuin.

Indicator laadmoment (LMI):Bewaakt de belasting om gevaarlijke overbelastingen te voorkomen.

Eindschakelaars:Voor takel-, trolley- en portaalverplaatsingen om over- verplaatsing te voorkomen.

Anemometer en windsnelheidsindicator:Alarmeert of schakelt automatisch uit bij harde wind.

Profilering van containerstapels:Een systeem dat de hoogte van elke stapel kent om te voorkomen dat de spreader tegen gestapelde containers botst.

SCHETSEN

 

Belangrijkste technische

 

Voordelen van RTG-kranen

RTG's bieden een unieke combinatie van mobiliteit, dichtheid en veelzijdigheid waardoor ze onmisbaar zijn op containerwerven.

 

1. Werfflexibiliteit en superieure mobiliteit

Onbeperkte beweging:In tegenstelling tot op rails-gemonteerde portalen (RMG's) kunnen RTG's tussen verschillende stapelgebieden of blokken worden gereden. Hierdoor kunnen terminaloperators de indeling van de werf indien nodig opnieuw configureren en apparatuur gebruiken waar deze het meest nodig is.

Geen vaste infrastructuur:Ze werken op een standaard asfaltverharding en vereisen alleen geverfde lijnen en mogelijk geleidemagneten. Dit elimineert de kosten en de duurzaamheid van het installeren van zware spoorrails.

 

2. Hoge opslagdichtheid

Hoog stapelen:RTG's zijn ontworpen om containers te stapelen1-over-6 of zelfs 1-over-7(dus 7 containers hoog). Deze verticale stapeling maximaliseert de benutting van het waardevolle vastgoed van een terminal.

Compacte stapelrijen:De poten van de RTG kunnen worden ontworpen voor een specifieke containervoetafdruk, waardoor dichte, parallelle stapeling mogelijk is met minimale openingen tussen de rijen.

 

3. Multifunctionele functionaliteit

Alles-in-één oplossing:Eén enkele RTG kan meerdere taken uitvoeren:

Stapelencontainers in de tuin.

Laden en lossenterminalvrachtwagens (shuttlevervoerders) en externe vrachtwagens rechtstreeks.

Overdragencontainers van het ene deel van het erf naar het andere.

Directe interface:Hierdoor is er geen extra uitrusting nodig voor de servicetrucks, waardoor het containerbehandelingsproces wordt gestroomlijnd.

 

4. Bewezen technologie en lagere kapitaaluitgaven (Capex)

Gevestigd en betrouwbaar:RTG-technologie is volwassen, wordt goed- begrepen en wordt ondersteund door een wereldwijd servicenetwerk. Dit maakt ze tot een betrouwbare investering met een lager-risico.

Lagere initiële kosten:De aanschaf- en installatiekosten van een RTG-systeem zijn doorgaans lager dan die van een gelijkwaardig Automated Stacking Crane (ASC)- of RMG-systeem, waarvoor uitgebreide civiele werkzaamheden aan rails en funderingen nodig zijn.

 

5. Evolueren naar Eco-Efficiëntie en automatisering

Energieopties:Hoewel traditioneel diesel-aangedreven, bieden moderne RTG's efficiëntere opties:

eRTG (elektrisch):Kan op het elektriciteitsnet worden aangesloten, waardoor de uitstoot ter plaatse wordt geëlimineerd en het geluid wordt verminderd.

Hybride RTG:Maakt gebruik van een kleinere dieselgenerator in combinatie met een accu, waardoor het brandstofverbruik en de uitstoot met 30-50% worden verminderd.

Automatisering klaar:Veel nieuwe RTG's zijn 'automatisch-klaar' of kunnen achteraf worden ingebouwd voor:

ARMG (geautomatiseerde RTG):Kan op afstand worden bediend vanuit een controlecentrum of volledig autonoom draaien, waardoor de arbeidskosten worden verlaagd en de veiligheid wordt verbeterd.

 

Toepassingen van RTG-kranen

De primaire applicatie is binnencontainerterminals en intermodale werven, waar ze dienen als de belangrijkste schakel tussen het kade- en landzijdige transport.

 

1. Containerstapelen en opslag (de primaire rol)

Functie:RTG's zijn de standaardkeuze voor het maken en beheren van de containerstapels met hoge- dichtheid op het terrein van een terminal.

Proces:Ze ontvangen containers van terminalvrachtwagens die van een schip zijn gelost en stapelen ze in aangewezen blokken op basis van schip, bestemming of gewicht.

 

2. Vrachtwagen laden en lossen

Functie:RTG's bedienen rechtstreeks zowel interne terminalvrachtwagens als externe klantenvrachtwagens.

Proces:

Voorexporteren, een externe vrachtwagen levert een container af op de werf, waarna een RTG deze ophaalt en stapelt.

Voorimporterenhaalt een RTG een container van de stapel en laadt deze direct op de vrachtwagen van de wachtende klant.

 

3. Exploitatie van spoorwegterminals

Functie:Op intermodale emplacementen worden RTG's gebruikt voor het laden en lossen van containers uit treinen.

Proces:De RTG beweegt zich langs de trein en tilt containers op of van de treinwagons. Dankzij zijn mobiliteit kan hij op meerdere sporen werken.

 

4. Sorteren en consolideren van containers

Functie:RTG's worden voortdurend gebruikt om de werf te reorganiseren.

Proces:Dit omvat het "herschikken" van containers om een ​​specifieke doos uit de stapel te graven of het consolideren van containers voor een komende scheepslading, een proces dat cruciaal is voor het handhaven van de efficiëntie van de terminal.

 

5. Haven- en terminaltypen

Multi-terminals voor meerdere gebruikers:Hun flexibiliteit maakt ze ideaal voor terminals die meerdere rederijen bedienen met uiteenlopende operationele behoeften.

Overbelaste of onregelmatig gevormde tuinen:De mogelijkheid om tussen blokken te bewegen is een groot voordeel in oudere terminals of -beperkte terminals waar een vast railsysteem onpraktisch is.

Vrachtwagen-Intensieve terminals:Waar een groot aantal vrachtwagens directe en snelle service vereist.

 

Het productieproces voor eenRTG-kraan (portaalkraan met rubberen banden).is een complexe onderneming die zware staalproductie, nauwkeurige mechanische assemblage en geavanceerde integratie van elektrische en besturingssystemen combineert. Het resulteert in een mobiele reus met een hoge stapel-.

Hier vindt u een gedetailleerd overzicht van het productieproces.

 

Fase 1: Ontwerp en engineering

Deze fase definieert de capaciteiten van de kraan en zorgt ervoor dat deze de dynamische spanningen van mobiel gebruik aankan.

Beoordeling klantspecificatie:Analyseren van de vereiste capaciteit (doorgaans 40-50 ton), overspanning, stapelhoogte (bijvoorbeeld 1-over-6), krachtbron (diesel, elektrisch, hybride) en automatiseringsniveau.

Structurele analyse (FEA):Met behulp van Eindige Elementenanalyse worden de A-framepoten en de hoofdligger onder volledige belasting gemodelleerd, waarbij rekening wordt gehouden met dynamische krachten zoals wind, remmen en bochtenwerk.

Ontwerp van mechanische systemen:Ontwerpen van het hijsmechanisme, het trolleysysteem, de draaistellen, de besturing en de aandrijflijnen.

Elektrisch en besturingsontwerp:Schema's maken voor energieopwekking/distributie, motorbesturingen en het geïntegreerde besturingssysteem (ICS) voor besturing, strooier en automatisering.

Stuklijst (BOM):Het creëren van een uitgebreide lijst van alle materialen en gekochte componenten.

 

Fase 2: Materiaalaankoop en voorbereiding

Inkoop:Inkoop van stalen platen, profielen en gekochte componenten met hoge{0}}sterkte, zoals motoren, generatoren, remmen, assen, banden en programmeerbare logische controllers (PLC's).

Materiaalvoorbereiding:Stalen platen worden voor precisie gestraald-gestraald, geprimed en op maat gesneden met behulp van CNC-plasmasnijders.

 

Fase 3: Structurele fabricage en montage

Hier wordt het ‘skelet’ van de kraan gebouwd.

Balk- en beenfabricage:

Component snijden:Lijfplaten, flenzen en verstijvers voor de hoofdligger en A-framepoten worden uitgesneden.

Sub-Montage:Componenten worden in grote mallen in elkaar gepast om secties van de liggers en poten te vormen.

Lassen:Geautomatiseerd Ondergedompeld Booglassen (SAW) wordt gebruikt voor lange, kritische lassen. Handmatig lassen wordt gebruikt voor complexe knooppunten en beugels.

Stress verlichten:De voltooide hoofdligger en pootsecties worden met warmte-behandeld in een grote oven om de interne lasspanningen te verlichten.

Bewerking:Kritieke pasvlakken, zoals waar de poten aansluiten op de ligger en waar de trolleyrails zijn gemonteerd, zijn machinaal bewerkt om een ​​perfecte uitlijning te garanderen.

Fabricage van draaistelframe:De draaistellen waarin de wielen en aandrijvingen zijn ondergebracht, zijn vervaardigd uit zwaar plaatstaal.

 

Fase 4: Mechanische montage en installatie van de aandrijflijn

De kraan begint zijn definitieve vorm aan te nemen.

Assemblage van belangrijke componenten:De hoofdligger is verbonden met de twee A-framepoten om de primaire brugconstructie te vormen.

Installatie van draaistel en aandrijflijn:

Draaistelmontage:Assen, wielen en rijmotoren worden op de draaistelframes geïnstalleerd.

Stuursysteem:Op de draaistellen zijn de hydraulische of elektrische stuurcilinders en stangen gemonteerd.

Bandenmontage:Op de wielnaven zijn enorme, zware-luchtbanden gemonteerd.

Montage van takel en trolley:

De hoofdtakeleenheid (motor, trommel, versnellingsbak) wordt gemonteerd en op het frame van de trolley gemonteerd.

Het trolleyframe wordt met wielen en aandrijving op de trolleyrails op de hoofdligger geplaatst.

Installatie van het Power Pack:De dieselgeneratorset (of de aansluitpunten voor een eRTG-systeem) wordt op het platform geïnstalleerd, meestal op een van de poten.

 

Fase 5: Installatie van elektrisch en besturingssysteem

Het "zenuwstelsel" van de RTG is geïnstalleerd.

Cabinebedrading:De bestuurderscabine is volledig bedraad met bedieningspanelen, joysticks en beeldschermen.

Kraanbedrading:Door de hele structuur zijn hoofdbedieningspanelen, VFD's (Variable Frequency Drives) voor alle belangrijke bewegingen en kabelgoten geïnstalleerd.

Strooier-integratie:De containerspreader is aangesloten en de sensoren (twistlockdetectie, gewicht, telescooppositie) zijn gekalibreerd.

Veiligheids- en automatiseringssystemen:

Automatisch-stuursysteem:Er zijn geleidemagneten of GPS-sensoren geïnstalleerd.

Anti-botsingssysteem:Op de poten zijn radar- of lasersensoren gemonteerd.

Indicator laadmoment (LMI):Het systeem is geïnstalleerd en gekalibreerd.

Eindschakelaars en E-stops:Alle veiligheidsvoorzieningen zijn bedraad.

 

Fase 6: Testen en inspectie vóór-levering (FAT)

Op het fabrieksterrein wordt de complete RTG op de proef gesteld.

Geen-Laadtests:Alle functies-takel, loopkat, portaalbeweging, stuurmodi (90 graden, parallel, diagonaal)-worden getest zonder last.

Belasting testen:

Statische belastingstest:Het hijsen van een proeflast van125% van de nominale capaciteitom de structurele integriteit en het vasthouden van de remmen te verifiëren.

Dynamische belastingstest:Heffen110% van de nominale capaciteiten alle bewegingen doorlopen om de werking in de echte-wereld te simuleren.

Systeemfunctietests:

Stuurnauwkeurigheid en uitlijning.

Uitschuifbare spreader, twistlock-bediening en containerbehandeling.

Alle interventies in het veiligheidssysteem (anti-botsing, LMI, limieten).

 

Fase 7: Demontage, schilderen en verpakken

Demontage:Voor transport wordt de RTG gedeeltelijk gedemonteerd. De poten zijn vaak gescheiden van de hoofdligger en de giek kan worden verwijderd.

Laatste schilderij:Er wordt een hoog-corrosiebestendig-verfsysteem toegepast, vaak in de door de klant opgegeven kleuren.

Weerbestendigheid:Elektrische componenten zijn afgedekt en blootgestelde machinaal bewerkte oppervlakken zijn ingevet ter bescherming tijdens de zeereis.

Fase 8: Bouw en inbedrijfstelling van de locatie (SAT)

Erectie op de site:Gespecialiseerde bemanningen gebruiken mobiele kranen om de RTG weer in elkaar te zetten op het geprepareerde asfaltterrein van de terminal.

Laatste aansluitingen en controles:Het opnieuw aansluiten van elektrische en hydraulische leidingen en het controleren van de uitlijning.

Site-acceptatietest (SAT):De kraan ondergaat een laatste prestatie- en veiligheidstest in de daadwerkelijke werkomgeving in aanwezigheid van de klant. Er worden operator- en onderhoudstrainingen gegeven.

Werkplaatsweergave:

Het bedrijf heeft een intelligent platform voor apparatuurbeheer geïnstalleerd en 310 sets (sets) handling- en lasrobots geïnstalleerd. Na voltooiing van het plan zullen er meer dan 500 sets (sets) zijn en zal het netwerkpercentage van de apparatuur 95% bereiken. . 32 Er zijn laslijnen in gebruik genomen, er zijn er 50 gepland om te worden geïnstalleerd en het automatiseringspercentage van de gehele productlijn heeft 85% bereikt.