Mz-type grijperbak-portaalkraan

Wat is een Mz-type grijperbak-portaalkraan?

EenMz Type Grijpemmer-portaalkraanis een portaalkraan met enkele-ligger, geclassificeerd voor licht tot middelzwaar gebruik (Mz), die is uitgerust met eengemotoriseerde grijpbakin plaats van een standaard haak.

De belangrijkste onderscheidende factor is degrijp emmer, een zelf-sluitend, clamshell--achtig hulpstuk waarmee de kraan kanlosse bulkmaterialen oppakken, transporteren en dumpenzonder handmatige hulp.

 

Belangrijkste voordelen van dit systeem

Hoog rendement voor bulkmaterialen:Aanzienlijk sneller dan handenarbeid met schoppen of zelfs een haak met een aparte emmer.

Geautomatiseerde afhandeling:De volledige pick{0}}and-place-cyclus voor bulkgoederen is geïntegreerd in één machine.

Veelzijdigheid in materiaal:Kan een breed scala aan droge bulkgoederen verwerken, zoals graan, steenkool, zand, grind, kunstmest, houtsnippers en schroot.

Lagere arbeidskosten:Eén operator kan het gehele laad-/los-/voorraadvormingsproces beheren.

Mobiliteit van een portaal:In tegenstelling tot een vaste emmerelevator of transportband kan deze een grote opslagruimte bestrijken (bijvoorbeeld een voorraadstapel of binnenschip).

 

Beperkingen en overwegingen

Hogere kosten:De grijpbak en het gespecialiseerde meer-motortakelsysteem zijn aanzienlijk duurder dan een standaard haaktakel.

Complexiteit:Het besturingssysteem is complexer en vereist een gesynchroniseerde werking van de functies openen/sluiten en heffen/dalen.

Overweging van de inschakelduur:Hoewel de constructie "Mz" is (matig gebruik), is het daadwerkelijke gebruik met een grijperbak vaak erg intensief. Het is van cruciaal belang om ervoor te zorgen dat de Mz-classificatie geschikt is voor de geplande cycli per uur en belasting. In de praktijk worden veel grijperkranen gebouwd volgens ahogere bedrijfsklasse (Mm of Hm)om de schurende en continue werking te weerstaan.

Morsen en stof:Kan meer stof en mogelijk morsen veroorzaken in vergelijking met gesloten systemen zoals transportbanden.

 

Samenvatting: Mz Gantry versus Mz Grab Bucket Gantry

Functie	Standaard Mz-portaalkraan	Mz Grab-emmer-portaalkraan
Hefapparaat	Haak	Gemotoriseerde grijperbak
Primaire functie	Heffen en verplaatsen van stukgoederen (kratten, machines)	Graven, tillen en dumpen van bulkmaterialen (graan, zand)
Hijssysteem	Enkele motor (heffen/dalen)	Meerdere motoren (heffen/dalen + openen/sluiten)
Operationele cyclus	Eenvoudig	Complexe, geautomatiseerde graafcyclus
Ideaal voor	Algemene productie, magazijnen	Landbouw, bulkmateriaalverwerking, recycling

 

Hefvermogen 320 ton
Spanwijdte (breedte) 3 - 12 meter (instelbaar)
Hefhoogte 3 - 10 meter
Arbeidsklasse A3-A5 (licht tot middelzwaar)
Hijssnelheid 0.5 - 8 m/min (variabel)
Type hoofdligger Enkele/dubbele ligger (box-type)
Voeding 220V/380V 3-fasig of handmatig
Bedieningsmodus Hangerbediening/draadloze afstandsbediening
Takeltype Elektrische kettingtakel/staaldraadtakel
Rijaandrijving Handmatig geduwd of gemotoriseerd
Corrosiebescherming Thermisch-gegalvaniseerd of maritieme- verf
Windbestendigheid Tot Beaufort schaal 6 (voor buitengebruik)
Bedrijfstemperatuur -20 graden tot +50 graden

Hier vindt u een gedetailleerd overzicht van de componenten van een Mz-type grijperbak-portaalkraan, voor de duidelijkheid per systeem gerangschikt.

Het begrijpen van de componenten is van cruciaal belang omdat het grijperbaksysteem aanzienlijke complexiteit toevoegt in vergelijking met een standaard haakkraan.

 

1. Portaalkraanstructuur en raamwerk

Dit is het ‘skelet’ van de kraan dat ondersteuning en mobiliteit biedt.

Hoofdligger (enkel):De primaire horizontale balk die het werkgebied overspant. Het is ontworpen om de trolley, de takel en de lading te ondersteunen. Voor een grijpbakkraan moet deze de dynamische krachten van de grijpactie opvangen.

Eindvrachtwagens (poten):De stijve verticale structuren aan elk uiteinde van de hoofdligger. Ze herbergen de wielen en aandrijfmechanismen voor lange reizen.

Lange reisritten:De motoren, versnellingsbakken en wielen die op de eindtrucks zijn gemonteerd, zorgen ervoor dat dehele kraanom zich langs zijn landingsbaan te verplaatsen.

Baanrails en balken:De vaste rupsen die zijn geïnstalleerd op de vloer (of grond) waarop de kraan rijdt. Dit omvat de rails en de ondersteunende balken of funderingen.

Bumpers en eindstops:Fysieke buffers aan de uiteinden van de kraanbaan en de loopkat om over-reizen en botsingen te voorkomen.

2. Hef- en grijpsysteem

Dit is het functionele kernsysteem dat hem onderscheidt van een standaardkraan.

Grijpemmer (het gereedschap):

Clamshell-kaken:De twee of meer scharnierende helften die sluiten om materiaal op te scheppen en openen om het los te laten. Ze zijn vaak gemaakt van zeer-schuurbestendig-staal.

Kop & Schoven:Het bovenste geheel van de bak met daarin de schijven (katrollen) waar de hijskabels omheen zijn geregen.

Touwgeleider:Zorgt ervoor dat de touwen correct zijn uitgelijnd met de schijven op de trolley.

 

Gespecialiseerde hijseenheid:

Houd touwtrommel en motor vast:Eén machineset speciaal voor het hijsen en neerlaten van de gehele grijperconstructie.

Dichte touwtrommel en motor:Een aparte set machines speciaal voor het openen en sluiten van de klauwen van de grijperbak.

Touwen (kabels):Staalkabels met hoge-sterkte. Er zijn twee sets: deTouwen vasthoudenen deTouwen sluiten. Hun gesynchroniseerde werking zorgt ervoor dat de grijper werkt.

Schoven (katrollen):Gemonteerd op de wagen en de grijpbakkop geleiden ze de touwen van de hijstrommels naar de bak.

Karretjeframe:

Het frame dat de gehele takel draagt ​​en langs de hoofdligger beweegt (dwarsslag).

Trolley-reisaandrijvingen:De motor, versnellingsbak en wielen die de trolley langs de ligger heen en weer bewegen.

Trolleywielen:De wielen die op de onderflens van de hoofdligger rijden.

 

 

3. Voedings- en controlesysteem

Het ‘zenuwstelsel’ dat de kraan bedient.

Voedingssysteem:

Hoofdstroombron:Vaak eenFestoen systeemofKabelhaspeldie elektriciteit levert vanaf een vast punt aan de bewegende kraan.

Verdeling:Stroomonderbrekers, contactors en transformatoren bevinden zich in een hoofdbedieningspaneel op de kraanbrug.

Besturingsinterface:

Hangend controlestation:Een hangende bedieningskast met knoppen die de machinist gebruikt om alle kraanfuncties te bedienen (hijsen omhoog/omlaag, grijper openen/sluiten, reizen van de trolley, rijden van portaal). De kabel is aan de trolley bevestigd, waardoor de machinist met de last kan lopen.

Radiografische afstandsbediening:Een draadloze zender waarmee de machinist de kraan op afstand kan besturen, wat zorgt voor beter zicht en veiligheid, vooral bij grijperwerkzaamheden.

Controlecabine:(Minder gebruikelijk bij het Mz-type) Een bestuurderscabine gemonteerd op de kraan.

 

 

4. Veiligheidssystemen

Kritieke componenten om personeel, kraan en lading te beschermen.

Eindschakelaars:

Bovenste/onderste eindschakelaar hijsen:Schakelt de stroom naar de takelmotor uit om te voorkomen-overhijsen (beschadiging van de machine) of om het touw te veel te laten ontspannen.

Eindschakelaars voor trolleyrijden:Stopt de wagen aan de uiteinden van de hoofdligger.

Gantry-eindschakelaars:Stopt de gehele kraan aan de uiteinden van de baan.

Remmen:

Houdrem:Een primaire rem op de hijsmotor die automatisch in werking treedt wanneer de motor is uitgeschakeld en de last vasthoudt.

Noodrem:Een extra mechanische rem voor een fail-veilige werking.

Reisremmen:Remmen op de loopmotoren van de trolley en het portaal zorgen voor nauwkeurig stoppen.

Aanvullende veiligheidsvoorzieningen:

Indicator laadmoment (LMI):Hoewel het minder gebruikelijk is bij eenvoudigere Mz-kranen, is het een cruciaal veiligheidsapparaat dat de lading bewaakt om kantelen te voorkomen, vooral bij het hanteren van dichte materialen.

Anti-botsingssystemen:Wordt gebruikt wanneer meerdere kranen op dezelfde baan opereren.

Waarschuwingsapparaten:Lichten en alarmen om personeel te waarschuwen voor kraanbewegingen.

Belangrijkste interactie: hoe de componenten samenwerken om te grijpen

De magie ligt in de coördinatie van deUitstelEnDichtbijsystemen:

Materiaal pakken:De emmer wordt met open kaken op de stapel neergelaten. DeMotor sluitenwordt geactiveerd, waarbij de dichte touwen worden opgerold en de kaken worden gesloten, terwijl ze in het materiaal graven. DeHoud Motor vastkan het touw iets uitbetalen zodat de emmer kan bezinken en vullen.

Heffen en transporteren:Eenmaal vol, zowel deHoud en sluit motorenwerk samen om de emmer op te tillen. Vervolgens verplaatsen de kraan en de wagen zich naar het stortpunt.

Materiaal dumpen:De kraan zweeft boven het doel. DeMotor sluitenwordt omgekeerd, waardoor de dichte touwen loskomen. De zwaartekracht en het gewicht van het materiaal dwingen de kaken open te zwaaien, waardoor de lading wordt gedumpt. De vasthoudmotor houdt de bak opgehangen.

SCHETSEN

 

Belangrijkste technische

 

Voordelen van Mz-type grijper-portaalkraan

De belangrijkste voordelen vloeien voort uit het geïntegreerde ontwerp, dat de kosteneffectiviteit van een portaal met enkele{1} ligger combineert met de gespecialiseerde functie van een grijperbak.

1. Hoge efficiëntie bij het verwerken van bulkmateriaal

Dit is het grootste voordeel. Het transformeert een arbeidsintensief, langzaam proces-in een snelle, -persoonlijke operatie.

Elimineert handarbeid:Vervangt meerdere werknemers door shovels, front{0}}laders of andere langzame methoden.

Continue cyclus:De geïntegreerde grijper maakt een naadloze cyclus van graven, heffen, verplaatsen en storten mogelijk zonder dat er apparatuur hoeft te worden vast- of losgemaakt.

2. Kosten-Effectiviteit

Vanwege de functionaliteit die het biedt, is het een zeer economische oplossing.

Lagere initiële kosten:Deenkele-ligger (Mz-type)ontwerp is aanzienlijk goedkoper in productie en aanschaf dan een portaalkraan met dubbele- ligger met een vergelijkbare spanwijdte en capaciteit.

Lagere operationele kosten:Eén operator kan het gehele materiaalbehandelingsproces beheren, wat tot aanzienlijke arbeidsbesparingen leidt.

Veelzijdigheid als voordeel:Eén machine kan meerdere doeleinden dienen (lossen, voorraden aanleggen, voeren), waardoor er minder speciale machines nodig zijn.

3. Uitzonderlijke veelzijdigheid en mobiliteit

Breed scala aan materialen:Kan verschillende droge, losse bulkmaterialen verwerken door simpelweg het baktype te veranderen (bijvoorbeeld steen, zand, graan, houtsnippers, schroot).

Groot dekkingsgebied:In tegenstelling tot vaste transportbanden of liften beweegt de kraan zich langs de startbaan en bestrijkt hij de gehele lengte en breedte van een opslagplaats, buitenpaal of binnenschip.

Verplaatsbaar:Hoewel de start- en landingsbanen vast zijn, kan de gehele kraanconstructie vaak worden gedemonteerd en naar een nieuwe locatie worden verplaatst als de faciliteit moet worden gewijzigd, in tegenstelling tot een permanente constructie.

4. Ruimteoptimalisatie en ontwerp met lage hoofdruimte

Maximaliseert opslagvolume:De kraan werkt boven het hoofd, waardoor het vloeroppervlak volledig vrij blijft voor opslag, vrachtwagens of ander materieel. Dit is ideaal voor het beheer van grote, centrale voorraden.

Ideaal voor faciliteiten met een lage- opruiming:Het compacte enkel-ligger- en boven-gemonteerde trolley-ontwerp zorgen voor een maximale haakhoogte, waardoor deze geschikt is voor gebouwen met lagere plafonds.

5. Verbeterde operationele controle en veiligheid

Precisiebehandeling:De machinist heeft directe controle over het grijpen, heffen en plaatsen van materialen, waardoor nauwkeurig voorraadbeheer en nauwkeurig laden van hoppers of vrachtwagens mogelijk is.

Verminderde besmetting:Verwerkt materialen zonder het constante verkeer en de potentiële brandstof-/olieverontreiniging van front{0}}-laders.

Veiliger gebruik:De machinist bestuurt de kraan vanaf een veilige afstand (via hanger of radiografische afstandsbediening), uit de buurt van stof, vallend materiaal en het directe handlinggebied.

 

Toepassingen van Mz-type grijperbak-portaalkraan

Deze kraan is de ideale oplossing overal waar losse bulkmaterialen binnen een gedefinieerd rechthoekig gebied moeten worden verplaatst. De typische toepassingen zijn te vinden in industrieën die zich bezighouden met grondstoffen, landbouw en recycling.

1. Landbouw en graanverwerking

Graansilo's en liften:Voor het lossen van vrachtwagens, het overbrengen van graan tussen opslagbakken en het laden voor verzending.

Diervoederplanten:Omgaan met grondstoffen zoals maïs, sojabonen en afgewerkte voerpellets.

2. Bouwmaterialen en aggregaten

Zand- en grindwerven:Het opslaan van grondstoffen en deze in vrachtwagens laden voor transport naar bouwplaatsen.

Klaar-Betoncentrales mengen:Het hanteren van aggregaten (zand, steen) en het verplaatsen ervan naar de betonnen batchhoppers.

Cementterminals:Bulkcement verplaatsen van opslag naar laadstations.

3. Recycling en afvalbeheer

Schrootwerven:De ultieme toepassing. Ideaal voor het grijpen en sorteren van ferro- en non{1}}ferroschroot.

Voorzieningen voor materiaalterugwinning (MRF's):Het verwerken en sorteren van bulkrecyclebare materialen zoals papier, karton en plastic.

Biomassacentrales:Hanteren van houtsnippers, stro en andere organische brandstoffen en deze naar de invoertrechter verplaatsen.

4. Havens en binnenlandse terminals

Binnenvaart lossen:Het lossen van bulkmaterialen zoals steenkool, kunstmest of aggregaten van schepen op de binnenwateren.

Kleinschalige havenactiviteiten:Lading overbrengen tussen dokken, opslagpalen en vrachtwagens.

5. Energie en industriële verwerking

Kolen-Stookketels:Kolen verplaatsen van opslagpalen naar het brekerhuis of het keteltoevoersysteem.

Gieterijen:Hanteren van bulkmaterialen zoals zand (voor het vormen), cokes en kalksteen.

 

Het productieproces van eenRMG-kraan (op rail-gemonteerde portaalkraan).is een complex staaltje zware techniek, waarbij nauwgezette planning, geavanceerde fabricage en nauwkeurige montage een rol spelen. Het wordt doorgaans uitgevoerd door gespecialiseerde fabrikanten van zware machines in grote, speciale faciliteiten.

Hier vindt u een gedetailleerd overzicht van het productieproces, van concept tot inbedrijfstelling.

 

Fase 1: Design & Engineering (de digitale blauwdruk)

Dit is de meest kritieke fase, waarin de kraan digitaal wordt geboren voordat er staal wordt gesneden.

Conceptueel en gedetailleerd ontwerp:

Klantvereisten:Ingenieurs werken samen met de klant (de haventerminal) om specificaties te definiëren: hefvermogen (bijvoorbeeld 40-50 ton onder spreader), overspanningsbreedte, stapelhoogte (1-over-7), hefsnelheid en mate van automatisering.

Structurele analyse:Met behulp van Finite Element Analysis (FEA) simuleren ingenieurs de spanningen, spanningen en doorbuigingen op de gehele constructie (liggers, poten) onder verschillende belastingsomstandigheden om de integriteit en veiligheid te garanderen.

Mechanisch en elektrisch ontwerp:Er worden gedetailleerde ontwerpen gemaakt voor alle systemen: takel- en loopkatversnellingsbakken, staalkabelinschering, aandrijfmotoren en de volledige elektrische schema's voor stroom en besturing.

Ontwerp van automatiserings- en besturingssystemen:

Voor moderne RMG's is dit van het grootste belang. Er wordt software ontwikkeld en gesimuleerd voor de Programmable Logic Controllers (PLC's), anti-botsingssystemen, automatische- besturing en containerpositionering.

Inkoop van lange- leadartikelen:

Terwijl de fabricage begint, bestelt het bedrijf gespecialiseerde componenten met lange productietijden, zoals:

Hijs- en rijmotoren

Versnellingsbakken

PLC's en VVVF-aandrijvingen (Siemens, ABB, enz.)

Gespecialiseerde staalsoorten

Staalkabels en schijven

 

Fase 2: Fabricage en productie (de fysieke opbouw)

In deze fase worden ruw staal en componenten omgezet in de belangrijkste onderdelen van de kraan. Het gebeurt in een grote, overdekte fabricagewinkel.

Staalvoorbereiding en snijden:

Grote stalen platen en profielen (balken) worden aangeleverd in de fabriek.

Ze worden gereinigd (gestraald) en vervolgens in precieze vormen gesneden met behulp van computer-gestuurde methoden zoalsPlasmasnijdenofOxy-Brandstof snijden.

Sub-fabricage van subassemblages:

Gesneden platen worden aan elkaar gelast om kleinere componenten te vormen. Bijvoorbeeld:

Kokerliggers:Voor de hoofdligger en de poten worden stalen platen tot grote, holle rechthoekige profielen gelast.

Eindrijtuigen:De complexe structuren waarin de wielen en aandrijvingen zijn ondergebracht, zijn vervaardigd.

Karretjeframe:De constructie die de hijsmachines zal dragen, wordt gebouwd.

Grote montage en lassen:

Sub{0}}assemblages worden samengebracht in grote mallen en armaturen om maatnauwkeurigheid te garanderen.

DeHoofdliggerwordt geassembleerd in secties (als het erg lang is) of als een enkel stuk.

DePortaal benenzijn volledig gemonteerd.

Deze fase omvat uitgebreid laswerk, vaak automatisch uitgevoerd door robotlasmachines voor consistentie en kwaliteit. Hooggekwalificeerde lassers voeren kritische handmatige lassen uit.

Na-lasbehandeling en kwaliteitscontrole:

Stress verlichten:Kritieke gelaste constructies zoals de hoofdligger worden in een grote oven verwarmd om de interne spanningen die tijdens het lassen ontstaan ​​te verminderen, waardoor vervorming en scheuren worden voorkomen.

Niet-destructief testen (NDT):Elke kritische las wordt geïnspecteerd met behulp van methoden zoalsUltrasoon testen (UT)ofRadiografische tests (röntgen-stralen)om eventuele verborgen gebreken op te sporen.

Dimensionale controles:De gehele constructie wordt met een laser-gescand om er zeker van te zijn dat deze voldoet aan de ontwerptoleranties.

Oppervlaktevoorbereiding en schilderen:

De gehele staalconstructie wordt gestraald-om roest en walshuid te verwijderen, waardoor een perfect oppervlak ontstaat voor verfhechting.

Vervolgens wordt het geverfd met meerdere lagen hoogwaardige, corrosiebestendige- verf, vaak in een gecontroleerde omgeving, om een ​​onberispelijke afwerking te garanderen. Dit is cruciaal voor het barre, zoute havenmilieu.

 

Fase 3: Pre-assemblage en fabrieksacceptatietests (FAT)

Vóór verzending wordt de kraan in de fabriek gedeeltelijk geassembleerd om de werking ervan te verifiëren.

Erectie op het fabrieksterrein:

De portaalpoten en de hoofdligger worden op een testbaan aan elkaar geschroefd of gelast om de volledige portaalconstructie te vormen.

De trolley, het hijswerktuig en de cabine (indien aanwezig) zijn geïnstalleerd.

Elektrische installatie:

Elektriciens leggen duizenden meters kabel aan die motoren, sensoren en bedieningspanelen met elkaar verbinden.

Fabrieksacceptatietesten (FAT):

De klant bezoekt de fabriek om getuige te zijn van een reeks strenge tests:

Geen-laadtests:Alle bewegingen (kraanverplaatsing, loopkatverplaatsing, hijsen) worden zonder last getest op soepele werking, snelheid en remfunctie.

Belastingstests:Dit is de kritische test. AStatische belastingstestwordt uitgevoerd met een testgewicht (doorgaans 25% boven de nominale capaciteit) opgetild en vastgehouden om de structurele integriteit te controleren. ADynamische belastingstestwordt uitgevoerd met de nominale capaciteit om alle functies onder werkomstandigheden te testen.

Veiligheidssysteemtests:Alle eindschakelaars, noodstops en alarmen zijn getest.

 

Fase 4: Demontage, verzending en opbouw van de locatie

Demontage & Logistiek:

Na het passeren van FAT wordt de kraan zorgvuldig gedemonteerd in verplaatsbare delen. De hoofdligger wordt in segmenten gesneden, de poten worden gescheiden, enz.

Deze enorme componenten worden op gespecialiseerde zeeschepen geladen,-zwaar-liften, voor transport naar de haven.

Voorbereiding van de locatie:

Terwijl de kraan wordt gebouwd, wordt het terrein van de klant voorbereid: de zware betonnen fundering wordt gestort en de lange, evenwijdige spoorrails worden met uiterste precisie geïnstalleerd.

Erectie op de site:

Een team van gespecialiseerde montagemonteurs en zware kraanmachinisten van de fabrikant reist naar de haven.

Met behulp van grote mobiele kranen zetten ze de RMG weer in elkaar op de permanente rails, in omgekeerde volgorde van het demontageproces.

Alle mechanische en elektrische aansluitingen zijn opnieuw gemaakt.

 

Fase 5: Inbedrijfstelling en locatieacceptatietesten (SAT)

Eindcontroles en kalibratie:

Het hele systeem is ingeschakeld.

Cruciaal is dat alle automatiseringssystemen zijn gekalibreerd:de laserpositioneringssystemen voor de spreader, de-botsingssensoren en de automatische-besturing zijn nauwkeurig-afgestemd op de werkelijke omstandigheden ter plaatse.

Site-acceptatietesten (SAT):

Een laatste testronde, vaak uitgebreider dan de FAT, wordt samen met de klant uitgevoerd om te bewijzen dat de kraan in zijn echte omgeving volgens specificatie presteert.

Na afmelding wordt de kraan overgedragen aan de klant en begint de operatortraining.

Werkplaatsweergave:

Het bedrijf heeft een intelligent platform voor apparatuurbeheer geïnstalleerd en 310 sets (sets) handling- en lasrobots geïnstalleerd. Na voltooiing van het plan zullen er meer dan 500 sets (sets) zijn en zal het netwerkpercentage van de apparatuur 95% bereiken. . 32 Er zijn laslijnen in gebruik genomen, er zijn er 50 gepland om te worden geïnstalleerd en het automatiseringspercentage van de gehele productlijn heeft 85% bereikt.