Portaalkraan met dubbele ligger voor containers

Belangrijkste kenmerken

Ontwerp met dubbele ligger:Twee robuuste kokerliggers vormen de hoofdbrug en bieden superieure sterkte, minimale doorbuiging en een hoge haakhoogte in vergelijking met ontwerpen met enkele ligger.

Vrijstaande poten:Ondersteund door poten die op een railsysteem op-grondniveau lopen of (minder vaak) op rubberen banden voor mobiliteit.

Bovenste-loopwagen:De hijswagen loopt op railsbovenkantvan de hoofdliggers, waardoor de haakhoogte wordt gemaximaliseerd om meerdere containerlagen hoog te kunnen stapelen.

Strooiers:Maakt gebruik van een speciaal spreidhulpstuk dat op de vier hoekgietstukken van de container wordt vergrendeld. Spreaders zijn vaak telescopisch voor het verwerken van 20ft, 40ft en 45ft containers.

Hoge capaciteit:Ontworpen voor het verwerken van geladen containers, met capaciteiten variërend van30 tot 50 ton(en hoger voor sommige toepassingen).

Vergelijking: op rail-gemonteerd (RMG) versus rubber-vermoeid (RTG)

Hefvermogen 320 ton
Spanwijdte (breedte) 3 - 12 meter (instelbaar)
Hefhoogte 3 - 10 meter
Arbeidsklasse A3-A5 (licht tot middelzwaar)
Hijssnelheid 0.5 - 8 m/min (variabel)
Type hoofdligger Enkele/dubbele ligger (box-type)
Voeding 220V/380V 3-fase of handmatig
Bedieningsmodus Hangerbediening/draadloze afstandsbediening
Takeltype Elektrische kettingtakel/staaldraadtakel
Rijaandrijving Handmatig geduwd of gemotoriseerd
Corrosiebescherming Thermisch-gegalvaniseerd of maritieme- verf
Windbestendigheid Tot Beaufort schaal 6 (voor buitengebruik)
Bedrijfstemperatuur -20 graden tot +50 graden

Dit is een zeer complexe machine die is ontworpen voor de zware-werkcyclus van het continu tillen en verplaatsen van zware zeecontainers. De componenten zijn gebouwd voor enorme kracht, precisie en betrouwbaarheid.

De componenten kunnen worden onderverdeeld in vijf hoofdsystemen:

1. Structureel systeem

Dit is het skelet van de kraan, ontworpen om enorme belastingen en omgevingskrachten te weerstaan.

Hoofdliggers (2):De primaire horizontale balken die de brug vormen. Ze worden vervaardigd als gelastkokerbalkenvoor maximale sterkte en stijfheid, wat van cruciaal belang is om doorbuiging te voorkomen bij het optillen van een geladen container aan het uiteinde van de overspanning.

Poten (2 of 4):De verticale steunstructuren. Een typische configuratie heeft twee poten, maar zeer grote kranen kunnen er vier hebben (één op elke hoek). Ze bieden de ruimte die nodig is om containers hoog te stapelen en over vrachtwagens, treinen of ander materieel te rijden.

Diagonale en horizontale schoren:Stalen versteviging tussen de poten en de liggers. Deze zijn essentieel voor het absorberen van zijdelingse krachten, zoals windbelasting en de zijwaartse trekkrachten die optreden bij het verplaatsen van een container, waardoor de algehele stabiliteit wordt gegarandeerd.

2. Hijs- en trolleysysteem

Het systeem dat verantwoordelijk is voor het daadwerkelijk heffen, neerlaten en dwars-verplaatsen van de container.

Hijswagen:Een zwaar-frame dat op rails loopt die op debovenkantvan de hoofdliggers. Dit 'top-lopende' ontwerp biedt de hoogst mogelijke hefhoogte.

Hoofdtakeleenheid:Gemonteerd op de trolley is dit een krachtig liersysteem bestaande uit:

Hijsmotor(en):Elektromotoren met hoog-koppel.

Takelreductiemiddel (versnellingsbak):Een meer-traps precisieversnellingsbak die een hoog motortoerental omzet in een krachtig koppel bij lage- snelheden voor heffen.

Trommel(s):Grote stalen cilinders waar de staalkabels omheen worden gewikkeld.

Draadkabels:Hoge-sterkte, niet-roterende staalkabels. Er zijn doorgaans 4 of 8 touwen voor het hanteren van containers.

Remmen:Primaire en secundaire falen-veilige remmen (meestal schijftype) die automatisch worden ingeschakeld om de lading vast te houden.

Strooier:Het onderstaande gespecialiseerde -het-haakapparaat voor containeroverslag. Dit is het "intelligente" deel van het systeem.

Twistlocks:Hydraulisch of elektrisch bediende pinnen die uit- en intrekken om in de hoekgietstukken van een zeecontainer te grijpen.

Telescopisch mechanisme:Hiermee kan de spreader zijn lengte aanpassen om 20ft, 40ft en 45ft containers te verwerken.

Begeleidingssysteem:Beschikt over geleiders (trechters) en sensoren om de spreader automatisch uit te lijnen met de container.

Weegsysteem:Bevat vaak ingebouwde-sensoren om het gewicht van de container te meten.

3. Gantry-reissysteem (kraanaandrijving)

Dit systeem verplaatst de gehele kraan over de baan.

Eindvrachtwagens:De assemblages aan de onderkant van elke poot die de rijwielen, assen, lagers en aandrijfmechanismen bevatten.

Reiswielen:Meerdere grote, gesmede stalen wielen per eindwagen om het enorme gewicht van de kraan over de rails te verdelen.

Gantry-aandrijfmotoren:Krachtige elektromotoren die het koppel leveren om de enorme kraanconstructie te verplaatsen.

Portaalreductoren (versnellingsbakken):Verlaag het motortoerental tot het gewenste wieltoerental.

Portaalremmen:Spring-de remmen in om te stoppen en de kraan op zijn plaats te houden.

4. Spoor- en baansysteem

De vaste infrastructuur die de kraan geleidt en ondersteunt.

Baanrails:Extreem zware- stalen rails (bijvoorbeeld QU100-, QU120-normen) die nauwkeurig zijn uitgelijnd en in een massieve betonnen fundering zijn gevoegd. Deze fundering is van cruciaal belang voor het hanteren van de dynamische belastingen en het garanderen van een soepele verplaatsing.

Railclips en grondplaten:Bevestig de rail aan de betonnen funderingsbalk.

5. Elektrisch en besturingssysteem

Het zenuwcentrum dat alle kraanfuncties aanstuurt en bestuurt, vaak met een hoge mate van automatisering.

Voeding:

Conductor Bar-systeem (gesloten track):De meest gebruikelijke en betrouwbare methode voor op rails-gemonteerde portalen (RMG's). Parallel aan de kraanbaan loopt een geëlektrificeerd railsysteem, waar collectoren op de kraan stroom uit halen.

Kabelhaspel:Een gemotoriseerde trommel die een zware stroomkabel uitrolt en terugtrekt terwijl de kraan beweegt (vaker bij rubberen-vermoeide portaalarmen - RTG's).

Dieselgenerator:Bij RTG's genereert een grote dieselmotor aan boord elektriciteit om alle aandrijvingen van stroom te voorzien.

Bedieningspaneel / kast:Bevat de intelligente besturingssystemen:

Variabele frequentieaandrijvingen (VFD's):Voor een soepele, gecontroleerde versnelling en vertraging van alle bewegingen (takel, loopkat, portaal). Dit is essentieel voor een nauwkeurige positionering en het voorkomen van het zwaaien van de container.

Programmeerbare logische controller (PLC):Het "brein" van de kraan. Het beheert alle besturingslogica, veiligheidsvergrendelingen en geautomatiseerde sequenties.

Operatorinterface:

Radiografische afstandsbediening:Standaard voor moderne kranen, waardoor de machinist mobiel is en het beste zicht heeft op de container en zijn landingsplaats.

Bestuurderscabine:Kan op de kraan worden gemonteerd en biedt panoramisch zicht op het stapelgebied.

Sensoren en veiligheidsapparaten:

Indicator laadmoment (LMI):Bewaakt het lastgewicht om overbelasting te voorkomen.

Anti-Sway-systeem:Maakt gebruik van algoritmen en VFD-besturing om het zwaaien van de container tijdens beweging te minimaliseren.

Anti-botsingssysteem:Maakt gebruik van laser- of radarsensoren om obstakels en andere kranen te detecteren en de beweging automatisch te stoppen om ongelukken te voorkomen.

Anemometer:Meet de windsnelheid en kan de werking automatisch vertragen of stoppen als de limieten worden overschreden.

Eindschakelaars:Voorkom dat de trolley en de takel te ver-reizen.

SCHETSEN

Belangrijkste technische

Voordelen van container dubbelligger portaalkranen

Het ontwerp met dubbele ligger biedt aanzienlijke voordelen ten opzichte van modellen met enkele ligger, vooral voor de veeleisende taak van containeroverslag.

1. Superieur hefvermogen en hoogte:

Zware ladingen:Dubbele liggers kunnen veel hogere capaciteiten ondersteunen, doorgaans variërend van 20 ton tot meer dan 100 ton, en kunnen gemakkelijk volledig beladen containers van 20', 40', 45' en zelfs 53' verwerken.

Grotere haakhoogte:Door het ontwerp kunnen de takel en de trolley tussen de liggers worden geplaatst, waardoor de hefhoogte onder de haak wordt gemaximaliseerd. Dit is cruciaal voor het meerdere hoog stapelen van containers.

2. Verbeterde duurzaamheid en structurele integriteit:

De twee liggers creëren een robuuste en stijve structuur die bestand is tegen de hoge dynamische spanningen van het veelvuldig tillen, verplaatsen en stapelen van zware containers. Ze zijn minder gevoelig voor doorbuiging (buigen) dan kranen met enkele ligger, wat van cruciaal belang is voor de precisie en veiligheid.

3. Verbeterde stabiliteit en veiligheid:

De bredere basis en dubbele{0}}liggerconstructie bieden uitstekende stabiliteit tegen zijwaartse trekkrachten en torsiekrachten (draaikrachten), vooral belangrijk in winderige buitenomgevingen zoals havens. Dit vermindert het risico op slingeren van de lading en verhoogt de algehele operationele veiligheid.

4. Optimaal gebruik van ruimte en spanwijdte:

Deze kranen kunnen worden gebouwd met zeer grote overspanningen, die meerdere containerbanen (bijvoorbeeld 6+1 of breder) en spoorlijnen bestrijken. Ze maximaliseren de verticale opslagruimte door hoog stapelen mogelijk te maken, terwijl het grondoppervlak vrij blijft voor het verplaatsen van vrachtwagens en opleggers.

5. Veelzijdigheid in toepassingen:

Ze kunnen worden uitgerust met verschillende spreaders voor het verwerken van verschillende containerformaten en -types (standaard, open-top, gekoeld) en zelfs andere vracht met behulp van een haakbevestiging. Sommigen kunnen zelfs twee containers van 20- voet tegelijk heffen (twin-lift spreader).

6. Hoge efficiëntie en productiviteit:

Deze kranen zijn uitgerust met krachtige takels en loopkatten en bieden hoge rij- en hefsnelheden, waardoor schepen, treinen en vrachtwagens snel kunnen worden geladen/gelost. Deze snelheid is essentieel om aan strakke logistieke schema's te voldoen.

7. Maatwerk en automatisering:

Ze zijn zeer aanpasbaar met functies zoals:

GPS-positionering:Voor nauwkeurige trolley- en portaalbewegingen.

Anti-Sway-systemen:Om het zwaaien van de last te minimaliseren voor sneller fietsen.

Afstandsbediening of volledige automatisering:Maakt bediening vanuit een cabine of een controlekamer mogelijk, waardoor de ergonomie en veiligheid van de machinist wordt verbeterd. Geautomatiseerde stapelkranen (ASC's) zijn een veel voorkomend verschijnsel in moderne terminals.

8. Lagere bedrijfskosten op lange termijn-:

Hoewel de initiële investering hoger is dan bij kleinere kranen, leiden hun duurzaamheid, betrouwbaarheid en hoge doorvoer tot lagere kosten per verplaatste container gedurende de levensduur van de kraan.

Toepassingen van dubbele portaalkranen voor containers

Deze kranen zijn onmisbaar in de wereldwijde toeleveringsketen en worden voornamelijk gebruikt in de volgende gebieden:

1. Haventerminals en intermodale werven:

Primaire toepassing:Dit is hun meest voorkomende gebruik. Ze worden gebruikt voor het stapelen van containers op het opslagterrein, het verplaatsen van containers tussen stapelgebieden en het overbrengen van/naar schepen (via kadekranen), vrachtwagens en treinen.

Spoorwegterminals:Voor het laden en lossen van containers uit spoorwagens (putwagens).

2. Containervrachtstations (CFS) en binnenlandse depots:

Gebruikt voor het vullen (laden) en strippen (lossen) van containers, het consolideren van vracht en tijdelijke opslag voordat de container zijn reis voortzet.

3. Productie- en industriële installaties:

Grote productiefaciliteiten die grondstoffen ontvangen of eindproducten in bulk via containers verzenden, gebruiken deze kranen om ze efficiënt rechtstreeks vanaf het spoorbestel of het vrachtwagenplatform naar de fabriek te vervoeren.

4. Logistieke en distributiecentra:

Grote distributiecentra met directe toegang tot het spoor maken gebruik van op rails-gemonteerde portaalkranen (RMG's) om de containerstroom tussen spoor- en wegvervoer te beheren.

5. Zwaar hijswerk en projectlading:

Hoewel ze zijn ontworpen voor containers, kunnen ze, wanneer ze zijn uitgerust met een haak, ook andere grote en zware projectladingen verwerken, zoals machines, transformatoren en bouwmodules.

Het productieproces van eenMobiele boot-/scheepsliftkraan van 200 tonomvat verschillende fasen, van ontwerp en engineering tot fabricage, assemblage en testen. Hieronder vindt u een gedetailleerd overzicht van het typische productieproces:

1. Ontwerp en techniek

Conceptueel ontwerp:Ingenieurs maken eerste schetsen en 3D-modellen op basis van laadvermogen (200 ton), bereik, mobiliteit en omgevingsomstandigheden (gebruik op zee).

Structurele analyse:Eindige Elementen Analyse (FEA) zorgt ervoor dat de kraan dynamische belastingen, wind- en golfkrachten aankan.

Hydraulische en elektrische systemen:Ontwerp van hydraulische cilinders, lieren en besturingssystemen voor soepele hefwerkzaamheden.

Materiaalkeuze:Hoog-staal (bijv. ASTM A514) voor corrosiebestendigheid in maritieme omgevingen.

Naleving van regelgeving:Voldoet aan normen zoalsDNV-GL, ABS of Lloyd's Registervoor scheepskranen.

2. Materiaalinkoop

Stalen platen en balken:Afkomstig voor de giek, het chassis en het structurele raamwerk.

Hydraulische componenten:Pompen, cilinders, slangen en kleppen van gecertificeerde leveranciers.

Elektrische systemen:Motoren, sensoren en bedieningspanelen (vaak waterdicht voor gebruik op zee).

Staalkabels en schijven:Hoogwaardige-staalkabels voor hijsen.

3. Fabricage

A. Structurele fabricage

Snijden en vormgeven:CNC-plasma-/lasersnijden voor precisieonderdelen.

Lassen:Geautomatiseerd en handmatig lassen (ondergedompeld booglassen voor dikke delen).

Boomconstructie:Rooster- of telescopisch ontwerp voor kracht en mobiliteit.

Chassis en stempels:Versterkt voor stabiliteit tijdens het tillen.

B. Hydraulische en mechanische montage

Hydraulisch systeem:Installatie van pompen, cilinders en slangen.

Lieren & Trommels:Gemonteerd voor hef- en daalwerkzaamheden.

Zwenkmechanisme:Maakt rotatie van 360 graden mogelijk (indien van toepassing).

C. Elektrische en besturingssystemen

Controlecabine:Waterdicht bestuurdersstation met joysticks/sensoren.

Belastingbewaking:Laadcellen en eindschakelaars voor de veiligheid.

Voeding:Dieselmotor of elektromotor (scheeps-kwaliteit).

4. Assemblage & Integratie

Boominstallatie:Met draaipunten op het chassis gemonteerd.

Contragewichten:Toegevoegd voor balans (indien nodig).

Laatste bedrading en loodgieterswerk:Aansluiten van hydraulische en elektrische systemen.

Schilderen en coaten:Anti-corrosieverf (epoxy- of zinkcoatings).

5. Testen en kwaliteitscontrole

Belasting testen:Hijsen van 200 ton (+25% overbelastingstest, volgens normen).

Functionele tests:Controle van hydraulische bewegingen, rotatie en stabiliteit.

Milieutests:Zoutsproeitests voor maritieme duurzaamheid.

Veiligheidscontroles:Noodstopsystemen, overbelastingsalarmen.

6. Levering en inbedrijfstelling

Vervoer:Gedemonteerd voor verzending of geleverd als mobiele eenheid.

Montage op-site:Opnieuw in elkaar gezet op de kade of scheepswerf.

Operatortraining:Behandelings- en veiligheidsprotocollen.

Werkplaatsweergave:

Het bedrijf heeft een intelligent platform voor apparatuurbeheer geïnstalleerd en 310 sets (sets) handling- en lasrobots geïnstalleerd. Na voltooiing van het plan zullen er meer dan 500 sets (sets) zijn en zal het netwerkpercentage van de apparatuur 95% bereiken. . 32 Er zijn laslijnen in gebruik genomen, er zijn er 50 gepland om te worden geïnstalleerd en het automatiseringspercentage van de gehele productlijn heeft 85% bereikt.