MZ-portaalkraan met dubbele liggergrijper

 

Waarom kiezen voor een MZ portaalkraan met dubbele liggergrijper?

Zware-prestaties: Verwerkt de zwaarste bulkmaterialen.

Aanpassingsvermogen: Werkt in havens, energiecentrales, mijnen en meer.

Toekomst-bestendig: Uitbreidbaar naar slimme automatisering.

 

DeMZ-portaalkraan met dubbele liggergrijperis debeste keuze voor het verwerken van zwaar-bulkmateriaal, aanbiedenhogere capaciteit, stabiliteit en automatiseringspotentieelvergeleken met modellen met enkele-ligger. Het wordt veel gebruikt bijhavens, energiecentrales, staalfabrieken en mijnbouwactiviteiten.

 

Functie	MZ dubbele ligger grijpkraan	Bak-Wielstapelaar	Mobiele havenkraan
Materiaalsoort	Losse bulk (kolen, erts, schroot)	Continu bulken	Containers + bulk
Laadvermogen	Tot 500 ton	Beperkt door transportband	Tot 200 ton
Mobiliteit	Rail/rubber-moe	Alleen spoor-	Rubber-moe
Automatisering	Ja (semi/volledig-automatisch)	Volledig geautomatiseerd	Handmatig/semi-automatisch
Beste voor	Stockyards met een hoog-volume	Grote mijnen	Havens voor algemene vracht

 

Hefvermogen 5–100 ton (op maat tot 500T)
Overspanning 10–40m (instelbaar)
Hefhoogte 6–30 m (afhankelijk van toepassing)
Hijssnelheid 5–20 m/min (instelbaar)
Snelheid karretje 20–40 m/min
Rijsnelheid portaal 20–60 m/min
Voeding 380V/50Hz (of aangepast)
Bedieningsmodus Hanger / Draadloze afstandsbediening / Volautomatisch
Arbeidsklasse A5–A7 (middelzwaar tot zwaar gebruik)
Omgevingstemperatuur. -20 graad tot +50 graad (opties voor arctisch/warmte)

 

DeMZ-portaalkraan met dubbele liggergrijperis een zwaar-hijssysteem ontworpen voor de behandeling van bulkmateriaal. Hieronder staat eengedetailleerd overzicht van de kerncomponenten ervan, gecategoriseerd op structurele, mechanische, elektrische en veiligheidssystemen:

 

1. Belangrijkste structurele componenten

A. Dubbele liggerbrug

Twee gelaste stalen kokerliggers(Q345B staal, corrosie-behandeld)

Eindrijtuigenmet railwielen (voor verplaatsing langs sporen)

Verstevigingen en versterkingenom doorbuiging onder zware belasting te voorkomen

B. Steunpoten en eindframes

Vaste of verstelbare poten(hoogteaanpassing)

Dwars balkenvoor zijdelingse stabiliteit

Buffers en bumpers(schokabsorptie bij reislimieten)

C. Spoor-/spoorsysteem

Zware-kraanrails(QU80/QU100) ingebed in beton

Railklemmen(om kraan te vergrendelen tijdens harde wind)

Visplaten en bevestigingsmiddelenvoor spoorverbindingsverbindingen

 

2. Hef- en grijpmechanisme

A. Grijpbakconstructie

Clamshell-grijper(voor steenkool/graan) ofmeervoudige-kaakgrijper(voor schroot/stenen)

Touw/staalkabeltrommel(voor grijper openen/sluiten)

Schoven en katrollen(roestvrij staal voor slijtvastheid)

 

B. Hijssysteem

Hoofdtakel(voor heffen/dalen grijper)

Trommel en staalkabel(ISO 4308-norm)

Motorreductor(AC/DC, met rem)

Hulptakel(voor grijpbediening)

C. Trolleysysteem

Gemotoriseerde trolley(loopt langs ligger)

Wielen & lagers(voor soepel reizen)

Reductiemiddel en aandrijfmotor(VFD-gestuurd)

3. Rij- en rijmechanisme

A. Gantry-rijaandrijvingen

4-wielaangedreven systeem(één motor per been)

Reiswielen(gesmeed staal, hitte-behandeld)

Anti-slipvoorzieningen(voor natte/ijzige omstandigheden)

B. Krachtoverbrenging

Festoen systeem(voor stroom-/datakabels)

Kabelhaspels(voor rubberen-vermoeide mobiele versies)

4. Elektrische en besturingssystemen

A. Voeding

Hoofdstroomkast(IP55-bescherming)

Verdeelpanelen(stroomonderbrekers, contactors)

B. Besturingssystemen

Hangend controlestation(IP65-geclassificeerd)

Draadloze afstandsbediening(2,4GHz-frequentie)

PLC-automatisering(voor geprogrammeerde grijpcycli)

C. Sensoren en monitoring

Laadbegrenzer(capaciteit van 20 ton tot 500 ton)

Windsnelheidsanemometer (auto-shutdown at >20m/s)

Eindschakelaars(voor eindposities hijsen/rijden)

.

5. Veiligheidscomponenten

Noodstopknoppen(op hanger + afstandsbediening)

Anti-botsingssysteem(laser/UWB-sensoren)

Bescherming tegen overbelasting(mechanisch + elektronisch)

Bliksemafleider(voor buiteninstallaties)

6. Optionele extra's-

Weegsysteem(digitale loadcellen)

Automatisch smeersysteem(voor lagers/draden)

Verwarmde panelen(voor bewerkingen onder-nul)

CCTV-camera's(voor dodehoekmonitoring-)

SCHETSEN

Belangrijkste technische

 

1. Hoge laadcapaciteit en stabiliteit

Ontwerp met dubbele liggerbiedt superieure kracht, waardoorHefvermogen van 5–500 ton(versus de limiet van 20 ton voor enkele liggers).

Minimale doorbuigingzelfs bij maximale overspanning (40 m+), ideaal voor zware bulkmaterialen zoals steenkool, erts en schroot.

2. Efficiënte verwerking van bulkmateriaal

Gemotoriseerde grijpbak(clamshell/multi-jaw) maakt dit mogelijksnel laden/lossen(2–3x sneller dan graafmachines).

Dubbel-takelsysteem(hoofd + hulp) zorgt voor nauwkeurige grijpcontrole voor dichte of kleverige materialen.

3. Duurzaamheid voor zware omgevingen

Corrosie-bestendige coatings(gegalvaniseerd/epoxy) bestand tegen zout water, stof en vocht.

Wind-bestendige eigenschappen: Rail clamps, anemometers (auto-lock at >windsnelheden van 20 m/s).

4. Flexibele mobiliteitsopties

Op rail-gemonteerd: Vlotte werking op vaste sporen (havens, opslagplaatsen).

Rubber-moe: Mobiel voor tijdelijke locaties (bouw, mijnbouw).

5. Geavanceerde controle en automatisering

Draadloze afstandsbediening/PLC-besturingverlaagt de arbeidskosten.

Geautomatiseerde veehouderijsystemenIntegreer met IoT voor realtime voorraadbeheer-.

6. Kosten-Effectieve werking

Lager energieverbruikversus continue bakwielsystemen-.

Minimaal onderhoud: Afgedichte lagers, automatische smeringsmogelijkheden.

 

1. Havens en scheepvaartterminals

Het lossen van bulkcarriers: Kolen, ijzererts, graan van schepen naar vrachtwagens/transportbanden.

Voorraadbeheer: Stapelen/terugwinnen van materialen op open terreinen.

2. Energiecentrales

Kolenbehandeling: Transport van brandstof van opslag naar ketelvoedingssystemen.

Asafvoer: Vliegas verplaatsen naar silo's of vrachtwagens.

3. Staal- en cementindustrie

Behandeling van grondstoffen: Kalksteen, klinker, slakken.

Schrootverwerking: Sorteren en laden van versnipperd metaal.

4. Mijnbouw en steengroeven

Bulklading: Steenslag, zand, grind op vrachtwagens/treinen.

5. Opslag van graan en kunstmest

Efficiënte overdracht: Tarwe, maïs, ureum tussen silo's, schepen of vrachtwagens.

6. Afvalrecycling

Schrootwerven: Behandeling en sortering van non-ferrometalen, carrosserieën.

 

 

1. Ontwerp en planning

Vraaganalyse: Afhankelijk van de behoeften van de klant en gebruiksscenario's wordt een gedetailleerde vraaganalyse uitgevoerd om de specificaties, belasting, overspanning, hefhoogte enz. van de kraan te bepalen.

Engineeringontwerp: Ingenieurs gebruiken CAD en andere ontwerpsoftware om gedetailleerd ontwerp uit te voeren, inclusief structurele, mechanische, elektrische en andere aspecten om ervoor te zorgen dat het ontwerp voldoet aan de relevante normen en specificaties.

2. Materiaalinkoop

Materiaalkeuze: Selecteer het juiste staal, motoren, besturingssystemen en andere componenten op basis van de ontwerpvereisten.

Leveranciersscreening: Screen leveranciers van materialen en componenten om de kwaliteit en betrouwbaarheid van materialen te garanderen.

3. Verwerking en productie

Snijden en vormen: snijden, lassen, buigen en andere processen op staal om hoofdbalken, eindbalken en andere structurele componenten te vormen.

Bewerking: Precisiebewerking van belangrijke componenten, zoals draaien, frezen, boren, enz., om ervoor te zorgen dat de maat en nauwkeurigheid voldoen aan de ontwerpvereisten.

Oppervlaktebehandeling: metalen onderdelen spuiten, galvaniseren of roest{0}} om de corrosieweerstand en esthetiek te verbeteren.

4. Montage

Componentassemblage: Monteer de hoofdbalk, eindbalk, trolley, hefmechanisme en andere componenten om een ​​complete kraanconstructie te vormen.

Installatie van elektrisch systeem: Installeer elektrische apparatuur zoals motoren, schakelkasten, sensoren, eindschakelaars, enz. om de normale werking van het elektrische systeem te garanderen.

5. Foutopsporing en testen

Voorlopige debuggen: Voer voorlopige debuggen van de kraan uit om de coördinatie en werking van elk onderdeel te controleren.

Belastingstest: Voer een belastingstest uit om de veiligheid en stabiliteit van de kraan onder nominale belasting te garanderen, en test de functies van veiligheidsvoorzieningen zoals overbelastingsbeveiliging en eindschakelaars.

Prestatietest: Test de prestatie-indicatoren van de kraan, zoals hefsnelheid, loopsnelheid, remeffect, enz. om er zeker van te zijn dat ze aan de ontwerpvereisten voldoen.

6. Kwaliteitscontrole

Kwaliteitsinspectie: Voer een uitgebreide kwaliteitsinspectie van de kraan uit, inclusief uiterlijk, grootte, prestaties, enz., om naleving van de relevante normen te garanderen.

Veiligheidsbeoordeling: Voer een veiligheidsbeoordeling uit om de normale werking van alle veiligheidsapparaten en -systemen te garanderen.

7. Levering en installatie

Verpakking en transport: Verpak gekwalificeerde kranen en bereid ze voor op transport naar de locatie van de klant.

Installatie op-site: voer de installatie op-site uit volgens de eisen van de klant, inclusief basisproductie en foutopsporing van apparatuur.

Training en overdracht: Train operators om ervoor te zorgen dat zij de bedieningsmethoden en veiligheidsmaatregelen van de apparatuur beheersen en de overdrachtswerkzaamheden voltooien.

 

 

 

 

 

 

 

Materiaalinspectie

Kwaliteitsinspectie: Er wordt een strenge kwaliteitscontrole uitgevoerd op de aangekochte grondstoffen om ervoor te zorgen dat ze voldoen aan de ontwerpvereisten en nationale normen.

Materiaalopslag: Gekwalificeerde materialen worden opgeslagen volgens classificatie om corrosie of schade te voorkomen.

Snijden en vormen

Staalsnijden: Gebruik plasmasnijden, lasersnijden of vlamsnijden en andere technologieën om het staal te snijden volgens de grootte van de ontwerptekening.

Vormverwerking: Vorm de stalen plaat door middel van buigen, rollen, lassen en andere processen om de hoofdbalk, eindbalk en andere structurele onderdelen te vervaardigen.

Lassen

Componentlassen: De gesneden en gevormde stalen onderdelen worden in de hoofdconstructies zoals de hoofdbalk, de eindbalk en de trolley gelast. Het lasproces moet strikt worden gecontroleerd om de structurele sterkte en laskwaliteit te garanderen.

Lasinspectie: Gebruik niet-destructieve testtechnologie (zoals ultrasoon testen, radiografisch testen) om de lassen te inspecteren om er zeker van te zijn dat er geen scheuren of andere defecten zijn.

Bewerking

Precisiebewerking: Er wordt precisiebewerking uitgevoerd op de belangrijkste componenten van de kraan, zoals wielstellen, lagerzittingen, katrollen, enz., om hun maatnauwkeurigheid en oppervlaktekwaliteit te garanderen.

Montage van de gehele machine

Algemene montage: Op basis van de voor-montage wordt de algehele montage van de kraan uitgevoerd, inclusief de uiteindelijke installatie van de hoofdbalk, eindbalk, hefmechanisme, loopmechanisme, enz.

Inbedrijfstelling en testen

Onder dynamische omstandigheden worden de operationele prestaties van de kraan getest, inclusief het testen van hef-, loop-, stuur- en andere functies. De totale maat van de geassembleerde brugkraan wordt gecontroleerd om er zeker van te zijn dat alle afmetingen voldoen aan de ontwerpvereisten.

Spuiten en anti-corrosiebehandeling

Oppervlaktebehandeling Roestverwijdering: Roestverwijdering op het oppervlak van de kraan. Gebruikelijke methoden zijn zandstralen, beitsen, enz. Primer spuiten: Spuit een anti-corrosieprimer op het behandelde oppervlak om metaaloxidatie en corrosie te voorkomen. Aflak spuiten Kleur spuiten: Aflak spuiten volgens klanteisen of industriestandaarden om de kraan een beschermend en decoratief effect te geven. Markering: Markeer na het spuiten de identificatiegegevens van de kraan in overeenstemming met de specificaties, zoals model, nominale belasting, enz.

Fabriek en installatie

Verpakking en transport

Verpakkingsbescherming: Verpak de belangrijkste componenten van de kraan beschermend om schade tijdens transport te voorkomen. Transportarrangement: Selecteer, afhankelijk van de omvang van de uitrusting en de transportomstandigheden, een geschikte transportmethode om de kraan naar de locatie van de klant te transporteren.

Acceptatie en levering

Klantacceptatie

Acceptatie op-site: de klant voert -acceptatie op locatie uit van de kraan volgens de contractvereisten en technische specificaties om de prestaties en kwaliteit van de apparatuur te controleren.

Probleemoplossing: Als er problemen worden aangetroffen, moet de fabrikant deze tijdig verhelpen om ervoor te zorgen dat de apparatuur volledig aan de eisen van de klant voldoet. Levering en gebruik Bedieningstraining: De fabrikant traint doorgaans de machinisten van de klant om ervoor te zorgen dat zij de kraan correct en veilig kunnen bedienen.

Populaire tags: mz type dubbele ligger grijper portaalkraan, China mz type dubbele ligger grijper portaalkraan fabrikanten, leveranciers, fabriek