Mg-type zware dubbelligger-portaalkraan

VOORDELEN VAN MG-TYPEONTWERP

Geen bouwondersteuning vereist: Onafhankelijke grondrails maken hem ideaal voor buitenterreinen, havens en bouwplaatsen.

Extreem laadvermogen: Ontwerp met dubbele ligger kan zwaardere lasten aan met minder doorbuiging dan typen met enkele ligger.

Grote overspanning: Kan grote gebieden bestrijken (spoorlijnen, meerdere vrachtwagenbanen, voorraden).

Aanpasbare hijshulpstukken: Kan worden uitgerust met:

Haak: Voor algemeen tillen

Grijp emmer: Voor bulkmaterialen (steenkool, erts, graan)

Magneet: Voor staalplaten, schroot

Rotator: Voor het draaien van lasten

Gespecialiseerde armaturen: Voor containers, spoelen, etc.

Betrouwbaar in zware omgevingen: Ontworpen voor stof, vocht en extreme temperaturen.

 

VERGELIJKING MET ANDERE PORTAGETYPEN

Functie	MG-type (dubbele ligger)	Portaal met enkele ligger	Containerportaal (RTG)
Capaciteit	Hoog (5-500+ t)	Laag-Gemiddeld (1-20 t)	Zeer hoog (30-100 t)
Span	Middel-Groot (10-50 m)	Klein-Gemiddeld (5-30 m)	Vast (containerrijen)
Kosten	Hoger	Lager	Hoogste
Flexibiliteit	Hoog (meerdere opzetstukken)	Beperkt	Gespecialiseerd (alleen containers)
Typisch gebruik	Algemene zware industrie	Workshops, lichte werven	Havencontainerwerven

 

Hefvermogen 320 ton
Spanwijdte (breedte) 3 - 12 meter (instelbaar)
Hefhoogte 3 - 10 meter
Arbeidsklasse A3-A5 (licht tot middelzwaar)
Hijssnelheid 0.5 - 8 m/min (variabel)
Type hoofdligger Enkele/dubbele ligger (box-type)
Voeding 220V/380V 3-fase of handmatig
Bedieningsmodus Hangerbediening/draadloze afstandsbediening
Takeltype Elektrische kettingtakel/staaldraadtakel
Rijaandrijving Handmatig geduwd of gemotoriseerd
Corrosiebescherming Thermisch-gegalvaniseerd of maritieme- verf
Windbestendigheid Tot Beaufort schaal 6 (voor buitengebruik)
Bedrijfstemperatuur -20 graden tot +50 graden

 

De MG-kraan (Heavy Duty Gantry) is een complex geheel van structurele, mechanische en elektrische systemen. Hier vindt u een gedetailleerd overzicht van alle belangrijke componenten en hun functies.

 

1. BRUGSTRUCTUUR (PRIMAIR FRAME)

1.1 Hoofdliggers (dubbele liggers)

Constructie van kokerbalken: Twee parallelle, gelaste stalen balken met koker-profielen die de primaire draagstructuur- vormen.

Interne verstijving: Langsribben en dwarsmembranen voorkomen knikken en minimaliseren doorbuiging.

Bewerking van topflens: Nauwkeurig-bewerkt loopoppervlak voor trolleywielen.

Beëindig verbindingen: Bewerkte platen met zeer sterke boutgaten- voor bevestiging aan portaalpoten.

1.2 Dwarsliggers (dwarsbalken)

Locatie: Verbind de twee hoofdliggers aan elk uiteinde.

Functie: Behoud de parallelliteit van de liggers, verdeel de belasting tussen de liggers en zorg voor montage van looppaden.

1.3 Loopbruggen en platforms

Onderhoud loopbrug: roosterplatform over de volledige-lengte langs één kant van de brug voor toegang.

Toegangsplatforms voor trolleys: Aan elk uiteinde voor onderhoud van de trolley.

Veiligheidsvoorzieningen: Leuningen (groter dan of gelijk aan 1 m hoogte), schopplaten, anti-sliproosters.

2. PORTAGEPOTEN & STEUNSYSTEEM

2.1 Eindvrachtwagens (rijmechanismen)

Reiswielen: 4, 8 of 16 wielen per eindwagen met dubbele flenzen.

Wielopstelling: Evenwichtig draaistelsysteem voor lastverdeling.

Askasten: Zware-behuizingen met tonlagers.

Materiaal wiel: Gesmeed gelegeerd staal (42CrMo), gehard tot 55-60 HRC.

2.2 Spoorwegsysteem

Kraanrails: QU70, QU80, QU100 of P38/P43 spoorwegprofielen.

Railbevestigingen: M24/M30 hoogspanbouten- met elastische kussentjes.

Spoorverbindingen: Gelaste of lasplaatverbindingen met minimale tussenruimte.

Bufferstops: Hydraulische of veerbuffers aan railuiteinden.

 

3. TROLLEY-SYSTEEM

3.1 Trolleyframe

Gelaste constructie: Stalen frame met koker-profiel en versterkte hoeken.

Wielassemblages: 4 of 8 wielen met onafhankelijke balanceerbalken.

Wieluitlijning: Verstelbare aspotten voor nauwkeurige tracking.

3.2 Trolley-aandrijfeenheid

Aandrijfmotoren: 2 x AC-motoren met aparte remsystemen.

Overdragen: Geharde tandwielreductoren, flexibele koppelingen.

Synchronisatie: Mechanische as- of elektrische synchronisatie tussen aandrijvingen.

3.3 Trolleywielen en rails

Wielen: Gesmeed staal, dubbel-geflensd, Ø250-800 mm.

Sporen: Vierkante stalen staven (meestal 50×50 tot 100×100 mm) of platte stalen platen die aan de bovenflens van de hoofdligger zijn gelast.

 

 

4. HIJSMECHANISMEN

4.1 Hoofdtakelconstructie

Hijsmotor: AC-eekhoornkooi of wondrotor, klasse H-isolatie, IP55-bescherming.

Versnellingsreductiemiddel: Drie-traps spiraalvormige versnellingsbak, servicefactor Groter dan of gelijk aan 1,4.

Drummontage:

Trommel: Gelast staal, gegroefd voor touwgeleiding, Ø400-2000mm.

Drumuiteinden: Gietstaal met geïntegreerde flenzen en lagers.

Remsysteem:

Primaire rem: Hydraulische boegschroef of elektromagnetische wisselstroomrem op hoge-snelheidsas.

Veiligheidsrem: Mechanische lastrem op lage- as (voor zwaar gebruik).

Inscheren van draadkabels:

Touwen: 6x36WS+IWR of 35Wx7 constructie, rotatie-bestendig.

Schoven: Gegoten staal, nauwkeurig bewerkte groeven, anti-wrijvingslagers.

Inscheringssysteem: 2/1, 4/1 of 6/1 valt afhankelijk van de capaciteit.

4.2 Hulptakel

Kleinere capaciteit: Typisch 20-25% van de capaciteit van de hoofdtakel.

Onafhankelijk systeem: Aparte motor, reductor, trommel en bedieningselementen.

Hoge snelheid: Hogere lijnsnelheid voor lichte ladingen.

4.3 Haakblok

Gesmeed stalen haak: Kwaliteitsstaal 80 of 100, veiligheidsgrendel.

Draailager: Drukrollager voor 360 graden rotatie.

Katrol montage: Meerdere schijven met afgedichte lagers.

 

 

5. HEFBEVESTIGINGEN (VERWISSELBAAR)

5.1 Grijperbaksysteem (voor MG-grijperkranen)

Grijptype: Gemotoriseerd (elektro-hydraulisch) of touw-bediend (4-touw).

Capaciteit: 3-50 m³ volume, bijpassende materiaaldichtheid.

Bouw:

Hoofd Vergadering: Behuizing met motor/mechanisme en hijsogen.

Kaken: Slijtvast-staal (Hardox 400/500) met vervangbare tanden.

Scharniersysteem: Extra grote pinnen met bronzen bussen.

5.2 Andere veel voorkomende bijlagen

Elektromagneet: DC-gelijkrichter met kabelhaspel, automatische demagnetisering.

Containerstrooier: Twistlock-mechanisme, telescopisch frame.

Coillifter: Gemotoriseerde roterende armen met vacuüm/klauwplaatsysteem.

Rotator: Hydraulisch of elektrisch 360 graden continu roterend.

---

6. ELEKTRISCHE SYSTEMEN

6.1 Voeding

Dirigent systeem:

Glijdende verzamelaars: Bronzen of carbon schoenen op geïsoleerde stroomrails.

Kabelhaspel: Gemotoriseerde trommel voor sleepkabel (voor kortere rijwegen).

Festoen systeem: Bovenloopwagen met verschuifbare dragers.

Spanning: 380V/50Hz, 440V/60Hz of 3,3kV voor zeer grote kranen.

6.2 Besturingssystemen

Hoofdbedieningspaneel:

PLC: Siemens S7-1200/1500, Allen-Bradley CompactLogix.

VFD's: Voor takel-, trolley- en portaalbewegingen (ABB, Siemens, Danfoss).

Beschermende apparaten: Stroomonderbrekers, overbelastingsrelais, fasevolgorderelais.

Operatorinterfaces:

Controlecabine: Geïsoleerd, voorzien van airconditioning-, met panoramische ramen.

Afstandsbediening: Radio (2,4GHz) of infrarood hanger met noodstop.

Commando-apparaten:

Hoofdcontrollers: Cam-type of elektronische joystickcontrollers.

Drukknoppen: Noodstop, claxon, lichtbediening.

6.3 Motorspecificaties

Beweging	Motortype	Plicht	Bescherming
Hoofdhijstoestel	AC-gewonden rotor of variabele frequentie	S4 40%	IP55, Klasse H
Karretje	AC Eekhoornkooi	S3 25%	IP55, klasse F
Portaal reizen	AC Eekhoornkooi	S3 15%	IP56, klasse F

7. VEILIGHEIDS- EN HULPAPPARATUUR

7.1 Belastingbewaking

Indicator laadmoment (LMI): Rekstrooksensoren met display in cabine.

Overbelastingslimiet: 105% alarm, 110% uitschakeling-uit (instelbaar).

Anti-Twee blokken: Voor bescherming van de bovengrens van de takel.

7.2 Bewegingslimietbeveiliging

Eindschakelaars:

Hijsen: Rotary encoder + mechanische eindschakelaars (omhoog/omlaag).

Karretje/portaal: Cam-bediende of naderingsschakelaars aan rijuiteinden.

Bufferapparaten: Hydraulische of polyurethaan buffers op extreme posities.

Anti-botsing: Laser- of ultrasone sensoren voor meerdere kranen.

7.3 Milieubescherming

Anemometer: Met visueel/akoestisch alarm en automatisch remmen.

Railklemmen: Mechanisch of hydraulisch voor parkeren bij harde wind.

Verlichting: LED-schijnwerpers (2-4kW) voor nachtbedrijf.

Verwarmingselementen: In de cabine, bedieningspanelen en kritische lagers.

7.4 Diversen

Smeersysteem: Gecentraliseerd automatisch smeersysteem voor lagers.

Brandblusser: In de cabine en de belangrijkste elektrische panelen.

Meteorologisch station: Optioneel voor temperatuur-, vochtigheids- en windmonitoring.

8. STICHTING & ONDERSTEUNENDE INFRASTRUCTUUR

8.1 Spoorwegsysteem

Stichting Spoor: Versterkte betonnen balken met ankerbouten.

Uitlijningstolerantie: ±3 mm waterpas, ±5 mm hartafstand.

Uitzettingsvoegen: Houd rekening met thermische uitzetting (doorgaans openingen van 5-10 mm).

Elektrische isolatie: Railisolatiepads om zwerfstromen te voorkomen.

8.2 Elektrische infrastructuur

Machtskolom: Met stroomonderbreker, meting en aansluitpunten.

Bliksembeveiliging: Overspanningsafleiders en aardingssysteem (kleiner dan of gelijk aan 4Ω).

Aarding: Aparte aarding voor elektrisch systeem en structuur.

 

9. ONDERHOUDS- EN BEWAKINGSCOMPONENTEN

9.1 Inspectietoegang

Ladders: Vaste verticale ladders met veiligheidskooien.

Verhogend platform: Optioneel voor eenvoudiger toegang voor onderhoud.

Inspectiedeuren: Op liggeruiteinden voor interne inspectie.

9.2 Monitoringsystemen

Conditiebewaking(Optioneel):

Trillingssensoren: Op motoren, versnellingsbakken en wiellagers.

Temperatuursensoren: Over remmen, lagers en elektrische panelen.

Draag sensoren: Op remvoeringen en wielflenzen.

SCHETSEN

 

Belangrijkste technische

 

1. Structurele en technische superioriteit

Voordeel	Technische uitleg	Praktisch voordeel
Uitzonderlijk laadvermogen	Het ontwerp met dubbele ligger verdeelt de spanning over twee balken, waardoor een hogere SWL (Safe Working Load) mogelijk is met verminderde doorbuiging (meestal kleiner dan of gelijk aan L/800).	Kan lasten van 5-1000+ ton aan die onmogelijk zijn voor enkelligger- of mobiele kranen.
Grote overspanning	Het geoptimaliseerde kokerliggerontwerp met interne verstijvingen behoudt de stijfheid over een overspanning van 10 tot 120 meter.	Bestrijkt volledige werkgebieden (meerdere spoorlijnen, vrachtwagenbanen, voorraden) zonder steunen.
Superieure stijfheid en stabiliteit	Hoge profielmodulus en torsieweerstand door gesloten kokerprofielen.	Minimale slingering tijdens het heffen/verplaatsen, cruciaal voor het nauwkeurig plaatsen van zware lasten.
Aanpasbaar aan oneffen terrein	Het ontwerp met scharnierende poten compenseert railverzakking tot een verschil van 50 mm.	Betrouwbare werking op zachte of inzakkende grond waar stijve structuren zouden kunnen binden.

 

2. Operationele en prestatievoordelen

Voordeel	Operationele impact	Economisch voordeel
Betrouwbaarheid bij alle weersomstandigheden	IP56+ elektrische componenten, corrosiebescherming, windweerstand tot Beaufort 9-11.	95%+ operationele beschikbaarheid, ongeacht de weersomstandigheden.
Hoge inschakelduur	Ontworpen voor FEM M5-M8 (ISO 12482) met 1-10 miljoen belastingscycli.	Geschikt voor 24/7 werkzaamheden in staalfabrieken, havens en energiecentrales.
Precisiebehandeling	Variabele frequentieaandrijvingen (VFD's) zorgen voor een positioneringsnauwkeurigheid van ±10 mm met anti-slingercontrole.	Minder productschade en veiliger werken in drukke gebieden.
Meerdere hijshulpstukken	Snel-wisselsystemen voor haak, grijper, magneet, spreider, rotator binnen enkele minuten.	Eén kraan voert werkzaamheden uit van meerdere gespecialiseerde machines.

 

3. Economische en levenscyclusvoordelen

Lagere levenslange kosten: Ontwerplevensduur van 25-40 jaar met goed onderhoud vs.. 10-15 jaar voor mobiele apparatuur.

Verminderd energieverbruik: Elektrische bediening=40-60% lagere energiekosten/ton vergeleken met dieselalternatieven.

Minimale grondbezetting: Maakt gebruik van het luchtruim en maakt grond vrij voor opslag/verwerking (cruciaal in havens/terminals).

Arbeidsefficiëntie: Eén operator voert met operators taken uit waarvoor 3-4 mobiele machines nodig zijn.

Gereedheid voor automatisering: Eenvoudig te upgraden met PLC-, RFID- en positioneringssystemen voor semi-/volledige automatisering.

 

4. Veiligheids- en milieuvoordelen

Inherent veiliger ontwerp: Scheidt de hefzone van het grondpersoneel; meerdere redundante veiligheidssystemen.

Verminderde uitstoot: Geen uitstoot op locatie- (elektrisch) versus dieselapparatuur.

Ruisonderdrukking: 70-80 dBA versus. 90-110 dBA voor alternatieven op diesel.

Morsen/stofbeheersing: Gesloten transfers met grijpsystemen minimaliseren materiaalverlies en stof.

1. Havens en maritieme terminals (Meest voorkomende toepassing)

Sollicitatie	Typische configuratie	Speciale kenmerken
Containerafhandeling	30-100t met spreiders, 30-50m overspanning	Anti-zwaai, telescopische spreider, OCR-systemen
Bulkmateriaal lossen	10-40t grijper, 20-35m overspanning	Zelf-lossen van schepen naar voorraad (200-2000 TPH)
Algemene vracht	20-200t haak, 20-40m spanwijdte	Groot hefvermogen voor project-/breakbulklading
Scheepsreparatie	50-300t, 30-50m overspanning	Hoge precisie, soms met roterende trolley

Voorbeeld van een geval: De haven van Shanghai gebruikt MG-portalen met grijpers van 40 ton voor de behandeling van steenkool, waarbij 1500 TPH wordt bereikt met twee machinisten versus. 6 front-eindladers met twaalf machinisten.

 

2. Staal- en metaalindustrie

Sollicitatie	Type lading	Typische capaciteit
Schrootwerven	Magneet of grijper	10-30t magneet, 5-20m³ grijper
Behandeling van platen/bloeien	C-haak of vacuüm	20-50t, met rotator
Roltransport	Coilheffer	10-40t, met gemotoriseerde rotatie
Oven opladen	Emmer of magneet	5-15t, hoge inschakelduur (M7-M8)

Productie-impact: Staalfabrieken bereiken een 15-25% snellere materiaalstroom vergeleken met mobiele apparatuur.

 

3. Energieopwekking

Planttype	Materiaal behandeld	Kraan rol
Kolen-gestookt	Steenkool, kalksteen, as	Lossen, stapelen, terugwinnen, blenden
Biomassa	Houtsnippers, pellets	Ontvangst, opslag, toevoer naar ketels
Afval-naar-energie	MSW, RDF	Pitbeheer, voeren
Kernenergie/Hydro	Onderhoud liften	Vervanging van zware componenten

Capaciteitsvoorbeeld: 2x MG-kranen (32t-grijper) kunnen de steenkoolvoorraad voor een centrale van 1000 MW op peil houden en 8000+ ton/dag verwerken.

 

4. Scheepsbouw en zware fabricage

Assemblage van componenten: Bewegende scheepssecties (100-800t)

Uitrusting: Installeren van motoren, propellers, dekuitrusting

Indeling voordeel: Kan het volledige bouwdok overspannen (tot 120m)

Precisievereiste: ±5 mm positionering voor paringsbewerkingen

 

5. Spoorwegen en logistiek

Functie	Configuratie	Voordeel
Wagen laden/lossen	Grijper of magneet, spanwijdte 20-35m	Bestrijkt meerdere spoorlijnen
Containeroverslag	Spreider, 30-40m overspanning	Spoor-vrachtwagen-containerwerfoverdracht
Locomotief Onderhoud	Haak, 50-100t	Heffen van hele locomotieven voor reparatie

Fase 1: Engineering & Design (de digitale blauwdruk)

Deze fase definieert de mogelijkheden van de kraan en zorgt ervoor dat alle componenten als een geïntegreerd systeem zullen functioneren.

Analyse klantspecificatie:Ingenieurs beoordelen gedetailleerde vereisten:Capaciteit(bijvoorbeeld 100 ton),Span (e.g., 30m), Hefhoogte, Plichtsklasse(A5-A7 voor zwaar fietsen) en operationele omgeving (bijvoorbeeld zeehaven, staalfabriek).

Structurele eindige elementenanalyse (FEA):Geavanceerde CAD/CAE-software simuleert spanning, doorbuiging, dynamische belasting en windeffecten op de hoofdliggers, poten en draaistelframes. Dit garandeert structurele integriteit onder alle operationele scenario's.

Mobiliteits- en stuursysteemontwerp:Een kritische onderscheidende factor ten opzichte van vaste kranen. Ingenieurs ontwerpen dedraaistel configuratie(wielopstelling: 4x2, 8x2, enz.),stuurkinematica(berekeningen voor krab-, cirkel- en diagonale modi), enhydraulische of elektromechanische bediening.

Ontwerp van elektrische en besturingssystemen:Schema's maken voor stroomverdeling, aandrijfsynchronisatie, PLC-logica en veiligheidsvergrendelingen. Er wordt speciale aandacht aan besteedbelastingverdelingtussen meerdere rijmotoren encoördinatie van de besturing.

Generatie van stuklijst (BOM):Een uitgebreide lijst van alle grondstoffen en speciaal ingekochte componenten.

 

Fase 2: Aankoop van gespecialiseerde componenten

RTG's vereisen unieke, hoogwaardige componenten- die niet voorkomen in standaard bovenloopkranen.

Rubberbanden en velgen:Zware-, hoog-ply luchtbanden (bijvoorbeeld 14.00-25, 18.00-25) met specifieke draagvermogens. Vaak afkomstig van gespecialiseerde industriële bandenfabrikanten.

Draaistel- en stuurinrichtingen:Complete bestuurbare draaisteleenheden, inclusief assen, naven, kingpins en hydraulische stuurcilinders of elektrische tandheugel-en- rondselsystemen. Kan in-huis worden vervaardigd of afkomstig zijn van gespecialiseerde leveranciers.

Krachtpakket: Dieselgeneratorset(motor + dynamo) met het juiste kW-vermogen, of onderdelen hiervoorelektrische kabelhaspelsystemenofhybride/accupakketten.

Gespecialiseerde schijven:Rijaandrijfmotoren met hoog-koppel en lage- snelheidplanetaire tandwielreductoren, vaak met geïntegreerde,-failveilige remmen.

Veiligheids- en besturingselektronica: Indicator laadmoment (LMI)systeem met sensoren,anti-botsingssystemen(laser/GPS), enstuurhoeksensoren.

 

Fase 3: Fabricage en bewerking van zwaar staal

A. Fabricage van hoofdliggers

CNC-snijden:Hoofdlijf- en flensplaten zijn nauwkeurig-gesneden met behulp van CNC-plasma- of autogeen-brandstofsnijden.

Sub-assemblagelassen:Interne verstijvingen (membranen) worden in geautomatiseerde lasstations aan de lijfplaten gelast.

Montage van liggerkast:Het lijf en de flenzen worden geassembleerd tot een koker-profielligger op massieve, computer-gestuurde mallen die zorgen voor correctewelving(vooraf-opwaartse curve instellen).

Geautomatiseerd lassen:Kritieke hoofdnaden worden gelast met behulp vanOndergedompeld booglassen (SAW)voor diepe penetratie en superieure kwaliteit. Het proces wordt vaak aan beide kanten gelijktijdig uitgevoerd om vervorming onder controle te houden.

Stress verlichten:De volledige liggers ondergaanTrillingsstressverlichting (VSR)ofthermisch uitgloeienin een grote oven om interne lasspanningen te elimineren.

Precisiebewerking:De liggeruiteinden en de montagevlakken van de trolleyrail zijn op grote schaal machinaal bewerktschaaf-molenaarsofportaal molensom perfecte vlakheid en parallelliteit te garanderen.

B. Fabricage van poten en draaistelframes

Poten worden vervaardigd als gelaste kokerprofielen met versterkte verbindingspunten voor de liggers en draaistellen.

Draaistelframes zijn gemaakt van extreem dikke staalplaat om enorme buigmomenten aan te kunnen. Ze worden geboord en machinaal bewerkt met nauwkeurige toleranties voor de montage van assen en stuurcomponenten.

 

Fase 4: Mechanische assemblage & integratie

In deze fase worden gefabriceerde onderdelen omgezet in functionele systemen.

Draaistelmontage:Banden, assen, lagers enrij-aandrijfeenheden(motor + versnellingsbak) zijn op het draaistelframe gemonteerd. Destuurmechanisme(hydraulische cilinders of motor-aangedreven tandwielen) is geïnstalleerd en getest op vrije beweging.

Been-Bogie-integratie:De draaistellen zijn verbonden met de poten.Hydraulische stempelcilinderszijn op de poten geïnstalleerd.

Brugmontage:De twee hoofdliggers worden opgetild en nauwkeurig uitgelijnd op tijdelijke steunen. Ze zijn verbonden dooreinde bandenen detrolleyrailsworden vastgeschroefd met laser-waterpas uitlijning.

Trolley-montage:Het trolleyframe is gebouwd en dehoofdhijstoestel(trommel, motor, versnellingsbak, schijven) entrolley-reisaandrijvingenzijn geïnstalleerd. Vervolgens wordt de complete wagen op de brugrails geplaatst.

 

Fase 5: Installatie van elektrische en hydraulische systemen

Installatie van kabelgoten en leidingen:Langs liggers en poten zijn uitgebreide trays gemonteerd voor stroom- en besturingskabels.

Installatie van schijven en bedieningspaneel: VFD-kastenvoor alle moties, dehoofd-PLC-bedieningspaneel, en debedieningspaneel van de motor(voor dieselunits) zijn gemonteerd in beschermde behuizingen.

Bedrading en leidingen:Honderden meters stroom-, besturings- en feedbackkabels worden getrokken en afgesloten.Hydraulische leidingenvoor stuurinrichting en stempels zijn geïnstalleerd, gemonteerd en druk-getest.

Sensorinstallatie: Laad cellen(voor de LMI),windanemometers, eindschakelaars, bump-sensoren, Enstuurhoek-encoderszijn gemonteerd en aangesloten.

Operatorinterfaces:Decontrole cabine(met joysticks, schermen en stoelen) is geïnstalleerd, ofradiografische afstandsbedieningsystemenzijn geconfigureerd.

 

Fase 6: Oppervlaktebehandeling en schilderen

Schurend stralen:De gehele structuur is gestraald-gestraald tot een zuiverheid van SA 2,5 (Near-White Metal) voor optimale verfhechting.

Meer-verven met meerdere lagen:Toegepast in gecontroleerde, geventileerde spuitcabines:

Primer:Zink-rijke epoxyprimer voor kathodische corrosiebescherming.

Tussenlaag:Hoog-build epoxy voor barrièrebescherming.

Toplaag:Polyurethaan emaille voor UV-bestendigheid en kleur (vaak standaard veiligheidsgeel/zwart).

Gespecialiseerde coatings:De onderwagen en gebieden die gevoelig zijn voor chemische spatten kunnen extra-dikke of speciale coatings krijgen.

 

Fase 7: Fabrieksacceptatietests vóór-levering (FAT)

Door de mobiliteitssystemen is het testen uitgebreider dan bij vaste kranen.

Structurele en visuele inspectie:Verificatie van alle afmetingen, laskwaliteit en montage.

Functionele tests (geen-belasting):

Stuurmodustests:Verificatie van alle stuurmodi (90 graden, cirkel, diagonaal, etc.).

Alle bewegingen testen:Hijs-, loopkat- en portaal bewegen in alle richtingen en snelheden.

Stempelbediening:Cyclustesten van hydraulische stabilisatoren.

Belasting testen:

Statische belastingstest:Hijs 125% van de nominale capaciteit en houd deze 10+ minuten vast. Inspecteer op blijvende vervorming.Stempels moeten worden ingezet.

Dynamische belastingstest:Voer alle bewegingen uit met een nominaal vermogen van 110%.

Veiligheidssysteemtests:

LMI/RCL-kalibratie:Controleer de nauwkeurigheid en automatische functies op meerdere stralen.

Anti-botsingssysteemtest.

Noodstop- en eindschakelaarverificatie.

Kantelalarmtest(simulatie van onstabiele grond).

 

Fase 8: Demontage, conservering en verzending

De kraan wordt systematisch gedemonteerd in grote modules:Balken, poten (met daaraan bevestigde draaistellen), trolley, accupakket en bedieningspanelen.

Alle blootgestelde hydraulische poorten en bewerkte oppervlakken zijn afgedicht en geconserveerd.

Componenten worden speciaal in kratten verpakt of op transportframes gemonteerd voor transport over zee of zwaar transport over de weg.

 

Fase 9: Bouw en inbedrijfstelling van de locatie (na-levering)

Stichtingscontrole:Verificatie van het draagvermogen van de grond en de vlakheid van het werkgebied.

Mechanische her-montage:Componenten worden opnieuw verbonden met bouten met hoge-sterkte.

Systeemher-verbinding:Elektrische en hydraulische leidingen zijn opnieuw-aangesloten.

Laatste sitetest:Opnieuw-testen van functies,stuurkalibratie op het werkelijke oppervlak, en definitiefLMI-kalibratiemet gecertificeerde testgewichten.

Werkplaatsweergave:

Het bedrijf heeft een intelligent platform voor apparatuurbeheer geïnstalleerd en 310 sets (sets) handling- en lasrobots geïnstalleerd. Na voltooiing van het plan zullen er meer dan 500 sets (sets) zijn en zal het netwerkpercentage van de apparatuur 95% bereiken. . 32 Er zijn laslijnen in gebruik genomen, er zijn er 50 gepland om te worden geïnstalleerd en het automatiseringspercentage van de gehele productlijn heeft 85% bereikt.