Zware RMG-kraan

Wat is een zware RMG-kraan?

A Zwaar uitgevoerde rail-Gemonteerde portaalkraan (RMG).is een enorme, op het spoor-gebonden portaalkraan, ontworpen voor het stapelen en hanteren van zeecontainers met hoge- dichtheid in haventerminals, intermodale werven en grote logistieke knooppunten. De aanduiding "Heavy Duty" en de functie "Rail-Mounted" zijn de bepalende kenmerken, wat betekent dat hij is gebouwd voor de meest intensieve, 24/7 werkzaamheden en op een vast stel sporen werkt.

Beschouw het als een geautomatiseerd, hoog{0}}magazijnsysteem voor containers, beperkt tot een specifiek terreinblok, maar dat een ongeëvenaarde stapeldichtheid, precisie en efficiëntie biedt voor terminals met hoog- volume.

 

Voordelen van zware RMG-kranen

Ongeëvenaarde stapeldichtheid:RMG's kunnen containers stapelen6-8 breed en 5-6 hoog, waardoor het gebruik van waardevolle tuinruimte wordt gemaximaliseerd.

Superieure precisie en stabiliteit:Het op rails-gemonteerde systeem biedt uitzonderlijke stabiliteit en maakt zeer nauwkeurige plaatsing van containers mogelijk.

Hoge productiviteit en efficiëntie:In staat om te hanteren20-40 zetten per uur, waardoor ze ideaal zijn voor terminalbewerkingen met grote- volumes.

Lagere arbeidskosten:Kan op afstand door één persoon worden bediend, en volledige automatisering kan de personeelsbehoefte verder verminderen.

Energie-efficiëntie en milieuvriendelijkheid-Vriendelijkheid:Elektrisch aangedreven, met nul lokale uitstoot en minder geluid vergeleken met diesel-aangedreven RTG-kranen.

Verbeterde veiligheid:Het vaste pad elimineert het risico op botsingen met andere tuinapparatuur, en geautomatiseerde systemen verminderen menselijke fouten.

 

Vergelijking: Heavy Duty RMG versus RTG

Functie	Zwaar uitgevoerde RMG	Zwaar uitgevoerde RTG
Mobiliteit	Vastgemaakt aan railsin één tuinblok.	Zeer mobiel, kan tussen tuinblokken rijden.
Stapeldichtheid	Zeer hoog(tot 8+ breed)	Hoog (meestal 6-7 breed)
Operationele kosten	Lager(Elektrische stroom, minder onderhoud)	Hoger (dieselbrandstof, bandenslijtage)
Precisie en stabiliteit	Superieur	Goed, maar kan worden beïnvloed door de bodemgesteldheid.
Automatisering	Gemakkelijker en betrouwbaarderautomatiseren	Complexer om te automatiseren.
Ideaal voor	Terminals met hoog-volume en vaste lay-out.	Flexibele tuinindelingen,lager aanvangsvolume.

Conclusie:DeZware RMG-kraanis het toppunt van efficiëntie en automatisering voor containeropslag met hoge- dichtheid. Het op rails-gemonteerde ontwerp is de sleutel tot het bereiken van maximale dichtheid, precisie en productiviteit, waardoor het de definitieve keuze is voor moderne,- containerterminals met hoge doorvoer die streven naar een kleinere ecologische voetafdruk en volledig geautomatiseerde activiteiten.

 

Hefvermogen 320 ton
Spanwijdte (breedte) 3 - 12 meter (instelbaar)
Hefhoogte 3 - 10 meter
Arbeidsklasse A3-A5 (licht tot middelzwaar)
Hijssnelheid 0.5 - 8 m/min (variabel)
Type hoofdligger Enkele/dubbele ligger (box-type)
Voeding 220V/380V 3-fase of handmatig
Bedieningsmodus Hangerbediening/draadloze afstandsbediening
Takeltype Elektrische kettingtakel/staaldraadtakel
Rijaandrijving Handmatig geduwd of gemotoriseerd
Corrosiebescherming Thermisch-gegalvaniseerd of maritieme- verf
Windbestendigheid Tot Beaufort schaal 6 (voor buitengebruik)
Bedrijfstemperatuur -20 graden tot +50 graden

Hier is een gedetailleerd overzicht van de componenten van aZware RMG-kraan.

 

1. Primair structureel systeem (het skelet)

Portaalframe en poten:Het massieve stalen raamwerk dat de hoofdstructuur vormt die zich uitstrekt over de containerstapels. Bestaat doorgaans uit 4-8 poten, afhankelijk van de overspanning en capaciteit. Ontworpen om zware dynamische belastingen te weerstaan.

Hijsbalk / giek:De primaire horizontale balk(en) die de poten verbindt en zorgt voor het spoor waarmee de trolley over de breedte van de containerrijen kan rijden.

Baan- en railsysteem:

Looprails:Zwaar-stalen rails (vaak kraanrails) gemonteerd op een fundering van gewapend beton.

Fundering:Diepe betonnen fundering die ervoor zorgt dat de rails perfect waterpas en uitgelijnd blijven onder extreme dynamische belastingen.

Kraanrail- en trolleypad:Rails gemonteerd bovenop de hijsbalk waarop de trolley kan rijden.

2. Containerhandlingsysteem (het werkpaard)

Strooier:Het gespecialiseerde container-hijsapparaat.

Telescopisch mechanisme:Past de lengte aan voor containers van 20ft, 40ft en 45ft.

Twistlocks:Roterende conische sloten die in de hoekgietstukken van de container grijpen.

Weegsysteem:Geïntegreerde loadcellen voor het wegen van containers tijdens handling.

Begeleidingsarmen:Help de spreader nauwkeurig boven containers te positioneren.

 

Hijssysteem:

Hijsmotoren:Elektromotoren met hoog-koppel voor hoofd- en hulpheffing.

Draadkabeltrommels:Grote trommels die de hijsdraden opspoelen.

Draadkabels:Hoog-sterke staalkabels voor het heffen van containers.

Trolley-montage:

Karretjeframe:Stalen constructie die de hijsmachines draagt.

Trolleywielen:Flenswielen die op de kraanrail lopen.

Touwschijven:Katrollen die de staalkabels van de takel naar de spreader geleiden.

 

 

3. Aandrijf- en krachtsystemen (de spieren)

Lange reisritten:

Aandrijfmotoren:Meerdere gesynchroniseerde motoren (één per been of meer).

Versnellingsbakken & wielen:Gesmede stalen wielen met grote-diameter en gehard loopvlak.

Trolley-aandrijvingen:

Aandrijfmotoren:Elektromotoren met precisieregeling.

Versnellingsbakken & wielen:Kleinere flenswielen voor dwars-verplaatsingen.

Hijsaandrijvingen:

Hoofdhijsmotor:Primaire hefmotor.

Hulphijsmotor:Voor lichtere ladingen of nauwkeurige positionering.

Voedingssysteem:

Geleiderstaven / stroomrail:Omsloten elektrische geleiders die parallel lopen aan de kraanrails.

Verzamelaarsschoenen:Contactschoenen die langs de geleiderstaven glijden om stroom te leveren.

 

 

4. Controle- en veiligheidssystemen (hersenen en zenuwen)

Operatorbesturingssystemen:

Bestuurderscabine:Klimaat-cabine gemonteerd op de trolley of portaal.

Afstandsbedieningsstation:Vaak in een nabijgelegen controlekamer met meerdere camerabeelden.

Automatisering en detectiesystemen:

Optische tekenherkenning (OCR):Camera's die automatisch containernummers uitlezen.

Laserscansystemen:Voor nauwkeurige containerpositionering en stapelmeting.

GPS- en encodersystemen:Voor exacte positionering van kraan en trolley.

Veiligheids- en beschermingsapparaten:

Anti-botsingssystemen:Voorkomt botsingen met andere kranen en objecten.

Monitoring van containerstapels:Zorgt voor veilige stapelhoogtes en stabiliteit.

Indicator laadmoment (LMI):Voorkomt overbelasting.

Anemometer:Meet de windsnelheid en activeert alarmen of uitschakelingen.

Anti-Sway-systeem:Vermindert automatisch het zwaaien van de container.

Noodstopsystemen:Meerdere E-stopknoppen op de hele kraan.

5. Hulpsystemen

Verlichting:Verlichting met hoge-intensiteit voor nachtelijke operaties.

Brandbeveiliging:Branddetectie- en blussystemen.

Mededeling:Intercom- en radiosystemen.

Monitoring en diagnostiek:Continue bewaking van kraansystemen met diagnosemogelijkheden op afstand.

SCHETSEN

 

Belangrijkste technische

 

Voordelen van zware RMG-kranen

Zwaar uitgevoerde RMG-kranen bieden transformerende voordelen voor moderne containerterminals met grote volumes-, waarbij de nadruk ligt op dichtheid, efficiëntie en duurzaamheid.

 

1. Ongeëvenaarde ruimte-efficiëntie en stapeldichtheid

Opslag met hoge-dichtheid:RMG's kunnen containers stapelen in configuraties zoals7+1+7(7 rijen aan de ene kant, een spoorbaan en 7 rijen aan de andere kant) of zelfs breder, waardoor het gebruik van waardevolle tuinruimte wordt gemaximaliseerd.

Hoog stapelen:Ze kunnen doorgaans containers stapelen5 tot 6 hoog, waardoor de opslagcapaciteit binnen een vast gebied aanzienlijk wordt vergroot in vergelijking met andere apparatuur.

2. Superieure operationele efficiëntie en productiviteit

Hoge doorvoer:In staat om te hanteren20-40 containerbewegingen per uur, waardoor ze ideaal zijn voor terminalbewerkingen met grote- volumes.

Precisiebehandeling:Het op rails-gemonteerde systeem maakt een extreem nauwkeurige positionering van containers mogelijk, waardoor de verwerkingstijd en het risico op schade worden verminderd.

Weerbestendigheid:Stabieler en bruikbaarder bij hogere windomstandigheden vergeleken met rubber-vermoeide alternatieven.

3. Verbeterde veiligheid en betrouwbaarheid

Voorspelbare beweging:Het vaste railsysteem elimineert het risico van koersafwijkingen en vermindert botsingen met ander materieel op het terrein.

Geïntegreerde veiligheidssystemen:Uitgerust met geavanceerde anti-botsingssystemen, monitoring van de stapel containers en bescherming tegen overbelasting, waardoor een veiligere werkomgeving wordt gecreëerd.

Verminderde bedieningsfouten:Automatiseringsfuncties minimaliseren menselijke fouten bij het positioneren en stapelen van containers.

4. Economische en ecologische voordelen

Lagere bedrijfskosten:Elektrisch aangedreven, wat leidt tot aanzienlijk lagere energiekosten in vergelijking met RTG's op diesel-. Elektriciteit is ook goedkoper en stabieler dan diesel.

Minder onderhoud:Reizen per spoor veroorzaakt minder slijtage aan de kraan dan rubberen banden op asfalt, wat leidt tot lagere onderhoudskosten op de lange- termijn.

Milieuvriendelijkheid: Geen lokale uitstootop de plaats van gebruik, waardoor de ecologische voetafdruk van de terminal wordt verkleind en de lokale luchtkwaliteit wordt verbeterd. Ze veroorzaken ook minder geluidsoverlast.

5. Geavanceerde automatisering en operationele controle

Volledig automatiseringspotentieel:RMG's hebben de voorkeur voor geautomatiseerde terminals. Ze kunnen naadloos worden geïntegreerd in Terminal Operating Systems (TOS) voor onbemande bediening.

Bediening op afstand:Operators kunnen meerdere kranen bedienen vanuit een centrale, ergonomische controlekamer, waardoor de werkomstandigheden worden verbeterd en bediening bij slecht weer mogelijk wordt.

Slimme systemen:Functies zoals Optical Character Recognition (OCR) identificeren containers automatisch, en geautomatiseerde positioneringssystemen zorgen keer op keer voor een perfecte stapeling.

 

1. Containerhavens en terminals (primaire toepassing)

Havencontainerwerven:Dit is de primaire toepassing. Op het opslagterrein achter de kade (waar schepen aanmeren) worden RMG's ingezet.

Importcyclus:Het ontvangen van containers van kadekranen en deze op het erf stapelen, waarna ze worden opgehaald om te worden opgehaald door vrachtwagens of treinen.

Exportcyclus:Containers ontvangen van vrachtwagens of treinen, deze op het erf stapelen en vervolgens afleveren bij de kadekranen om op schepen te worden geladen.

Landzijdige operaties:Efficiënt overbrengen van containers tussen verschillende transportmodi (schip-naar-spoor, schip-naar-vrachtwagen).

2. Intermodale spoorwegemplacementen

Exploitatie van spoorwegterminals:Het verplaatsen van containers van stapel naar treinwagon en vice versa. Hun nauwkeurigheid is ideaal voor het perfect uitlijnen van containers met treinwagons.

Sorteren en verzamelen:Het organiseren van containers binnen het emplacement op basis van hun bestemming.

3. Inland Container Depots (ICD's) en logistieke hubs

Lange-Termijnopslag:Het bieden van hoge-, kosteneffectieve- opslag voor containers buiten het belangrijkste havengebied.

Consolidatie en deconsolidatie van vracht:Hanteren van containers in faciliteiten waar goederen worden verpakt of uit containers worden uitgepakt.

 

Het productieproces voor eenZware RMG-kraanis een monumentale onderneming die geavanceerde techniek, zware fabricage, precisieassemblage en geavanceerde integratie van elektrische en besturingssystemen combineert. Het wordt doorgaans uitgevoerd door gespecialiseerde fabrikanten in de zware industrie.

Hier vindt u een gedetailleerd overzicht van het productieproces.

 

Fase 1: Ontwerp en engineering

Dit is de fundamentele fase waarin de prestaties en veiligheid van de kraan worden gedefinieerd.

Analyse van klant- en terminalspecificaties:Beoordelen van vereisten: stapelcapaciteit (bijv. 1-over-5 of 1-over-6), overspanning (bijv. 7+1 of 8+1), hefvermogen (doorgaans 40-50 ton onder spreader) en operationele behoeften (automatiseringsniveau, afstandsbediening).

Geavanceerde techniek:

Structurele analyse (FEA):Gebruik Finite Element Analysis om de volledige portaalstructuur, poten en giek te modelleren onder dynamische belastingen, inclusief wind-, seismische en botsingsscenario's.

Mechanisch ontwerp:Het ontwerpen van de hoge-hijswerktuigen, loopkatten en rijaandrijvingen om te voldoen aan de strenge- taakspecificaties.

Elektrisch en besturingsontwerp:Het maken van schema's voor voeding, motordrives (VFD's), PLC-netwerken en de integratie van alle automatiseringssystemen (OCR, GPS, laserscanners).

Maken van stuklijsten (BOM):Een uitgebreide lijst van alle grondstoffen en duizenden gekochte componenten.

 

Fase 2: Materiaalaankoop en voorbereiding

Inkoop:Inkoop van gecertificeerde stalen platen en profielen met hoge{0}}sterkte. Het bestellen van gespecialiseerde componenten bij wereldwijde leveranciers: motoren en aandrijvingen van Siemens/ABB, gespecialiseerde takels, R&M spreaders, enz.

Materiaalvoorbereiding:Stalen platen worden gestraald-gestraald en gegrond. Ze worden vervolgens op maat gesneden met behulp van enorme CNC-plasma- of vlamsnijmachines voor precisie.

 

Fase 3. Structurele fabricage en montage

Hier wordt het enorme skelet van de kraan gebouwd.

Paneel- en sub-fabricage van constructies:

Been- en gieksecties:De poten en giek zijn vervaardigd als grote kokerliggers uit plaatstaal. Interne verstijvers zijn ingelast om knikken te voorkomen.

Proces:Componenten passen in massieve, op maat gemaakte mallen. Kritische lassen worden uitgevoerd met behulp vanGeautomatiseerd ondergedompeld booglassen (SAW)voor diepe penetratie en hoge kwaliteit. Alle kritische lassen worden geïnspecteerd viaEchografie (UT)ofRöntgen-straal (RT).

Stress verlichten:De voltooide hoofdsecties (poten, gieksegmenten) worden verwarmd in een computer-gestuurde oven om de interne spanningen door het lassen te verlichten, toekomstige vervorming te voorkomen en de dimensionele stabiliteit te garanderen.

Bewerking:Verbindingspunten, railmontageoppervlakken en schijfmontagepads zijn machinaal bewerkt om een ​​perfecte uitlijning en pasvorm-te garanderen tijdens de eindmontage.

 

Fase 4: Mechanische montage

Het structurele frame is geïntegreerd met de mechanische systemen.

Mega-blokken monteren:Grote sub-secties, zoals een volledige poot met zijn eindtruck en aandrijfconstructie, zijn vooraf-gemonteerd.

Portaalframemontage:De hoofdgieksecties zijn met de poten verbonden om de volledige portaalstructuur te vormen.

Installatie aandrijfeenheid:De aandrijfeenheden met lange rijwegen (motor, versnellingsbak, wiel) worden op de eindtrucks geïnstalleerd. De rijaandrijvingen van de wagen worden op het wagenframe geïnstalleerd.

Takel- en spreidermontage:De hoge-snelheidstakeleenheden worden op de trolley gemonteerd. De strooier wordt afzonderlijk gemonteerd en getest.

 

Fase 5: Installatie van elektrisch en besturingssysteem

Het "zenuwstelsel" van de kraan is geïnstalleerd.

Kabelinstallatie:Kilometers aan stroom- en besturingskabels worden door het hele gebouw in beschermende kabelgoten en leidingen gelegd.

Paneelinstallatie:Er zijn hoofdschakelborden, VFD-aandrijfkasten en PLC-bedieningspanelen geïnstalleerd.

Installatie van sensor- en automatiseringssysteem:GPS-antennes, OCR-camera's, laserscanners en anti-botsingssensoren zijn gemonteerd en bedraad.

Installatie operatorinterface:De bestuurderscabine is geïnstalleerd met alle bedieningsconsoles, of het afstandsbedieningsstation is geconfigureerd.

 

Fase 6: Testen en inspectie vóór-levering (FAT)

Voordat de volledig opgebouwde kraan wordt gedemonteerd, wordt hij uitvoerig getest, vaak in aanwezigheid van de klant.

Visuele en dimensionele inspectie:Verificatie van vakmanschap en alle kritische afmetingen.

Geen-Laadtest:Alle bewegingen uitvoeren (takel, loopkat, portaalbeweging) zonder last om te controleren op soepele werking en abnormaal geluid.

Belasting testen:

Statische belastingstest:Het hijsen van een proeflast van125% van de nominale capaciteiten vasthouden om de structurele integriteit en het remvasthoudvermogen te verifiëren.

Dynamische belastingstest:Heffen110% van de nominale capaciteiten het door alle operationele bewegingen laten lopen om prestaties onder reële- omstandigheden te garanderen.

Functionaliteits- en veiligheidstests:Verificatie van alle eindschakelaars, E-stops, overbelastingsbeveiliging en geautomatiseerde systemen.

 

Fase 7: Demontage, schilderen en verzending

Systematische ontmanteling:De kraan wordt zorgvuldig gedemonteerd in verplaatsbare modules (pootsecties, gieksegmenten, loopkat, spreader).

Laatste schilderij:Een hoogwaardig-meervoudig- verfsysteem wordt toegepast voor langdurige- corrosiebescherming in barre zoutwateromgevingen.

Verpakking en verzending:Componenten worden veilig verpakt en via zware-liftschepen naar de haven van de klant verzonden.

 

Fase 8: Bouw en inbedrijfstelling van de locatie (SAT)

Voorbereiding van de locatie:De fabrikant controleert of de landingsbaan compleet, waterpas en correct uitgelijnd is.

Erectie:Met behulp van grote mobiele kranen zet het gespecialiseerde team van de fabrikant de RMG weer in elkaar op de vaste rails.

Laatste aansluitingen en testen:Alle systemen worden opnieuw-aangesloten en onderworpen aan een finaleSite-acceptatietest (SAT)om perfecte prestaties in de werkelijke werkomgeving te garanderen.

Operatortraining:Er wordt een uitgebreide training aangeboden aan het terminalpersoneel.

Werkplaatsweergave:

Het bedrijf heeft een intelligent platform voor apparatuurbeheer geïnstalleerd en 310 sets (sets) handling- en lasrobots geïnstalleerd. Na voltooiing van het plan zullen er meer dan 500 sets (sets) zijn en zal het netwerkpercentage van de apparatuur 95% bereiken. . 32 Er zijn laslijnen in gebruik genomen, er zijn er 50 gepland om te worden geïnstalleerd en het automatiseringspercentage van de gehele productlijn heeft 85% bereikt.