MG dubbelligger op rails gemonteerde portaalkraan

Belangrijkste kenmerken

Rail-Gemonteerd:In tegenstelling tot rubberen -vermoeide portalen (RTG's) lopen RMG's op vaste stalen rails ingebed in een betonnen fundering. Dit zorgt voor uitzonderlijke stabiliteit en maakt een zeer nauwkeurige positionering mogelijk.

Ontwerp met dubbele ligger:Beschikt over twee hoofdkokerliggers, die superieure sterkte, stijfheid en haakhoogte bieden in vergelijking met ontwerpen met enkele ligger.

Elektrisch vermogen:Alle functies worden aangedreven door elektriciteit, doorgaans afkomstig van een externe voedingsbron via een flexibel kabel- of geleidersysteem.

Hoge capaciteit en spanwijdte:Ontworpen voor zeer zware ladingen (20 tot 500+ ton) en kan grote oppervlakken bestrijken, vaak met meerdere containers of vrachtrijen.

 

Vergelijking: RMG versus RTG

Functie	MG Dubbelligger RMG	Rubber-Vermoeid portaal (RTG)
Mobiliteit	Vaste rails, beperkt tot spoorpad	Zeer mobiel op rubberen banden
Precisie	Hoog door vaste rails	Matig, vereist deskundige bediening
Infrastructuur	Vereist installatie op vaste rails	Heeft alleen een verharde ondergrond nodig
Kosten	Hogere initiële infrastructuurkosten	Lagere infrastructuurkosten, hogere brandstof/onderhoud
Stapeldichtheid	Zeer hoog, geschikt voor dichte opslag	Hoog, maar iets minder dan RMG
Omgeving	Elektrisch, lage uitstoot	Typisch diesel-aangedreven, hogere emissies

 

Hefvermogen 320 ton
Spanwijdte (breedte) 3 - 12 meter (instelbaar)
Hefhoogte 3 - 10 meter
Arbeidsklasse A3-A5 (licht tot middelzwaar)
Hijssnelheid 0.5 - 8 m/min (variabel)
Type hoofdligger Enkele/dubbele ligger (box-type)
Voeding 220V/380V 3-fase of handmatig
Bedieningsmodus Hangerbediening/draadloze afstandsbediening
Takeltype Elektrische kettingtakel/staaldraadtakel
Rijaandrijving Handmatig geduwd of gemotoriseerd
Corrosiebescherming Thermisch-gegalvaniseerd of maritieme- verf
Windbestendigheid Tot Beaufort schaal 6 (voor buitengebruik)
Bedrijfstemperatuur -20 graden tot +50 graden

Een MG (Gantry, Hook) RMG is een complex en robuust systeem dat is ontworpen voor zwaar-, uiterst- precisiemateriaaltransport in een vast pad, meestal op haventerreinen, intermodale terminals en grote industriële opslaggebieden. De componenten zijn gebouwd voor extreme duurzaamheid, nauwkeurige bediening en vaak automatisering.

De componenten kunnen worden onderverdeeld in vijf hoofdsystemen:

 

1. Structureel systeem

Dit is het skelet van de kraan, ontworpen om enorme lasten te kunnen hanteren met minimale doorbuiging.

Hoofdliggers (2):De primaire horizontale balken die de brug vormen. Ze worden vervaardigd als gelastkokerbalkenvoor maximale sterkte en stijfheid. Dit dubbele liggerontwerp is essentieel voor het overspannen van grote oppervlakken en het ondersteunen van zware lasten.

Benen / Steunen:Typisch vier verticale constructies (twee aan elk uiteinde) die de hoofdliggers verbinden met de eindwagens. De poothoogte bepaalt de stapelhoogte onder de kraan.

Diagonale en horizontale schoren:Stalen versteviging tussen de poten en de liggers. Deze zijn van cruciaal belang voor het absorberen van zijdelingse krachten (zoals windbelasting) en het voorkomen dat de hele constructie gaat zwaaien, waardoor stabiliteit tijdens bedrijf wordt gegarandeerd.

 

2. Hijs- en trolleysysteem

Het systeem dat verantwoordelijk is voor het daadwerkelijk heffen, laten zakken en dwars-verplaatsen van de lading.

Hijswagen:Een zwaar-frame dat op rails loopt die op debovenkantvan de hoofdliggers.

Hoofdtakeleenheid:Gemonteerd op de trolley is dit een krachtig liersysteem bestaande uit:

Hijsmotor:Een elektromotor met hoog-koppel.

Takelreductiemiddel (versnellingsbak):Een precisieversnellingsbak die een hoog motortoerental omzet in een krachtig koppel bij lage- toerentallen voor heffen.

Trommel:Een grote stalen cilinder waarrond de staalkabel wordt gewikkeld.

Draadkabel:Hoge-sterkte, niet-roterende staalkabel met een aanzienlijke veiligheidsfactor.

Remmen:Primaire en secundaire falen-veilige remmen (meestal schijftype) die automatisch worden ingeschakeld om de lading vast te houden.

 

Strooier:Het onderstaande gespecialiseerde -het-haakapparaat voor containeroverslag. Het omvat:

Twistlocks:Hydraulisch-bediende pennen die in de hoekgietstukken van een zeecontainer grijpen.

Telescopisch mechanisme:Hiermee kan de spreader de lengte aanpassen voor 20ft, 40ft en 45ft containers.

Trolley-reissysteem:

Trolley-aandrijfmotoren:Bekrachtig de beweging van de trolley langs de brugliggers.

Trolleywielen:Stalen wielen die op rails bovenop de hoofdliggers lopen.

Karrenverloopstukken:Versnellingsbakken die gecontroleerd koppel aan de wielen leveren.

 

 

3. Gantry-reissysteem (kraanaandrijving)

Dit systeem verplaatst de gehele kraan langs de vaste baan.

Eindvrachtwagens:De assemblages aan de onderkant van elke poot die de rijwielen, assen, lagers en aandrijfmechanismen bevatten.

Reiswielen:Meerdere grote, gesmede stalen wielen per eindwagen om het enorme gewicht van de kraan over de rails te verdelen.

Gantry-aandrijfmotoren:Krachtige elektromotoren die het koppel leveren om de enorme kraanconstructie te verplaatsen.

Portaalreductoren (versnellingsbakken):Verlaag het motortoerental tot het gewenste wieltoerental.

Portaalremmen:Spring-de remmen in om te stoppen en de kraan op zijn plaats te houden.

 

 

4. Spoor- en baansysteem

De vaste infrastructuur die de kraan geleidt en ondersteunt.

Baanrails:Zware{0}} stalen rails (bijvoorbeeld QU100-, QU120-standaarden) die nauwkeurig zijn uitgelijnd en in een massieve betonnen fundering zijn gevoegd. Deze fundering is van cruciaal belang voor het omgaan met de dynamische belastingen.

Railclips en grondplaten:Bevestig de rail aan de betonnen funderingsbalk.

5. Elektrisch en besturingssysteem

Het zenuwcentrum dat alle kraanfuncties aanstuurt en bestuurt, vaak met een hoge mate van automatisering.

Voeding:

Conductor Bar-systeem (gesloten track):De meest gebruikelijke en betrouwbare methode. Parallel aan de kraanbaan loopt een geëlektrificeerd railsysteem, waar collectoren op de kraan stroom uit halen. Dit is ideaal voor lange rijafstanden en geautomatiseerde bediening.

Kabelhaspel:Een gemotoriseerde trommel die een zware stroomkabel uitrolt en terugtrekt terwijl de kraan beweegt.

Bedieningspaneel / kast:Bevat de intelligente besturingssystemen:

Variabele frequentieaandrijvingen (VFD's):Voor een soepele, gecontroleerde versnelling en vertraging van alle bewegingen (takel, loopkat, portaal), wat essentieel is voor een nauwkeurige positionering en het voorkomen van het zwaaien van de container.

Programmeerbare logische controller (PLC):Het "brein" van de kraan. Het beheert alle besturingslogica, veiligheidsvergrendelingen en geautomatiseerde sequenties.

Automatiseringssystemen:Voor RMG's omvat dit vaak software voor geautomatiseerd stapelen (ASC - Automated Stacking Cranes), containerbeheer en het vermijden van botsingen.

Operatorinterface:

Radiografische afstandsbediening:Standaard voor handmatige bediening, waardoor de machinist mobiel is en het beste zicht heeft.

Bestuurderscabine:Kan op de kraan worden gemonteerd voor fulltime gebruik-, hoewel veel moderne RMG's zijn ontworpen voor afstandsbedieningsstations of volledige automatisering.

Sensoren en veiligheidsapparaten:

Indicator laadmoment (LMI):Bewaakt het lastgewicht om overbelasting te voorkomen.

Anti-Sway-systeem:Maakt gebruik van algoritmen en VFD-besturing om het zwaaien van containers te minimaliseren.

Anti-botsingssysteem:Maakt gebruik van laser- of radarsensoren om obstakels en andere kranen te detecteren en de beweging automatisch te stoppen om ongelukken te voorkomen.

Anemometer:Meet de windsnelheid en kan de werking automatisch vertragen of stoppen als de limieten worden overschreden.

Eindschakelaars:Voorkom dat de trolley en de takel te ver-reizen.

Positioneringssystemen:Op GPS of laser-gebaseerde systemen om de exacte locatie van de kraan op de startbaan te bepalen voor automatisering.

SCHETSEN

 

Belangrijkste technische

 

Voordelen van MG dubbelligger RMG-kranen

De voordelen van RMG's vloeien voort uit hun vaste-railontwerp, dubbele liggerstructuur en geëlektrificeerde werking, waardoor ze in specifieke omgevingen superieur zijn aan mobiele alternatieven zoals RTG's.

1. Uitzonderlijke stabiliteit en precisie

Vaste railgeleiding:Het rijden op nauwkeurig uitgelijnde stalen rails ingebed in een betonnen fundering elimineert drift en zorgt voor perfect recht rijden. Dit maakt het mogelijkuiterst nauwkeurige positionering, wat van cruciaal belang is voor geautomatiseerde bewerkingen en stapelen met hoge- dichtheid.

Stijve dubbele liggerstructuur:Biedt enorme sterkte en minimaliseert doorbuiging en zwaaien, zelfs bij het hanteren van maximale lasten bij hoge snelheden. Deze stabiliteit is essentieel voor een nauwkeurige plaatsing van de last.

2. Hoge efficiëntie en productiviteit

Snelle fietssnelheden:Het stabiele platform maakt hogere rijsnelheden van de trolley en portaal mogelijk zonder de veiligheid of controle in gevaar te brengen, wat leidt tot meer bewegingen per uur (hogere productiviteit).

Soepele bediening:Uitgerust metVariabele frequentieaandrijvingen (VFD's)op alle bewegingen voor gecontroleerde versnelling en vertraging, waardoor het zwaaien van de last wordt verminderd en uiterste nauwkeurigheid mogelijk is.

3. Superieure stapeldichtheid en ruimtegebruik

Brede spanwijdte:RMG's kunnen worden ontworpen met zeer grote overspanningen, waardoor ze dekking kunnen bieden8 of meer containerrijenen stapelcontainers5-6 hoog.

Bediening in smalle gangpaden:Het vaste pad maakt stapelen met zeer smalle gangpaden mogelijk tussen kraanrails,het maximaliseren van de opslagcapaciteitop waardevol land in havens en terminals.

4. Lagere operationele kosten en milieuvoordelen

Elektrisch vermogen:Ze zijn via stroomrails of kabelhaspels op het elektriciteitsnet aangesloten en gebruiken schone elektrische energie. Dit elimineert de kosten voor dieselbrandstof envermindert de uitstoot van broeikasgassen en geluidsoverlast dramatischvergeleken met diesel-aangedreven rubberen-Tired Gantries (RTG's).

Minder onderhoud:Zonder motoren, transmissies of rubberen banden die onderhouden en vervangen moeten worden, zijn de onderhoudskosten aanzienlijk lager. Het railsysteem veroorzaakt ook minder slijtage aan de kraan zelf vergeleken met oneffen bestrating.

5. Ideaal voor automatisering en integratie

Voorspelbaar pad:De vaste rail maakt het de perfecte kandidaat voor volledige automatisering. RMG's kunnen eenvoudig worden geïntegreerd in Terminal Operating Systems (TOS).Geautomatiseerde stapelkranen (ASC's), onbemand 24/7 actief.

Geavanceerde veiligheidssystemen:Automatiseringspakketten omvattenanti-botsingssystemen, profilering van containers(om verkeerd uitgelijnde containers te detecteren), enautomatische-besturing, die de veiligheid en efficiëntie verder vergroten dan handmatige mogelijkheden.

6. Hoog hefvermogen en duurzaamheid

Gebouwd voor zwaar gebruik:Het ontwerp met dubbele liggerdoos is geschikt voor gebruikzeer zware ladingen, doorgaans van 40 tot 60 ton(en meer) voor standaard containerbehandeling, gebouwd om continue, zware- gebruikscycli te weerstaan.

 

Toepassingen van MG dubbelligger RMG-kranen

De toepassing van RMG's is zeer gespecialiseerd, gericht op omgevingen die profiteren van hun stabiliteit, dichtheid en automatiseringspotentieel.

1. Containerterminals en havens (primaire toepassing)

Gebruiksscenario:De ultieme toepassing. RMG's vormen de ruggengraat van moderne containerwerven en worden gebruikt voor:

Containers stapelenovergebracht van schip-naar-landkranen.

Vrachtwagens laden en lossenEntreinstellenop intermodale werven.

Inter-stapeloverdrachten opslagorganisatie.

2. Intermodale spoorterminals

Gebruiksscenario:Containers rechtstreeks van treinwagons naar opslagstapels en op vrachtwagens verplaatsen. De precisie van een RMG is ideaal voor het werken met spoorinfrastructuur.

3. Logistieke parken en vrachtstations

Gebruiksscenario:Grootschalige-distributiecentra en containervrachtstations (CFS) die een hoge-georganiseerde opslag voor containers en zware vracht vereisen.

4. Zware industrie en productie

Gebruiksscenario:Hoewel minder gebruikelijk dan in havens, gebruiken grote fabrieken (bijvoorbeeld voor zware machines en windturbines) RMG's voor het hanteren van grote, zware componenten op een gestructureerd opslagterrein.

 

Het productieproces van eenMobiele boot-/scheepsliftkraan van 200 tonomvat verschillende fasen, van ontwerp en engineering tot fabricage, assemblage en testen. Hieronder vindt u een gedetailleerd overzicht van het typische productieproces:

---

1. Ontwerp en techniek

Conceptueel ontwerp:Ingenieurs maken eerste schetsen en 3D-modellen op basis van laadvermogen (200 ton), bereik, mobiliteit en omgevingsomstandigheden (gebruik op zee).

Structurele analyse:Eindige Elementen Analyse (FEA) zorgt ervoor dat de kraan dynamische belastingen, wind- en golfkrachten aankan.

Hydraulische en elektrische systemen:Ontwerp van hydraulische cilinders, lieren en besturingssystemen voor soepele hefwerkzaamheden.

Materiaalkeuze:Hoog-staal (bijv. ASTM A514) voor corrosiebestendigheid in maritieme omgevingen.

Naleving van regelgeving:Voldoet aan normen zoalsDNV-GL, ABS of Lloyd's Registervoor scheepskranen.

---

2. Materiaalinkoop

Stalen platen en balken:Afkomstig voor de giek, het chassis en het structurele raamwerk.

Hydraulische componenten:Pompen, cilinders, slangen en kleppen van gecertificeerde leveranciers.

Elektrische systemen:Motoren, sensoren en bedieningspanelen (vaak waterdicht voor gebruik op zee).

Staalkabels en schijven:Hoogwaardige-staalkabels voor hijsen.

---

3. Fabricage

A. Structurele fabricage

Snijden en vormgeven:CNC-plasma-/lasersnijden voor precisieonderdelen.

Lassen:Geautomatiseerd en handmatig lassen (ondergedompeld booglassen voor dikke delen).

Boomconstructie:Rooster- of telescopisch ontwerp voor kracht en mobiliteit.

Chassis en stempels:Versterkt voor stabiliteit tijdens het tillen.

B. Hydraulische en mechanische montage

Hydraulisch systeem:Installatie van pompen, cilinders en slangen.

Lieren & Trommels:Gemonteerd voor hef- en daalwerkzaamheden.

Zwenkmechanisme:Maakt rotatie van 360 graden mogelijk (indien van toepassing).

C. Elektrische en besturingssystemen

Controlecabine:Waterdicht bestuurdersstation met joysticks/sensoren.

Belastingbewaking:Laadcellen en eindschakelaars voor de veiligheid.

Voeding:Dieselmotor of elektromotor (scheeps-kwaliteit).

---

4. Assemblage & Integratie

Boominstallatie:Met draaipunten op het chassis gemonteerd.

Contragewichten:Toegevoegd voor balans (indien nodig).

Laatste bedrading en loodgieterswerk:Aansluiten van hydraulische en elektrische systemen.

Schilderen en coaten:Anti-corrosieverf (epoxy- of zinkcoatings).

---

5. Testen en kwaliteitscontrole

Belasting testen:Hijsen van 200 ton (+25% overbelastingstest, volgens normen).

Functionele tests:Controle van hydraulische bewegingen, rotatie en stabiliteit.

Milieutests:Zoutsproeitests voor maritieme duurzaamheid.

Veiligheidscontroles:Noodstopsystemen, overbelastingsalarmen.

---

6. Levering en inbedrijfstelling

Vervoer:Gedemonteerd voor verzending of geleverd als mobiele eenheid.

Montage op-site:Opnieuw in elkaar gezet op de kade of scheepswerf.

Operatortraining:Behandelings- en veiligheidsprotocollen.

Werkplaatsweergave:

Het bedrijf heeft een intelligent platform voor apparatuurbeheer geïnstalleerd en 310 sets (sets) handling- en lasrobots geïnstalleerd. Na voltooiing van het plan zullen er meer dan 500 sets (sets) zijn en zal het netwerkpercentage van de apparatuur 95% bereiken. . 32 Er zijn laslijnen in gebruik genomen, er zijn er 50 gepland om te worden geïnstalleerd en het automatiseringspercentage van de gehele productlijn heeft 85% bereikt.