Portaalkraan op containerrails

Wat is een container-RMG?

Het is een grote, elektrisch-aangedreven portaalkraan die op een vast spoor- of railsysteem loopt. Het bepalende kenmerk ervan is het gebruik van een spreader, een speciaal hijshulpstuk dat op de hoekstukken van een container wordt vergrendeld voor een veilige en snelle hantering.

Primaire functie:Om containers in dichte blokken te stapelen en ze van een transportvoertuig (zoals een vrachtwagen of trein) naar een opslaglocatie te verplaatsen, en omgekeerd.

 

Belangrijkste voordelen van container-RMG's

Hoge opslagdichtheid:Ze kunnen containers vele rijen breed (meestal 6-10 containers) en verschillende niveaus hoog (vaak 4-6 containers "meer dan 1") stapelen, waardoor het gebruik van waardevolle tuinruimte wordt gemaximaliseerd.

Hoge productiviteit en efficiëntie:Ontworpen voor snel fietsen, waarbij containers snel tussen vrachtwagens, treinen en opslagblokken kunnen worden verplaatst.

Precisiebehandeling:De rail-geleide beweging en geavanceerde bedieningselementen zorgen voor een zeer nauwkeurige plaatsing van containers, wat essentieel is voor stapelen met hoge- dichtheid.

Geen lokale uitstoot:Omdat ze volledig-elektrisch zijn, produceren ze geen uitlaatgassen, waardoor ze ideaal zijn voor milieugevoelige gebieden.

Lage bedrijfskosten:Elektriciteit is goedkoper dan diesel en elektromotoren vergen minder onderhoud dan dieselmotoren, wat leidt tot lagere levensduurkosten.

Uitstekend geschikt voor automatisering:Het vaste pad en de nauwkeurige besturing maken RMG's tot het ideale platform voor automatisering, waardoor de arbeidskosten worden verlaagd en de veiligheid en consistentie worden verbeterd.

 

Vergelijking met andere containerkranen

Functie	Container RMG	Rubber-Vermoeid portaal (RTG)	Bereik stapelaar
Mobiliteit	Vastgemaakt aan rails. Beweegt alleen in de lengte.	Zeer mobiel op rubberen banden. Kan van rijstrook wisselen.	Zeer mobiel, zoals een grote vorkheftruck.
Opslagdichtheid	Zeer hoog(Veel rijen breed)	Medium(Normaal gesproken 6+1 rijen breed)	Laag(Normaal gesproken 2-3 containers diep)
Milieu-impact	Geen uitstoot,rustig.	Dieselmotoren produceren emissies en geluid.	Dieselmotoren produceren emissies en geluid.
Automatisering	Uitstekend.De standaard voor automatisering.	Mogelijk,maar complexer.	Zeldzaam.Meestal handmatig.
Kosten	Hoge initiële infrastructuurkosten. Lagere bedrijfskosten.	Lagere initiële kosten. Hogere bedrijfskosten (brandstof, banden).	Lagere initiële kosten. Hogere bedrijfskosten.
Beste voor	Terminals met hoog-volume en vaste- lay-outdie een hoge dichtheid en automatisering vereisen.	Flexibele terminalsmet veranderende lay-outs of gemiddeld volume.	Kleine terminals, depots,ofaanvullendhandling op grote terreinen.

 

Hefvermogen 320 ton
Spanwijdte (breedte) 3 - 12 meter (instelbaar)
Hefhoogte 3 - 10 meter
Arbeidsklasse A3-A5 (licht tot middelzwaar)
Hijssnelheid 0.5 - 8 m/min (variabel)
Type hoofdligger Enkele/dubbele ligger (box-type)
Voeding 220V/380V 3-fase of handmatig
Bedieningsmodus Hangerbediening/draadloze afstandsbediening
Takeltype Elektrische kettingtakel/staaldraadtakel
Rijaandrijving Handmatig geduwd of gemotoriseerd
Corrosiebescherming Thermisch-gegalvaniseerd of maritieme- verf
Windbestendigheid Tot Beaufort schaal 6 (voor buitengebruik)
Bedrijfstemperatuur -20 graden tot +50 graden

Een Container Rail Mounted Gantry Crane (RMG) is een complex systeem dat bestaat uit verschillende belangrijke componenten die samenwerken om containers met precisie en efficiëntie te behandelen.

Hier volgt een gedetailleerd overzicht van de belangrijkste componenten, gecategoriseerd per systeem:

 

1. Belangrijkste structurele componenten (het skelet)

Deze componenten vormen het primaire raamwerk van de kraan en ondersteunen alle andere onderdelen en de lading zelf.

Hoofdligger(s) / Brug:De primaire horizontale balk die de breedte van de containerstapel overspant. Bij een container RMG is dit vrijwel altijd eendubbele liggerontwerp voor de kracht die nodig is om zware containers (40+ ton) te hanteren en de trolley te ondersteunen.

Eindwagens / poten:De verticale structuren aan elk uiteinde van de hoofdligger. Ze herbergen de wielen en aandrijfmechanismen waarmee de kraan langs de baanrails kan rijden.

Karretjeframe:De constructie die heen en weer beweegt (doorkruist) langs de hoofdligger(s). Het draagt ​​de takeleenheid en de spreader.

 

 

2. Onderdelen voor tillen en hanteren (de spieren)

Dit systeem is verantwoordelijk voor het daadwerkelijk grijpen, heffen en verplaatsen van de containers.

Strooier:Het meest kritische onderdeel voor containeroverslag. Het is een gespecialiseerd frame dat:

Vergrendelt op containers:Gebruiktwistlocksdie automatisch in- en uitschakelen uit de hoekgietstukken van de container.

telescopen:Kan de lengte aanpassen om verschillende containerformaten te kunnen verwerken (20ft, 40ft, 45ft).

Speciale functies:Kan worden uitgerust voordubbele-lift(twee 20ft containers tegelijk heffen) of eenrotatorom een ​​container scheef te zetten voor een nauwkeurige plaatsing.

Hijseenheid:Het liermechanisme dat de spreader en container omhoog en omlaag brengt. Het bestaat uit een krachtige elektromotor, een versnellingsbak, een trommel omwikkeld metstaalkabel, en remmen met hoge-capaciteit.

Touwschijven:Katrollen die de staalkabel van de hijstrommel naar de spreider geleiden.

 

3. Bewegings- en aandrijfcomponenten (de voortbeweging)

Deze componenten zorgen ervoor dat de kraan in alle drie de gewenste richtingen kan bewegen.

Gantry-reissysteem (lange reis):

Wielen en draaistellen:Wielsets gemonteerd op de eindwagens. Grote RMG's gebruiken draaistellen met meerdere wielen om het immense gewicht te verdelen.

Rijaandrijfmotoren:Elektromotoren die de wielen aandrijven om de hele kraan over de baanrails heen en weer te bewegen.

 

 

Trolley-aandrijfsysteem (traverse reizen):

Trolleywielen:Wielen die op rails lopen die bovenop de hoofdliggers zijn gemonteerd.

Trolley-aandrijfmotor:De motor die de trolley (en de hangende container) horizontaal over de breedte van de kraan beweegt.

Variabele frequentieaandrijvingen (VFD's):Elektronische apparaten die de snelheid en het koppel van de takel-, trolley- en portaalmotoren regelen. Ze zijn essentieel voor een soepele, gecontroleerde acceleratie en vertraging, wat van cruciaal belang is voor een nauwkeurige positionering en het voorkomen van het zwaaien van de container.

4. Elektrische en energiesystemen (de zenuwen en energie)

Dit systeem levert stroom en stuursignalen aan de gehele kraan.

Stroomtoevoersysteem:

Geleiderstaaf (busbar):Geïsoleerde elektrische staven die parallel lopen aan de kraanbaan.Verzamelaars schoenenop de kraan schuift u langs deze staven om continu elektrische stroom naar de kraan te brengen.

Controlesysteem:

Programmeerbare logische controller (PLC):Het "brein" van de kraan. Het verwerkt opdrachten van de machinist en signalen van sensoren om alle kraanbewegingen en veiligheidsfuncties te controleren.

Bestuurderscabine / afstandsbediening:De interface voor de operator. Het kan een klimaatgestuurde-cabine zijn die op de trolley is gemonteerd (voor optimaal zicht) of een draagbare cabineradiografische afstandsbedieningeenheid die bediening vanaf de grond mogelijk maakt.

Menselijke-machine-interface (HMI):Een touchscreen-display in de cabine of op de afstandsbediening dat essentiële informatie weergeeft, zoals lastgewicht, kraanpositie, diagnostiek en foutmeldingen.

Kabelhaspels:Voor kranen met hulpfuncties of kranen die een kabelhaspel gebruiken voor hoofdstroom (minder gebruikelijk dan rails voor grote RMG's), betalen deze haspels de kabels netjes uit en trekken ze terug terwijl de kraan beweegt.

 

 

5. Veiligheids- en sensorsystemen (de reflexen)

Deze componenten beschermen de kraan, de container en het personeel.

Load Moment Indicator (LMI)-systeem:Een kritisch veiligheidssysteem dat bestaat uit:laadcelom het gewicht van de container te meten en te voorkomen dat de kraan overbelast raakt.

Anemometer:Een windsnelheidssensor hoog op de kraan gemonteerd. Het levert gegevens aan de PLC, die alarmen activeert en de kraanwerkzaamheden automatisch vertraagt ​​of stopt als de windsnelheden de veilige limieten overschrijden.

Anti-botsingssysteem:Gebruiklaserscanners, radar of GPSom obstakels, andere kranen of personeel te detecteren en automatisch de beweging te stoppen om botsingen te voorkomen.

Eindschakelaars en encoders:

Eindschakelaars:Vast bekabelde veiligheidsvoorzieningen die de stroom uitschakelen aan de uiterste uiteinden van de verplaatsing voor de takel (boven-/ondergrens) en trolley.

encoders:Hoge-precisiesensoren die real-time feedback geven aan de PLC over de positie en snelheid van de takel, loopkat en portaal.

Positioneringssystemen: Absolute positioneringssystemenDoor gebruik te maken van lasers of GPS weet de kraan tot op de millimeter nauwkeurig zijn locatie op het terrein, wat essentieel is voor de automatisering.

Noodstopknoppen (E-Stop):Bevindt zich op meerdere punten op de kraan en op de afstandsbediening om onmiddellijke uitschakeling in geval van nood mogelijk te maken.

6. Baansysteem (de basis)

Dit is de vaste infrastructuur waarop de kraan opereert.

Baanrails:Zware-stalen rails geïnstalleerd op een massieve betonnen fundering. De nauwkeurige uitlijning en vlakheid van deze rails zijn van cruciaal belang voor een soepele en veilige bediening van de kraan.

SCHETSEN

 

Belangrijkste technische

 

Voordelen van container-RMG's

Container RMG's bieden een krachtige combinatie van operationele, economische en ecologische voordelen, waardoor ze de voorkeurskeuze zijn voor terminals met een hoog-volume.

1. Operationele voordelen

Hoge opslagdichtheid:Dit is hun voornaamste voordeel. RMG's rijden op vaste rails, waardoor ze kunnen worden overspannen en onderhoudenveel containerrijen breed (doorgaans 6 tot 10+)en stapelcontainersmeerdere niveaus hoog (vaak 4 tot 6 hoog, "meer dan 1"). Dit maximaliseert het gebruik van uiterst waardevol terminalland.

Hoge productiviteit en doorvoer:Ontworpen voor snel, continu fietsen. Ze kunnen containers snel van vrachtwagens of treinen naar een opslagblok en terug verplaatsen, waardoor de wachttijden voor externe voertuigen worden geminimaliseerd en de doorlooptijden van schepen worden versneld.

Precisiebehandeling:Uitgerust metVariabele frequentieaandrijvingen (VFD's)RMG's bieden een soepele acceleratie en vertraging. Dit resulteert in een minimale beweging van de container, waardoor een snelle en nauwkeurige positionering mogelijk is, wat van cruciaal belang is voor stapelen met hoge- dichtheid.

Uitstekend geschikt voor automatisering:Het vaste spoortraject en de nauwkeurige elektronische besturing maken RMG's tot het ideale platform voor automatisering. Ze kunnen worden geïntegreerd met een Terminal Operating System (TOS).Geautomatiseerde stapelkranen (ASC's), opererend met minimale menselijke tussenkomst.

2. Economische voordelen

Lage bedrijfskosten (OpEx):

Energiezuinig:Elektromotoren zijn veel efficiënter dan dieselmotoren.

Goedkopere brandstof:De elektriciteitskosten zijn lager en stabieler dan die van diesel.

Minder onderhoud:Elektrische systemen hebben minder bewegende delen dan dieselmotoren en hydraulische systemen. Er zijn geen motorrevisies, olieverversingen of reparaties aan het uitlaatsysteem nodig.

Lange levensduur:RMG's zijn gebouwd van hoog-sterk staal voor zware- bedrijfscycli en zijn ontworpen om tientallen jaren betrouwbaar te functioneren met goed onderhoud.

Arbeidsefficiëntie:Eén operator kan het gehele stapelproces beheren. Bij automatisering kan één operator vaak vanuit een controlekamer toezicht houden op meerdere kranen.

3. Milieu- en veiligheidsvoordelen

Geen lokale uitstoot:Zoals alle-elektrische kranen produceren ze ter plaatse- geen uitlaatgassen (NOx, SOx, fijnstof). Dit is van cruciaal belang voor havens in de buurt van stedelijke gebieden en helpt bij het voldoen aan strenge milieuregels.

Aanzienlijk verminderde geluidsoverlast:Elektromotoren zijn veel stiller dan dieselgeneratoren, waardoor de geluidsimpact op werknemers en omliggende gemeenschappen wordt verminderd.

Verbeterde veiligheid:

Scheiding van mens en machine:In geautomatiseerde systemen wordt het personeel uit het stapelgebied verwijderd, waardoor ongevallen op grondniveau- worden geëlimineerd.

Geïntegreerde veiligheidssystemen:Uitgerust metwindmeters(windsensoren),anti-botsingssystemen, Enbelastingmomentindicatoren (LMI)die automatisch veilige bedrijfslimieten afdwingen.

Duidelijk werkgebied:In tegenstelling tot mobiele apparatuur creëert het vaste railsysteem een ​​voorspelbare en georganiseerde werkomgeving voor vrachtwagens en andere voertuigen op het terrein.

 

Toepassingen van container-RMG's

Container-RMG's worden ingezet in drie primaire typen terminals waar de afhandeling van grote- containers vereist is.

1. Containerhavens en terminals (de primaire toepassing)

Functie:Deze RMG's werken in decontainertuinachter de kadekranen (schip-naar-kustkranen).

Rol:Hun taak is om importcontainers van de kadekranen te ontvangen en naar een specifiek opslagblok te transporteren. Omgekeerd halen zij exportcontainers uit het opslagblok en leveren deze af bij de kadekranen om op een schip te worden geladen. Ze behandelen ook containers die van en naar vrachtwagens en treinen gaan.

Waarom RMG's hier worden gebruikt:Havens hebben te maken met extreme ruimtebeperkingen en moeten duizenden containers dicht op elkaar stapelen. De hoge doorvoer, stapeldichtheid en geschiktheid voor automatisering zijn essentieel.

2. Intermodale spoorterminals

Functie:Deze RMG's bevinden zich op spoorwegemplacementen in het binnenland en worden gebruikt voor het efficiënt laden en lossen van containers rechtstreeks uit treinen.

Rol:Ze verplaatsen containers van treinwagons naar wachtende vrachtwagens voor het uiteindelijke wegtransport, of stapelen ze op het erf voor tijdelijke opslag. Ze kunnen aan beide zijden van een lange trein werken.

Waarom RMG's hier worden gebruikt:Ze versnellen de doorlooptijden van treinen dramatisch vergeleken met het gebruik van reachstackers of bovenladers. Dit is van cruciaal belang voor de economie van het spoorvervoer.

3. Containervrachtstations (CFS) en depots

Functie:Gebruikt voor containeropslag, onderhoud, reparatie en "stuffing/stripping" (laden/lossen van goederen uit de container) in een depotomgeving.

Rol:Wanneer een depot een zeer groot aantal containers verwerkt, biedt een RMG een kosten-effectieve en ruimte-efficiënte methode voor het organiseren van en toegang krijgen tot de containerinventaris.

Waarom RMG's hier worden gebruikt:Voor grote depots wegen de operationele besparingen en opslagdichtheid zwaarder dan de initiële investering.

 

Het productieproces voor een containerrailgemonteerde portaalkraan (RMG) is een complex, uit meerdere fasen bestaand project dat de fabricage van zwaar staal, precisiebewerking, geavanceerde elektrische assemblage en rigoureuze tests combineert. Het wordt doorgaans uitgevoerd in een gecontroleerde fabrieksomgeving door gespecialiseerde ingenieurs en technici voordat het naar de terminal wordt verzonden voor eindmontage.

Hier volgt een gedetailleerde uitsplitsing van het productieproces,-voor-fase.

 

Fase 1: Design & Engineering (de digitale blauwdruk)

Dit is de meest kritische fase, waarin de gehele kraan virtueel wordt gemaakt en gevalideerd.

Conceptueel en gedetailleerd ontwerp:

Klantspecificaties:Ingenieurs werken samen met de terminaloperator om alle vereisten te definiëren: hefvermogen (bijvoorbeeld 40 ton onder spreader, 50 ton voor dubbele-lift), overspanning (afstand tussen de poten), hefhoogte, baanlengte en bedrijfsomstandigheden (windsnelheid, seismische zone, temperatuur).

3D-modellering:Elk afzonderlijk onderdeel wordt in 3D ontworpen met behulp van CAD-software (bijvoorbeeld AutoCAD, SolidWorks, Tekla). Dit omvat de hoofdliggers, eindwagens, loopkat en hijsframe.

Structurele analyse (FEA):Finite Element Analysis (FEA)-software simuleert spanningen, doorbuigingen en dynamische belastingen om ervoor te zorgen dat het ontwerp de nominale capaciteit aankan met een aanzienlijke veiligheidsfactor (volgens FEM- of ISO-normen).

Elektrisch en besturingsontwerp:Er worden schema's gemaakt voor de stroomverdeling, aandrijfsystemen (VFD's), PLC-besturingen en veiligheidscircuits. Ook de integratie met het Terminal Operating System (TOS) voor automatisering is hier ontworpen.

Fase 2: Inkoop en sourcing

Inkoop van grondstoffen:Staal van hoge-kwaliteit (bijvoorbeeld S355J2) wordt besteld in de vorm van platen, profielen en buizen.

Aankoop van belangrijke componenten:De belangrijkste subsystemen zijn afkomstig van gespecialiseerde leveranciers:

Mechanisch:Wielen, assen, lagers, versnellingsbakken, remmen, staalkabels en deverspreider.

Elektrisch:Motoren, frequentieregelaars (VFD's), Programmable Logic Controllers (PLC's), geleiderrails, kabelhaspels.

Veiligheid & Automatisering:Anemometers, anti-botsingssensoren, Laser Range Finders (LRF), optische karakterherkenningssystemen (OCR) voor containeridentificatie en Load Moment Indicators (LMI).

Fase 3: Fabricage en productie (de fysieke opbouw)

In deze fase worden grondstoffen omgezet in structurele componenten van de kraan.

Staalsnijden en voorbereiding:

Voor precisie worden stalen platen op maat gesneden met behulp van CNC-plasma- of lasersnijmachines. Balken worden gesneden en voorbereid voor lassen.

Lassen en montage van hoofdstructuur:

Hoofdliggers:De twee primaire brugliggers zijn uitgevoerd, vaak als robuuste kokerliggers. Het gaat hierbij om het lassen van verstijvers en platen. Het lassen wordt uitgevoerd door gecertificeerde lassers, veelal met behulp van geautomatiseerde lasmachinesOndergedompeld booglassen (SAW)voor consistentie en kracht.

Eindwagens (benen):De steunpoten waarin de rijwielen en aandrijfeenheden zijn ondergebracht, zijn vervaardigd.

Karretjeframe:Het frame dat de takel over de brug draagt, is gebouwd.

Kwaliteitscontrole (QC):Alle kritische lassen worden geïnspecteerd viaNiet-destructief testen (NDT)methoden zoalsUltrasoon testen (UT)ofMagnetische deeltjesinspectie (MPI)om ervoor te zorgen dat ze vrij zijn van gebreken.

Bewerken en boren:

Kritieke verbindingspunten (bijvoorbeeld waar de poten op de liggers aansluiten) worden op grote boormolens bewerkt om perfect vlakke, vlakke en uitgelijnde oppervlakken te garanderen. Gaten zijn nauwkeurig-geboord voor bouten met hoge-sterkte.

Stralen en schilderen (corrosiebescherming):

Stralen:Elk stalen onderdeel wordt gestraald om walshuid en roest te verwijderen, waardoor een ideaal oppervlak ontstaat voor verfhechting.

Primeren en schilderen:Er wordt onmiddellijk een corrosieremmende primer-van hoge kwaliteit- aangebracht. Dit wordt gevolgd door meerdere lagen gespecialiseerde industriële verf (bijv. epoxy tussenlaag, polyurethaan toplaag) die ontworpen zijn om bestand te zijn tegen zware maritieme omstandigheden.

Fase 4: Pre-montage en elektrische installatie

Mechanische pre-montage:

De hoofdliggers worden op de fabrieksvloer aan elkaar vastgeschroefd om de uitlijning te controleren. De eindwagens zijn voorzien van wielen, assen en rijaandrijfmotoren.

Elektrische installatie:

Bekabeling:Elektriciens leggen stroom- en besturingskabels door de hele constructie in kabelgoten en leidingen.

Componentmontage:Aandrijvingen, PLC-panelen, weerstandsbanken en schakelkasten worden op de daarvoor bestemde, beschermde locaties geïnstalleerd.

Sensorinstallatie:Eindschakelaars, absolute encoders en positiesensoren zijn gemonteerd en aangesloten.

Testen:Elektrische circuits worden zorgvuldig gecontroleerd op continuïteit, goede aarding en isolatieweerstandvoorer wordt kracht uitgeoefend.

Fase 5: Fabrieksacceptatietesten (FAT)

De kraan wordt in de fabriek onder belasting getest om de prestaties te verifiëren voordat deze wordt gedemonteerd en verzonden.

Dimensionale controle:Verificatie dat alle kritische afmetingen overeenkomen met de ontwerptekeningen.

Geen-Laadtest:Alle functies (takel, loopkat, loopbrug) worden zonder last bediend om te controleren op soepele werking, abnormaal geluid en basisfunctionaliteit.

Belastingstest (kritieke veiligheidsstap):

Statische belastingstest:De kraan is getest125%van zijn nominale capaciteit. De last wordt net van de grond getild en vastgehouden om te controleren op structurele integriteit en remvermogen.

Dynamische belastingstest:De kraan is getest110%van zijn nominale capaciteit. Alle bewegingen worden onder deze belasting uitgevoerd om prestaties onder stress te garanderen.

Functionaliteits- en veiligheidstest:Alle veiligheidssystemen (E-stops, overbelastingsbeveiliging, eindschakelaars, windmeter) worden uitvoerig getest. Het automatiseringssysteem (indien van toepassing) wordt op de proef gesteld.

Fase 6: demontage, verpakking en verzending

Demontage:De kraan wordt zorgvuldig gedemonteerd in verplaatsbare modules (liggers, poten, trolley, enz.). Alle onderdelen zijn duidelijk gemarkeerd.

Verpakking:Componenten worden in kratten en beschermd voor transport over lange- afstanden, vaak over zee. Elektrische componenten zijn beschermd tegen vocht.

Verzending:Alle onderdelen worden samen met gedetailleerde montagetekeningen, handleidingen en een team van montagetoezichthouders naar de locatie van de klant verzonden.

Fase 7: Bouw en inbedrijfstelling van de locatie

Voorbereiding op de startbaan:De klant bereidt de fundering voor en installeert de parallelle rails met uiterste precisie (uitlijning en vlakheid zijn van cruciaal belang).

Erectie:Een team van monteurs gebruikt grote mobiele kranen om de RMG op de startbaan te monteren.

Laatste verbinding:Alle mechanische, elektrische en pneumatische aansluitingen zijn gemaakt. De stroomvoorziening (geleiderstaven) wordt langs de landingsbaan geïnstalleerd.

Site-acceptatietesten (SAT):De volledige FAT wordt op-site herhaald om ervoor te zorgen dat de kraan perfect presteert in de uiteindelijke gebruiksomgeving. Er wordt een operatortraining gegeven.

Werkplaatsweergave:

Het bedrijf heeft een intelligent platform voor apparatuurbeheer geïnstalleerd en 310 sets (sets) handling- en lasrobots geïnstalleerd. Na voltooiing van het plan zullen er meer dan 500 sets (sets) zijn en zal het netwerkpercentage van de apparatuur 95% bereiken. . 32 Er zijn laslijnen in gebruik genomen, er zijn er 50 gepland om te worden geïnstalleerd en het automatiseringspercentage van de gehele productlijn heeft 85% bereikt.