25T portaalkraan met rubberen bandencontainer

De25T portaalkraan met rubberbandenis een fundamenteel apparaat voor het horizontaal transport en verticaal stapelen van containers op een haventerrein. De unieke combinatie van hoge hefcapaciteit, mobiliteit en hoge stapelcapaciteit maakt hem onmisbaar voor efficiënte terminaloperaties, ondanks de voortdurende uitdagingen van automatisering en de impact op het milieu.

 

Beperkingen en overwegingen

Hogere bedrijfskosten (diesel-RTG's):Aanzienlijk brandstofverbruik en onderhoudskosten (motoren, banden).

Bandenslijtage en vervanging:De massieve banden zijn duur en onderhevig aan slijtage en schade.

Emissies en geluid (diesel-RTG's):Produceren lokale emissies en lawaai, terwijl e-RTG's dit probleem oplossen.

Minder precisie dan RMG's:Kan worden beïnvloed door de bodemgesteldheid en de bandenspanning.

 

Vergelijking: RTG versus RMG

Functie	RTG (rubber-vermoeide portaal)	RMG (rail-gemonteerd portaal)
Mobiliteit	Hoge - rubberen banden	Lage - vaste rails
Flexibiliteit	Kan tussen tuinblokken bewegen	Beperkt tot een blok van één meter
Infrastructuurkosten	Lager (verhard oppervlak)	Hoger (rails & fundering)
Bedrijfskosten	Hoger (brandstof, banden)	Lager (elektrische energie)
Precisie en stabiliteit	Goed	Superieur
Milieu-impact	Hoger (diesel) / nul (e-RTG)	Nul (elektrisch)

Conclusie:DePortaalkraan voor rubberen banden (RTG)is het werkpaard van flexibele containerterminaloperaties. De unieke combinatie vanmobiliteit, hoog stapelvermogen en veelzijdigheidmaakt het de voorkeurskeuze voor havens en werven die aanpasbaar containerbeheer vereisen. De verschuiving van de industrie naare-RTG'spakt de traditionele nadelen van brandstofkosten en emissies aan en waarborgt de blijvende relevantie ervan in moderne, milieubewuste havenactiviteiten.

 

Hefvermogen 320 ton
Spanwijdte (breedte) 3 - 12 meter (instelbaar)
Hefhoogte 3 - 10 meter
Arbeidsklasse A3-A5 (licht tot middelzwaar)
Hijssnelheid 0.5 - 8 m/min (variabel)
Type hoofdligger Enkele/dubbele ligger (box-type)
Voeding 220V/380V 3-fase of handmatig
Bedieningsmodus Hangerbediening/draadloze afstandsbediening
Takeltype Elektrische kettingtakel/staaldraadtakel
Rijaandrijving Handmatig geduwd of gemotoriseerd
Corrosiebescherming Thermisch-gegalvaniseerd of maritieme- verf
Windbestendigheid Tot Beaufort schaal 6 (voor buitengebruik)
Bedrijfstemperatuur -20 graden tot +50 graden

1. Structureel systeem (het skelet van de kraan)

Dit is het hoofdframe dat alle andere componenten ondersteunt en bestand is tegen de belastingen.

Hoofdligger / Brugligger:De grote, horizontale balk die de breedte van de containerstapels overspant. Het reist op de benen over de lengte van de tuin.

Benen:De verticale structuren die de hoofdligger ondersteunen. RTG's hebben doorgaans twee poten aan het ene uiteinde en één aan het andere uiteinde om over een rij containers te staan.

A-Frame/stijve poten:De twee poten aan één kant zijn vaak verbonden door een diagonale beugel en vormen een stijve "A" -structuur voor stabiliteit.

C-Frame/vrijdragende poot:De enkele poot aan de andere kant zorgt ervoor dat vrachtwagenverkeer er gemakkelijk onderdoor kan voor het ophalen en afzetten van containers.

Eindvrachtwagens / draaistellen:De assemblages aan de onderkant van elke poot waarin de wielen, banden en aandrijfmotoren zijn ondergebracht. Het zijn de "voeten" van de kraan.

 

2. Hijssysteem (heft de last op)

Dit systeem is verantwoordelijk voor de primaire functie van het heffen en laten zakken van de container.

Karretje:Het geheel dat langs de hoofdligger heen en weer loopt en de spreader zijdelings over de breedte van de containerrij positioneert.

Hijslier / trommel:De door een motor-aangedreven trommel die zich op de trolley bevindt en waar de staalkabels omheen zijn gewikkeld.

Staalkabels / hijskabels:Hoog-sterke staalkabels die de hijstrommel verbinden met de spreader.

Schoven / Katrollen:Gegroefde wielen die de staalkabels geleiden, wat mechanisch voordeel oplevert en het pad van de kabels bepaalt.

 

Strooier:Het apparaat dat fysiek op de container wordt vergrendeld. Het is op zichzelf een complex onderdeel, vaak met:

Twistlocks:Hydraulisch of mechanisch bediende pennen die in de hoekgietstukken van een container grijpen.

Aanpassing containergrootte:Mogelijkheid om de lengte telescopisch aan te passen voor containers van 20ft, 40ft, 45ft en soms zelfs 48ft of 53ft.

Spreidbalk:Het belangrijkste structurele lid van de spreider.

3. Reissysteem (verplaatst de kraan)

Dankzij dit systeem kan de gehele kraan over het terrein bewegen.

Banden / Wielen:Grote, zware-luchtbanden van rubber (doorgaans acht of meer). Ze zijn ontworpen om enorme lasten te dragen.

Aandrijfmotoren:Elektromotoren (meestal AC) die de wielen aandrijven. Elke eindtruck heeft meerdere aangedreven wielen.

Stuursysteem:Een cruciaal systeem waarmee alle wielen kunnen worden gestuurd, waardoor de kraan:

90 graden krabben:Beweeg diagonaal over de tuin.

 

 

Asbesturing:Verplaats de kraan in een rechte lijn evenwijdig aan de containerrijen.

Trammen:Verplaats de kraan loodrecht van de ene stapel naar de andere.

Remsysteem:Inclusief bedrijfsremmen (voor normaal stoppen) en parkeer-/noodremmen.

 

4. Energiesysteem (levert energie)

RTG's kunnen op verschillende manieren worden aangedreven, maar het 25T-model is doorgaans diesel-elektrisch.

Dieselgeneratorset:Een grote dieselmotor gekoppeld aan een generator die elektriciteit produceert voor alle functies van de kraan (hijswerktuig, loopkat, portaalbeweging). Dit maakt de RTG zelf-aangedreven en uiterst mobiel.

Alternatieve stroombronnen:

 

 

Elektrische RTG (e-RTG):Wordt via een kabelhaspel aangesloten op het elektriciteitsnet van de terminal, waardoor het geluid en de uitstoot worden verminderd.

Hybride RTG:Maakt gebruik van een kleinere dieselgenerator in combinatie met een accupakket of supercondensatoren om regeneratieve energie (van het verlagen van de belasting/remmen) op te vangen en piekvermogen te leveren, waardoor brandstof aanzienlijk wordt bespaard.

Stroomverdeelpaneel / PCC (Power Control Center):Beheert en verdeelt de elektrische stroom naar alle aandrijvingen en hulpsystemen.

5. Controle- en bedieningssysteem (het hersen- en zenuwcentrum)

Met dit systeem kan de machinist de kraan veilig en efficiënt besturen.

Bestuurderscabine:Gelegen op de hoofdligger, biedt de machinist een duidelijk zicht op het spreader- en containeroverslaggebied. Het is uitgerust met:

 

Hoofdschakelaars / joysticks:Voor nauwkeurige controle over hijsen, loopkatten en portaalbewegingen.

Bedieningspanelen en displays:Voor het bewaken van kraanfuncties, diagnostiek en strooierstatus.

Veiligheidsvoorzieningen:Noodstopknoppen, brandblusser, etc.

Programmeerbare logische controller (PLC):Het "brein" van de kraan. Het verwerkt alle operatoropdrachten en sensorinvoer om de motoren en andere apparaten te besturen.

Afstandsbedieningssysteem:Veel moderne RTG's kunnen op afstand worden bediend vanuit een controlekamer in het terminalgebouw, waardoor het comfort en de veiligheid voor de machinist worden verbeterd.

 

 

Veiligheids- en beschermingsapparaten:

Anti-botsingssystemen:Voorkomt botsingen met andere kranen en objecten.

Monitoring van containerstapels:Zorgt voor veilige stapelhoogtes en stabiliteit.

Indicator laadmoment (LMI):Voorkomt overbelasting.

Anemometer:Meet de windsnelheid en activeert alarmen of uitschakelingen.

Anti-Sway-systeem:Vermindert automatisch het zwaaien van de container.

Spread Lock-monitoring:Zorgt ervoor dat de twistlocks goed vastzitten voordat ze worden opgetild.

 

6. Veiligheids- en hulpsystemen (bescherming en ondersteuning)

Deze zijn van cruciaal belang voor een veilige en betrouwbare werking.

Anti-botsingssysteem:Maakt gebruik van sensoren (laser, radar of GPS) om te voorkomen dat de kraan in botsing komt met andere kranen, stilstaande objecten of personeel.

Eindschakelaars:Voorkom dat de trolley en de takel hun veilige fysieke grenzen overschrijden.

Indicator belastingmoment (LMI) / indicator nominaal vermogen (RCI):Bewaakt de last op de takel en waarschuwt de machinist als deze de veilige werklimieten van de kraan nadert of overschrijdt.

Anemometer en windsnelheidsindicator:Meet de windsnelheid en alarmeert of stopt automatisch kraanwerkzaamheden als de wind gevaarlijk wordt.

Bandenspanningscontrolesysteem (TPMS):Controleert continu de spanning in alle banden om schade te voorkomen en stabiliteit te garanderen.

Verlichtings- en waarschuwingsapparaten:Flitsers, bakens en hoorns om grondpersoneel te waarschuwen wanneer de kraan in beweging is.

Brandblussysteem:Vooral belangrijk in de machinekamer waar de dieselgenerator zich bevindt.

Samenvatting voor een 25T RTG:

De "25T" verwijst specifiek naar zijnhefvermogen-Hij kan 25 ton hijsen. Alle hierboven genoemde componenten zijn ontworpen en geschaald om deze specifieke lading aan te kunnen, plus het gewicht van de spreader, binnen de specifieke overspanning (bijvoorbeeld het stapelen van 1-over-5 of 1-over-6 containers breed) en de hoogte die vereist is door de containerwerf.

SCHETSEN

 

Belangrijkste technische

 

Voordelen van portaalkranen voor rubberen bandencontainers

1. Superieure mobiliteit en flexibiliteit

Dit is het beslissende voordeel van RTG's ten opzichte van hun op rails gemonteerde tegenhangers (RMG's).

Rubberen banden:In tegenstelling tot RMG's die beperkt zijn tot vaste rails, rijden RTG's op rubberen banden, waardoor ze vrij over het terminalterrein kunnen bewegen. Ze kunnen gemakkelijk worden overgedragen tussen verschillende stapelblokken of werkruimtes.

Geen vaste infrastructuur:Er hoeven geen uitgebreide en dure vaste spoorrails over het hele emplacement te worden geïnstalleerd. Dit maakt ze ideaal voor greenfield-projecten of voor het uitbreiden van bestaande terminals met minimale civiele werkzaamheden.

Cross-Reizen en reizen:Een RTG kan zijwaarts over een rij containers bewegen (of "doorkruisen"), maar ook over de lengte van het stapelblok reizen. Deze tweedimensionale beweging is cruciaal voor het efficiënt spotten van containers.

2. Hoog ruimtegebruik en stapeldichtheid

RTG's zijn ontworpen om het gebruik van waardevol terminalvastgoed te maximaliseren.

Bediening in smalle gangpaden:Ze kunnen in relatief krappe ruimtes opereren, waarbij doorgaans slechts één rijstrook nodig is voor de kraan zelf en minimale ruimte aan weerszijden voor het opruimen van containers. Hierdoor is een dichte stapeling van containers mogelijk.

Hoog stapelvermogen:Een standaard 25T RTG kan containers doorgaans 1 over 5 of 1 over 6 hoog stapelen (dat wil zeggen 5 of 6 containers hoog, plus één bovenaan de stapel), en over 6+ rijen plus een vrachtwagenstrook. Deze verticale stapeling vergroot de opslagcapaciteit van een tuin dramatisch.

3. Operationele efficiëntie en veelzijdigheid

RTG's stroomlijnen de containerstroom tussen verschillende transportmodi.

Directe vrachtwageninteractie:Ze kunnen vrachtwagens rechtstreeks van de stapel laden en lossen zonder dat er een secundair apparaat nodig is. De vrachtwagen rijdt eenvoudig de baan onder de kraan op voor een snelle overstap.

Compatibiliteit met terminaltrekkers:De workflow tussen een RTG en een terminaltrekker (shuttletruck) is zeer efficiënt, waardoor er een continue stroom containers van en naar de kadekraan ontstaat.

Flexibele werkopdrachten:Omdat ze mobiel zijn, kunnen RTG's dynamisch opnieuw worden toegewezen aan verschillende delen van de werf om, indien nodig, piekbelastingen, scheepswerkzaamheden of import-/exportgebieden op te vangen.

4. Kosten-Effectiviteit

Voor veel terminals bieden RTG's een overtuigend financieel voordeel.

Lagere initiële infrastructuurkosten:De afwezigheid van uitgebreide spoorwegnetwerken en bijbehorende funderingen vermindert de initiële kapitaalinvestering aanzienlijk in vergelijking met een RMG-systeem.

Schaalbaarheid:Het is gemakkelijker en goedkoper om een ​​werf uit te breiden die door RTG's wordt bediend. U hoeft alleen maar een nieuw terrein te bestraten en een extra kraan in te zetten.

Hoge verkoopwaarde:RTG's zijn gestandaardiseerde, mobiele activa die hun waarde goed behouden en aan andere terminals kunnen worden verkocht als de behoeften van een terminal veranderen.

5. Moderne technologische verbeteringen

De huidige RTG's zijn veel geavanceerder en geautomatiseerder dan hun voorgangers.

Automatische-stuur-/geleidingssystemen:Met behulp van GPS, magnetische tags of lasergeleiding kunnen RTG's zichzelf met hoge precisie door stapelbanen rijden, waardoor vermoeidheid van de bestuurder wordt verminderd en de veiligheid wordt verbeterd.

Verificatie van de containerpositie:Geautomatiseerde systemen (met behulp van spreadercamera's of lasers) identificeren de exacte locatie en scheefstand van een container, waardoor een semi- of volledig- automatische landing mogelijk is.

Strooiers:Ze kunnen worden uitgerust met telescopische spreaders die 20ft, 40ft en 45ft containers kunnen verwerken, en zelfs dubbele-lift spreaders voor het gelijktijdig verplaatsen van twee 20ft containers, waardoor de productiviteit wordt verdubbeld.

Elektrische en hybride opties:Moderne RTG's gebruiken vaakdiesel-elektrischgeneratoren of zelfshybridesystemen met energieopslag (batterijen of supercondensatoren) om regeneratieve energie uit het hijsen en dalen op te vangen, wat leidt tot aanzienlijke brandstofbesparingen en verminderde uitstoot.

Primaire toepassingen

De capaciteit van 25 ton maakt hem tot een uiterst veelzijdig werkpaard in diverse material handling-sectoren. De toepassingen zijn grofweg als volgt gecategoriseerd:

1. Havencontainerterminals en intermodale werven

Dit is de meest klassieke en wijdverbreide toepassing.

Containerstapelen:RTG's worden gebruikt om dichte opslagplaatsen met hoge- capaciteit te creëren. Ze stapelen containers 1-over-4 of 1-over-5 hoog (dat wil zeggen 4 of 5 containers op de grond, met één bovenop) en in meerdere rijen.

Overdrachtsoperaties:Ze verplaatsen containers tussen de kade (waar schepen-naar-landkranen lossen) en het opslagterrein, en vervolgens naar vrachtwagens of treinen voor verder transport.

Laden/lossen van vrachtwagens en spoorwegen:RTG's bedienen op efficiënte wijze aankomende en vertrekkende vrachtwagens en treinen, waarbij containers rechtstreeks op het voertuigchassis of treinwagons worden opgehaald en afgezet.

2. Industriële en productiefabrieken

Fabrieken met zware grondstoffen of eindproducten maken op grote schaal gebruik van 25T RTG's.

Staalfabrieken en metaalproductie:Hanteren van rollen staal, platen en andere zware metalen producten.

Productie van zware machines:Het verplaatsen van grote componenten zoals motoren, turbines en machineframes.

Logistieke magazijnen voor zware goederen:Beheer van de opslag en verplaatsing van zware voorwerpen, zoals grote machines, bouwapparatuur of geprefabriceerde betonelementen.

3. Logistieke en vrachtstations

Buiten de grote havens gebruiken kleinere vrachtstations en logistieke knooppunten 25T RTG's om containervracht efficiënt te beheren.

Consolidatie en deconsolidatie:Sorteren en organiseren van containers voordat ze naar hun eindbestemming worden verzonden.

Tijdelijke opslag:Het bieden van een flexibele opslagoplossing zonder de noodzaak van permanente infrastructuur.

4. Bouwprojecten

Op grote bouwplaatsen, vooral voor infrastructuurprojecten.

Omgaan met voor-gestorte betonelementen:Hijsen en plaatsen van grote segmenten voor bruggen, tunnels en gebouwen.

Zware materialen positioneren:Stalen balken, generatoren en ander zwaar materieel naar de gewenste locatie verplaatsen.

Fase 1: Ontwerp & Engineering

Dit is de basisfase waarin de kraan digitaal wordt bedacht.

Conceptueel ontwerp en klantadvies:Ingenieurs werken samen met de klant om de belangrijkste specificaties te bepalen:

Hefvermogen:25 Ton (en tot bijvoorbeeld 40-50T onder de strooier).

Span:De afstand tussen de poten (bijvoorbeeld 6+1 containerrijen breed).

Hefhoogte:De hoogte onder de spreader (bijvoorbeeld 1-over-5 of 1-over-6 containers hoog).

Machtssysteem:Diesel-elektrisch, elektrisch (met kabelhaspel) of hybride.

Besturingssystemen:Cabinebediening, afstandsbediening of beide.

Gedetailleerde techniek:

Structurele analyse:Met behulp van Finite Element Analysis (FEA)-software worden spanningen, doorbuigingen en dynamische belastingen op de hoofdliggers, poten en eindwagens gesimuleerd. Dit garandeert structurele integriteit en naleving van internationale normen zoals FEM, ISO of CMAA.

Mechanisch ontwerp:Gedetailleerde tekeningen voor alle mechanische componenten: hijsunits, loopkat, wielen, draaistellen en stuursystemen.

Ontwerp van elektrisch en besturingssysteem:Schema's voor de stroomverdeling, motoraandrijvingen, PLC (Programmable Logic Controller), veiligheidssystemen en communicatienetwerken.

Stuklijst (BOM):Er wordt een uitgebreide lijst gemaakt van alle grondstoffen, gekochte componenten en standaardonderdelen.

---

Fase 2: Inkoop en sourcing

Grondstoffen:Er worden hoge- stalen platen (bijv. Q345B), profielen (I-balken, H-balken) en platen aangekocht.

Belangrijkste gekochte componenten:Deze zijn vaak afkomstig van gespecialiseerde fabrikanten:

Takel- en trolleymontage:Het hart van het hefsysteem.

Motoren en aandrijvingen:Voor hijsen, trolleyverplaatsingen en portaalverplaatsingen.

Elektriciteit:PLC, frequentieregelaars (VFD's), sensoren, eindschakelaars, bekabeling.

Krachtpakket:Dieselmotor en generatorset.

Wielen, assen en lagers.

Bestuurderscabine.

---

Fase 3: Fabricage en productie

Dit is de fysieke kernproductiefase, voornamelijk gericht op de staalconstructie.

Staalvoorbereiding:

Markeren & Snijden:Stalen platen worden gemarkeerd volgens CAD-tekeningen en voor precisie gesneden met behulp van CNC-plasma- of vlamsnijmachines.

Randvoorbereiding:Afschuinende randen voor lassen.

Sub-fabricage van subassemblages:

Hoofdligger:De primaire brugbalk is vervaardigd. Dikke stalen platen worden in koker-secties gelast. Interne verstijvingen en diafragma's zijn toegevoegd om knikken te voorkomen. Dit is een kritische las, waarbij vaak gebruik wordt gemaakt van ondergedompeld booglassen (SAW) voor kwaliteit en penetratie.

Benen en eindwagens:De ondersteunende structuren zijn gebouwd. Ze herbergen de rijwielen, draaistellen en stuurmechanismen.

Karretjeframe:Het frame dat de takel draagt ​​en langs de hoofdligger beweegt, is vervaardigd.

Bewerking:

Kritieke pasvlakken, zoals de railloopvlakken op de hoofdligger en de verbindingspunten voor poten, worden bewerkt op grote boormolens of schaafmachines om een ​​perfecte vlakheid en uitlijning te garanderen.

---

Fase 4: Assemblage & Integratie

De vervaardigde componenten en ingekochte onderdelen worden bij elkaar gebracht.

Primaire structurele montage (in de fabriekshal):

De hoofdligger wordt op steunen geplaatst.

De poten en eindwagens worden aan de hoofdligger geschroefd en/of gelast. Deze verbinding is cruciaal en zwaar versterkt.

Het gehele bouwwerk is nu herkenbaar als portaalkraan.

Mechanische systeeminstallatie:

De trolleyrails worden op de hoofdligger gemonteerd.

Dekarretjewordt op de ligger gehesen.

Dehijseenheidis op de trolley geïnstalleerd.

Deportaal reissysteem(wielen, assen, versnellingsbakken, motoren) wordt op de eindwagens gemonteerd.

Installatie elektrisch systeem:

Kabelgoten en leidingenworden langs de hoofdligger en langs de poten geïnstalleerd.

Voedings- en besturingskabelsworden er doorheen getrokken.

Motoren, aandrijvingen en de PLC-kastzijn geïnstalleerd en bedraad.

Veiligheidsapparatenzijn geïnstalleerd: eindschakelaars, anti-botsingssensoren, windmeters (windsensoren) en noodstopknoppen.

Debestuurderscabineis geïnstalleerd en aangesloten.

---

Fase 5: Fabrieksacceptatietesten (FAT)

Voordat de kraan wordt gedemonteerd voor verzending, wordt hij in de fabriek getest om er zeker van te zijn dat hij functioneert zoals ontworpen.

Visuele inspectie:Controle laskwaliteit, lakwerk en montage.

Dimensionale inspectie:Het verifiëren van de spanwijdte, de middenafstand van de benen en andere belangrijke afmetingen.

Elektrische tests:Isolatieweerstand, continuïteit en functionele controles van alle bedieningselementen en veiligheidsvoorzieningen.

Geen-Laadtests:Alle bewegingen uitvoeren (takel, loopkat, portaalbeweging) zonder last om te controleren op soepele werking, geluid en uitlijning.

Belastingtesten (de kritische test):

Statische belastingstest:Een testlast heffen die 25-50% groter is dan de nominale capaciteit (bijvoorbeeld 31,25T voor een 25T-kraan) en deze vasthouden om te controleren op structurele doorbuiging en integriteit.

Dynamische belastingstest:Het heffen van de nominale last (25T) en het uitvoeren van alle operationele functies om de prestaties onder reële- omstandigheden te verifiëren.

De klant of een derde-deskundige is vaak aanwezig om getuige te zijn van de FAT.

---

Fase 6: Demontage, schilderen en verzenden

Demontage:Voor transport wordt de kraan zorgvuldig gedemonteerd in grote modules:

Hoofdligger (vaak opgesplitst in 2 of 3 secties)

Benen en eindwagens

Karretje

Elektrische panelen

Taxi

Oppervlaktevoorbereiding en schilderen:

Stralen:Alle stalen oppervlakken zijn gestraald-gestraald tot de SA 2.5-norm om roest en walshuid te verwijderen, waardoor een perfect oppervlakteprofiel ontstaat voor de hechting van de verf.

Schilderen:Er wordt een meer-laags verfsysteem aangebracht, meestal een epoxy-zink-primer, een epoxy-tussenlaag en een polyurethaan-toplaag voor weers- en corrosiebestendigheid. Dit is cruciaal voor de levensduur van de kraan in een ruige havenomgeving.

Verpakking en verzending:Modules worden veilig verpakt, beschermd en op schepen geladen voor transport naar de haventerminal van de klant.

---

Fase 7: Bouw en inbedrijfstelling van de locatie

Voorbereiding van de locatie:De klant bereidt de locatie voor, inclusief een vlakke, verdichte grindwerf en het installeren van de looprails.

Erectie:Met behulp van mobiele kranen assembleert het montageteam van de fabrikant de kraanmodules op-site.

Opnieuw-verbinding:Alle mechanische en elektrische verbindingen zijn hersteld-.

Site-acceptatietesten (SAT):Ter plaatse wordt een laatste testronde uitgevoerd- om er zeker van te zijn dat de kraan weer correct in elkaar is gezet en perfect functioneert in de uiteindelijke omgeving. Dit omvat ook belastingtests, vaak met met water-gevulde containers of gekalibreerde gewichten.

Werkplaatsweergave:

Het bedrijf heeft een intelligent platform voor apparatuurbeheer geïnstalleerd en 310 sets (sets) handling- en lasrobots geïnstalleerd. Na voltooiing van het plan zullen er meer dan 500 sets (sets) zijn en zal het netwerkpercentage van de apparatuur 95% bereiken. . 32 Er zijn laslijnen in gebruik genomen, er zijn er 50 gepland om te worden geïnstalleerd en het automatiseringspercentage van de gehele productlijn heeft 85% bereikt.