200T container dubbele ligger portaalkraan

Een 200T container dubbelligger portaalkraan is een kapitaalintensief-intensief industrieel apparaat dat de ruggengraat vormt van zware- laadwerkzaamheden in havens en zware industrieën. Het dubbelliggerontwerp is geen luxe, maar een noodzaak om bij deze capaciteit de vereiste sterkte, hoogte en betrouwbaarheid te bereiken.

Vergelijking: op rail-gemonteerd (RMG) versus rubber-vermoeid (RTG)

Hefvermogen 200 ton
Spanwijdte (breedte) 3 - 12 meter (instelbaar)
Hefhoogte 3 - 10 meter
Arbeidsklasse A3-A5 (licht tot middelzwaar)
Hijssnelheid 0.5 - 8 m/min (variabel)
Type hoofdligger Enkele/dubbele ligger (box-type)
Voeding 220V/380V 3-fase of handmatig
Bedieningsmodus Hangerbediening/draadloze afstandsbediening
Takeltype Elektrische kettingtakel/staaldraadtakel
Rijaandrijving Handmatig geduwd of gemotoriseerd
Corrosiebescherming Thermisch-gegalvaniseerd of maritieme- verf
Windbestendigheid Tot Beaufort schaal 6 (voor buitengebruik)
Bedrijfstemperatuur -20 graden tot +50 graden

Een 200T dubbelligger-portaalkraan is een zware-vloer-kraan die wordt gebruikt voor het heffen van enorme lasten in buitentoepassingen zoals scheepswerven, de fabricage van zwaar materieel en grootschalige- bouwprojecten. Het "dubbelligger"-ontwerp biedt een superieure haakhoogte en hefvermogen in vergelijking met een enkelliggerontwerp.

1. Structurele componenten (het frame)

Deze vormen de primaire last-dragende structuur van de kraan.

Brugliggers (2x):De belangrijkste horizontale balken die over de hele lengte van de kraan lopen. Voor een 200T-kraan worden deze doorgaans vervaardigd uit zware stalen platen in een kokerprofiel- voor maximale sterkte en stijfheid. Ze ondersteunen de takel en de trolley en dragen de lading naar de eindwagens.

Eindvrachtwagens (2x):De stijve staalconstructies aan elk uiteinde van de brugliggers. Ze herbergen de wielen, aandrijfmotoren en versnellingsbakken waarmee de kraan over de baanrails kan rijden.

Benen / Steunen:De verticale leden die de brugliggers verbinden met de eindwagens. Op een portaalkraan kunnen deze vast-in hoogte zijn of verstelbaar (bijvoorbeeld telescopische poten voor verschillende stapelhoogten van containers). Een kraan van 200 ton heeft zeer robuuste steunen, vaak met dubbele- poten, om het enorme gewicht en de potentiële zijdelingse stuwkracht aan te kunnen.

Kraanspoor en baan:Hoewel het geen onderdeel is van de kraan zelf, zijn de prestaties van de kraan volledig afhankelijk van een correct geïnstalleerd en genivelleerd banensysteem, bestaande uit zware- rails (bijvoorbeeld A100 of vergelijkbaar profiel) en een stevige fundering.

2. Mechanische componenten (de bewegingssystemen)

Deze componenten voorzien de kraan van zijn drie bewegingsassen: hijsen, dwars-verplaatsing (trolley) en lange- verplaatsing (portaal).

Hijseenheid:Het primaire hefapparaat. Voor een 200T-kraan is dit een enorm, redundant systeem.

Hijsmotor:Een krachtige AC- of DC-elektromotor met hoog-vermogen-, vaak met meerdere snelheden voor nauwkeurige bediening.

Hijsversnellingsbak:Een grote reductiekast die het hoge toerental van de motor omzet in een hoog koppel op de trommel.

Trommel:Een grote, machinaal bewerkte stalen cilinder waarrond de staalkabel is gewikkeld. Het heeft nauwkeurig bewerkte groeven om het touw te geleiden.

Remmen:Meerdere faal-veilige remmen zijn van cruciaal belang. Dit omvat een primaire mechanische rem op de motoras en een secundaire noodrem, vaak direct op de trommel.

Karretje:De eenheid die de takel draagt ​​en deze zijdelings over de brugliggers verplaatst (dwars-verplaatsing).

Karretjeframe:Een stevig frame dat rijdt op rails die bovenop de dubbele brugliggers zijn gemonteerd.

Karretjeaandrijving:Bestaat uit motoren, versnellingsbakken en wielen die de trolley over de liggerlengte voortbewegen.

Trolleywielen:Vier of meer wielen (per rail) die de takel ondersteunen en de brugliggerrails belasten.

Gantry Drive (lange-reis):Het systeem dat de gehele kraanconstructie langs de baanrails beweegt.

Aandrijfmotoren en versnellingsbakken:Meestal één motor per poot (4 in totaal) of één per rail (2 in totaal), elektronisch gesynchroniseerd om krabben (scheeftrekken) te voorkomen.

Portaalwielen:De flenswielen gemonteerd op de eindwagens. Een 200T-kraan zal meerdere wielstellen per eindwagen hebben om het enorme gewicht te verdelen.

3. Hijshulpstuk (de "haak")

Draadkabel:Meer-strengige,- staalkabel met een zeer hoge veiligheidsfactor (bijvoorbeeld 6:1 of hoger). Het aantal "vallen" (lijnen) is ontworpen om de belasting van 200 ton te delen.

Schoven / Katrollen:Grote, machinaal bewerkte en uitgebalanceerde stalen wielen met groeven die de staalkabel geleiden. Ze worden gemonteerd op de takel, de trolley en het haakblok.

Haakblok:Een zwaar-samenstel dat meerdere schijven bevat. Het vermenigvuldigt het hefvermogen van de takel door middel van inschering. De haak zelf is een hijshaak van gesmeed gelegeerd staal met een veiligheidsgrendel.

Strooier (container-specifiek):Een optioneel maar essentieel hulpstuk voor het hanteren van containers. Het is een stijf frame dat op de vier bovenste hoeken van een standaardcontainer (20', 40', 45', enz.) kan worden vergrendeld, waardoor veilig en zeker hijsen mogelijk is. Het kan handmatig of volledig automatisch zijn.

4. Elektrische componenten (de besturings- en voedingssystemen)

Hoofdvoeding:Typisch eenfestoen systeemofkabelhaspeldie stroom levert vanaf een wal-verbinding naar de bewegende kraan. Voor een grote portaalkraan is dit een systeem met hoge stroomsterkte.

Controlesysteem:

Taxi:Aan de kraanconstructie hangt een machinistencabine, waardoor de machinist goed zicht heeft op de lading. Het bevat alle bedieningshangers, joysticks en monitoringsystemen.

Radiografische afstandsbediening:Een steeds vaker voorkomende en veilige optie, waarmee de machinist de kraan vanaf de grond kan besturen, weg van potentieel gevaar en met een beter zicht.

Aandrijvingen/variabele frequentieaandrijvingen (VFD's):Geavanceerde elektronische regelaars voor alle motoren. Ze zorgen voor een soepele, gecontroleerde acceleratie en vertraging, waardoor het zwaaien van de last wordt voorkomen en de mechanische belasting wordt verminderd. Dit is essentieel voor het nauwkeurig positioneren van een lading van 200 ton.

Bedieningspaneel / paneelborden:Bevat de hoofdschakelaars, schakelaars, overbelastingsbeveiliging en Programmable Logic Controller (PLC) die fungeert als het 'brein' van de kraan en alle functies en veiligheidsvergrendelingen beheert.

5. Veiligheidscomponenten (niet-niet-onderhandelbare systemen)

Eindschakelaars:

Boven-/ondergrens hijsen:Schakelt automatisch de stroom naar de takel uit om overwind en "twee-blokkering" (het haakblok raakt de trommel) te voorkomen.

Eindlimieten trolley:Voorkomt dat de trolley tegen de eindaanslagen botst.

Eindlimieten van portaal:Voorkomt dat de hele kraan voorbij het einde van de startbaan rijdt.

Anemometer en anti-windsysteem:Een cruciaal veiligheidskenmerk voor buitenkranen. Het meet de windsnelheid en zal kraanfuncties alarmeren en/of uitschakelen als de windsnelheid de veilige bedrijfslimieten overschrijdt.

Indicator laadmoment (LMI) / laadcel:Een essentieel systeem dat het gewicht van de lading in realtime- meet en aan de machinist weergeeft. Het kan waarschuwingen geven (bijvoorbeeld 90% capaciteit) en uitschakelen- (bijvoorbeeld 110% capaciteit) om catastrofale overbelasting te voorkomen.

Systemen om botsingen te voorkomen:Maakt gebruik van sensoren (LiDAR, radar) om obstakels of andere kranen op dezelfde baan te detecteren en de kraan automatisch te vertragen of te stoppen om botsingen te voorkomen.

Noodstop (E-Stop):Bekabelde drukknoppen op meerdere punten (cabine, afstandsbediening, paneel) om in geval van nood alle stroom naar de kraanmotoren uit te schakelen.

Railklemmen / Ankers:Mechanische apparaten die de wielen van de kraan aan de rail vergrendelen om beweging tijdens storm of wanneer deze niet in gebruik is te voorkomen.

Waarschuwingsapparaten:Zwaailichten en geluidsalarmen (claxons) om het personeel te waarschuwen dat de kraan in beweging is.

6. Spoor- en baansysteem

De vaste infrastructuur die de kraan geleidt en ondersteunt.

Baanrails:Extreem zware- stalen rails (bijvoorbeeld QU100-, QU120-normen) die nauwkeurig zijn uitgelijnd en in een massieve betonnen fundering zijn gevoegd. Deze fundering is van cruciaal belang voor het hanteren van de dynamische belastingen en het garanderen van een soepele verplaatsing.

Railclips en grondplaten:Bevestig de rail aan de betonnen funderingsbalk.

Bedieningspaneel / kast:Bevat de intelligente besturingssystemen:

Variabele frequentieaandrijvingen (VFD's):Voor een soepele, gecontroleerde versnelling en vertraging van alle bewegingen (takel, loopkat, portaal). Dit is essentieel voor een nauwkeurige positionering en het voorkomen van het zwaaien van de container.

Programmeerbare logische controller (PLC):Het "brein" van de kraan. Het beheert alle besturingslogica, veiligheidsvergrendelingen en geautomatiseerde sequenties.

Operatorinterface:

Radiografische afstandsbediening:Standaard voor moderne kranen, waardoor de machinist mobiel is en het beste zicht heeft op de container en zijn landingsplaats.

Bestuurderscabine:Kan op de kraan worden gemonteerd en biedt panoramisch zicht op het stapelgebied.

Sensoren en veiligheidsapparaten:

Indicator laadmoment (LMI):Bewaakt het lastgewicht om overbelasting te voorkomen.

Anti-Sway-systeem:Maakt gebruik van algoritmen en VFD-besturing om het zwaaien van de container tijdens beweging te minimaliseren.

Anti-botsingssysteem:Maakt gebruik van laser- of radarsensoren om obstakels en andere kranen te detecteren en de beweging automatisch te stoppen om ongelukken te voorkomen.

Anemometer:Meet de windsnelheid en kan de werking automatisch vertragen of stoppen als de limieten worden overschreden.

Eindschakelaars:Voorkom dat de trolley en de takel te ver-reizen.

SCHETSEN

Belangrijkste technische

1. Superieur hefvermogen en prestaties

Zwaar-hefvermogen:Het meest voor de hand liggende voordeel. Een capaciteit van 200 ton is essentieel voor het verwerken van zware machines, grote industriële modules of meerdere containers tegelijk, wat een belangrijke efficiëntiefactor is in moderne havens en zware productiewerven.

Hogere haakhoogte:Door het dubbelligger-ontwerp kunnen de takel en de trolley worden geplaatsttussende liggers, niet eronder. Dit maximaliseert de hefhoogte (de "haakhoogte") onder de kraan, wat van cruciaal belang is voor het hoog stapelen van containers of het heffen van grote voorwerpen over ander materieel.

Inschakelduur en betrouwbaarheid:Deze kranen zijn gebouwd voorKlasse A4 (zwaar gebruik)ofA5 (zwaar gebruik)service, wat betekent dat ze zijn ontworpen voor frequent gebruik (hoge cycli) en vele uren per dag betrouwbaar kunnen werken, vaak in zware omstandigheden.

2. Structurele sterkte en stabiliteit

Stijf ontwerp:De twee liggers zorgen voor een enorme structurele stijfheid, waardoor doorbuiging (doorzakken) bij het heffen van een volledige last van 200 ton wordt geminimaliseerd. Dit zorgt voor een nauwkeurige controle van de last en beschermt de kraanconstructie na verloop van tijd tegen vermoeidheid.

Uitstekende belastingsstabiliteit:De grote overspanning van de twee liggers biedt een stabiel platform waarop de trolley kan rijden. Dit voorkomt slingeren van de lading en zorgt voor soepelere, meer gecontroleerde bewegingen van extreem zware ladingen, wat de veiligheid vergroot.

Mogelijkheid om hulpliften te gebruiken:De robuuste structuur ondersteunt gemakkelijk een hoofdtakel (bijvoorbeeld voor 200T) en een afzonderlijke, kleinere hulptakel (bijvoorbeeld 25T of 50T) op dezelfde trolley. Dit is ongelooflijk efficiënt voor het hanteren van lasten met verschillende gewichten zonder dat er een tweede kraan nodig is.

3. Operationele efficiëntie en flexibiliteit

Brede dekking:Portaalkranen lopen op rails op grond-niveau, waardoor ze een zeer groot werkgebied kunnen bestrijken-een hele opslagplaats, een scheepsbouwkade of een fabricagewinkel. Dit elimineert de noodzaak voor een enorm en duur, op een gebouw-gemonteerd kraansysteem.

Vrij vloeroppervlak:Omdat ze worden ondersteund door hun eigen poten, maken ze de hele vloer of tuinruimte eronder vrij. Vrachtwagens, treinen en ander materieel kunnen vrij onder de overspanning van de kraan bewegen, waardoor de logistiek wordt gestroomlijnd.

Precisiebehandeling:Uitgerust met moderne besturingssystemen (vaak met frequentieregelaars - VFD's) maken deze kranen een zeer nauwkeurige positionering van de lading mogelijk, wat van cruciaal belang is bij het plaatsen van zware voorwerpen precies daar waar ze naartoe moeten.

4. Veiligheid en controle

Redundantie- en veiligheidsfuncties:Dubbelliggerkranen zijn standaard ontworpen met meerdere veiligheidssystemen, waaronder:

Overbelastingsbegrenzers om te voorkomen dat de hefcapaciteit wordt overschreden.

Anti-botsingssystemen wanneer meerdere kranen zich op dezelfde baan bevinden.

Eindaanslagen en eindschakelaars voor het rijden van loopkatten en bruggen.

Fail-veilige remmen bij alle belangrijke bewegingen.

Ingesloten geleiders:De stroom voor de takel en de trolley wordt vaak geleverd via gesloten railsystemen of versierde kabels die beschermd zijn tegen de elementen, waardoor het risico op elektrische storingen wordt verminderd en de veiligheid voor het personeel wordt verbeterd.

5. Aanpassing en langetermijnwaarde-

Zeer aanpasbaar:Ze kunnen worden aangepast aan specifieke behoeften met opties zoals:

CabinebedieningofRadiografische afstandsbediening(gebruikelijk voor zichtbaarheid en veiligheid van de machinist).

Gespecialiseerde spreidbalkenvoor containers of andere specifieke ladingen.

Vrijdragende uiteinden (poten):De poten kunnen buiten de overspanning worden verlengd om een ​​"portaal" te creëren waar vrachtwagens en treinen doorheen kunnen zonder de hoofdliggers te hinderen.

Duurzaamheid en lange levensduur:Een goed-onderhouden 200T dubbelligger portaalkraan is gebouwd van hoogwaardig-staal met hoogwaardige componenten en heeft een extreem lange levensduur, wat een uitstekend investeringsrendement oplevert voor zware- industriële toepassingen.

Primaire toepassingen

Deze kraanklasse is van essentieel belang in industrieën die enorme,-waarde-eenheidsladingen verwerken. De belangrijkste toepassingen zijn onder meer:

1. Havens en scheepswerven (containerterminals):

Primaire functie:Laden en lossen van standaardcontainers van 20- en 40- voet van schepen naar de wal (fungerend als schip-naar-wal-kraan in kleinere terminals of voor feederschepen) en vice versa.

Werfoperaties:Containers stapelen op het opslagterrein, organiseren voor vrachtwagen- of treinvervoer. Een capaciteit van 200 ton is cruciaal omdat er meerdere containers tegelijk kunnen worden verwerkt met behulp van een spreidbalk.

Ligplaatsen voor zwaar hefwerk:Het verwerken van zware projectlading, zoals grote machines, windturbinecomponenten, locomotieven en grote metaalconstructies die niet in containers kunnen worden vervoerd.

2. Productie en fabricage van zware apparatuur:

Montage:Verplaatsen van grote sub{0}}onderdelen zoals scheepsrompsecties, windturbinegondels, mijnbouwvrachtwagenframes en drukvaten tussen werkstations.

Positionering:Nauwkeurig positioneren van massieve componenten voor lassen, bewerken of monteren.

Laden:Het laden van afgewerkte producten op zware- transportvrachtwagens of treinwagons.

3. Energieopwekking:

Waterkrachtcentrales:Installeren en onderhouden van gigantische turbines, generatoren, rotors en transformatoren.

Thermische/kerncentrales:Omgaan met reactorvaten, stoomgeneratoren en warmtewisselaars tijdens zowel bouw- als onderhoudsonderbrekingen.

4. Grootschalige bouw- en infrastructuurprojecten-:

Bruggen bouwen:Het nauwkeurig plaatsen van grote voor-gegoten betonsegmenten (liggers, kokerbalken) en stalen spanten.

Dambouw:Hanteren van bekistingen, verstevigingskooien en grote pijpsecties.

5. Offshore- en maritieme industrieën:

Scheepsbouw:Het op zijn plaats hijsen van volledige scheepsmodules, motoren en propellers tijdens de bouw.

Offshore-platformfabricage:Het assembleren van grote delen van olie- en gasplatforms.

Fase 1: Ontwerp & Engineering

Dit is de meest kritische fase, waarin de prestaties en veiligheid van de kraan fundamenteel worden bepaald.

Klantvereisten en locatieanalyse:Ingenieurs verzamelen gegevens: vereiste capaciteit (200T + een veiligheidsfactor, vaak 25%, waardoor het een kraan van 250T is), overspanning (afstand tussen de poten), hefhoogte, bedrijfscyclus (serviceklasse, bijvoorbeeld A5/A6), omgevingsomstandigheden (wind, temperatuur, seismische gegevens) en stroomvoorziening.

Structureel ontwerp (FEA):Met behulp van CAD-software (Computer{0}}Aided Design) worden de belangrijkste componenten ontworpen. Het ontwerp van de ligger is van het grootste belang. Finite Element Analysis (FEA)-software simuleert spanningen, doorbuigingen en vermoeidheid op de liggers, eindwagens en poten onder volledige belasting en extreme omstandigheden om de staaldikte en ribbelpatronen te optimaliseren.

Mechanisch en elektrisch systeemontwerp:

Mechanisch:Selectie van hijswerktuigen (versnellingsbak, trommel, remmen), wagenaandrijving, portaalrijaandrijving en wielen. Berekeningen zorgen voor voldoende vermogen en veiligheidsfactoren.

Elektrisch:Ontwerp van het stroomtoevoersysteem (vaak een kabelhaspel of stroomrail), motorcontrolecentra, frequentieregelaars (VFD's) voor een soepele werking, en het besturingscircuit (hangende / radiografische cabinebediening).

Controle op naleving van regelgeving:Het ontwerp wordt geverifieerd aan de hand van internationale normen zoals ISO, FEM (Fédération Européenne de la Manutention), CMAA (Crane Manufacturers Association of America) of ASME.

Fase 2: Inkoop en materiaalvoorbereiding

Grondstoffen en belangrijke componenten worden ingekocht en voorbereid voor fabricage.

Staalinkoop:Stalen platen van hoge-kwaliteit (bijvoorbeeld Q235B, Q345B) worden gekocht volgens de gespecificeerde kwaliteiten en diktes uit het ontwerp. Conformiteitscertificaten (Mill Certificates) zijn verplicht.

Componentaankoop:De belangrijkste componenten zijn afkomstig van gespecialiseerde fabrikanten:

Hijseenheid:Vaak een voor-gemonteerd, getest liersysteem met een capaciteit van 200T-.

Elektriciteit:Motoren, VFD's, bedieningspanelen, kabels en veiligheidsvoorzieningen (eindschakelaars, overbelastingssensoren).

Mechanische onderdelen:Wielen, assen, lagers, versnellingsbakken en remsystemen.

Materiaalverwerking:Grote stalen platen worden voor precisie op maat gesneden met behulp van CNC-plasma- of vlamsnijmachines (Computer Numerical Control). Sub-componenten worden voorbereid door knippen, ponsen of boren.

Fase 3: Fabricage en productie

De fysieke constructie van de kraan.

Fabricage van hoofdliggers:

Voorbereiding van lijf en flens:De verticale lijf(en) en de horizontale boven-/onderflenzen van de ligger worden gesneden en afgeschuind voor het lassen.

Montage & Lassen:De liggers worden gemonteerd op grote, platte lasmallen om torsie te voorkomen. Sub-samengevoegd booglassen (SAW) wordt vaak gebruikt vanwege de diepe penetratie en hoge- kwaliteit, consistente lassen op lange naden. Er worden vaak automatische lasmachines gebruikt.

Stress verlichten:Na het lassen ondergaan de liggers een spanningsverlichtende warmtebehandeling in een grote oven. Dit proces verwijdert interne spanningen die tijdens het lassen ontstaan, waardoor toekomstige vervorming wordt voorkomen en de maatvastheid wordt gegarandeerd.

Bewerking:Het loopvlak van de loopwagen voor de wagen wordt op een grote schaaf of frees bewerkt, zodat het perfect vlak en waterpas is. Het boren voor verbindingen gebeurt met CNC-machines.

Eindwagen / beenfabricage:

De poten en eindwagenframes zijn vervaardigd uit gelaste kokerprofielen of opgebouwde-opgebouwde- balken. Ze huisvesten de rijwielen, aandrijfmotoren en buffersystemen.

Vervaardiging van trolleys:

Het trolleyframe is gebouwd om de 200T-takel te dragen. Het bevat compartimenten voor de rijmotoren en aandrijflijnen van de trolley.

Fase 4: Pre-montage en oppervlaktebehandeling

Voordat het definitieve schilderwerk wordt uitgevoerd, wordt er vaak een proefmontage- uitgevoerd.

Proefmontage:De hoofdliggers worden op de eindwagens geplaatst en in de fabriek aan elkaar vastgeschroefd om te controleren of ze goed passen en uitgelijnd zijn. Dit is een "dry fit" om eventuele problemen op te lossen vóór demontage voor schilderen en verzending.

Oppervlaktevoorbereiding en schilderen:

Schurend stralen:Alle componenten worden gestraald-tot een witmetalen afwerking (Sa 2,5) om roest en walshuid te verwijderen en een profiel te creëren voor de hechting van de verf.

Primen:Er wordt onmiddellijk een hoogwaardige epoxyprimer aangebracht om oxidatie te voorkomen.

Schilderen:Er worden meerdere lagen anti{0}}corrosieve epoxy- en polyurethaanaflakken aangebracht, vaak met behulp van een airless spuitsysteem. Kleur en verfdikte worden door de opdrachtgever en normen gespecificeerd.

Fase 5: Elektrische en mechanische installatie

De bedrading en machines zijn geïnstalleerd.

Componentmontage:De voor-gemonteerde takeleenheid wordt op de trolley gemonteerd. De loopmotoren van de trolley, de rijmotoren van het portaal en de versnellingsbakken zijn geïnstalleerd.

Elektrische bedrading:Elektriciens sluiten alle motoren, sensoren en veiligheidsvoorzieningen aan op het hoofdbedieningspaneel volgens de elektrische schema's. Kabelgoten en leidingen zijn beveiligd.

Fase 6: Factory Acceptance Testing (FAT) (indien mogelijk)

Voor grote portaalkranen is een volledige-belastingstest in de fabriek niet altijd mogelijk vanwege de afmetingen. Er worden echter kritische tests uitgevoerd:

Componenttesten:De takelunit wordt getest op een aparte proefbank.

Functioneel testen:Alle bewegingen worden zonder belasting getest. De rij-, hef- en daalfuncties worden gecontroleerd op richting en soepelheid.

Elektrisch testen:Isolatieweerstand, aarding en functionaliteit van alle veiligheidscircuits (eindschakelaars, noodstop) worden geverifieerd.

Gedeeltelijke belastingstest:Als de hoogte van de faciliteit dit toelaat, kan een test met deellast (bijvoorbeeld 50-75T) worden uitgevoerd.

Fase 7: Demontage, verpakking en verzending

De kraan wordt gedemonteerd in verplaatsbare modules.

Demontage:De constructie is zorgvuldig opgedeeld in componenten: hoofdliggers (vaak in tweeën gedeeld), poten, trolley, takel en elektrische panelen.

Verpakking:Componenten zijn verpakt op houten kisten en frames om schade tijdens het transport te voorkomen. Kwetsbare onderdelen zoals motoren en elektrische kasten zijn weer-bestendig.

Fase 8: Opbouw en ingebruikname op locatie

De laatste en kritische fase bij de klant.

Voorbereiding van de locatie:De fundering en rails moeten vooraf door de opdrachtgever worden geïnstalleerd en gecontroleerd op vlakheid en uitlijning.

Erectie:Met behulp van mobiele kranen worden de onderdelen in de juiste volgorde gemonteerd: eindwagens worden op de rails geplaatst, hoofdliggers worden gehesen en verbonden, gevolgd door de loopkat en de takel.

Laatste verbindingen:Mechanische en elektrische aansluitingen worden ter plaatse- uitgevoerd.

Inbedrijfstelling en belastingtesten:Dit is de laatste validatie.

Geen-Laadtest:Alle kraanfuncties worden opnieuw getest.

Statische belastingstest:Testen met125% van nominaal vermogen (250 ton). De last wordt net van de grond getild en een tijdje vastgehouden om te controleren op structurele doorbuiging en integriteit. Er worden metingen verricht.

Dynamische belastingstest:Testen met110% van nominaal vermogen (220 ton). De last wordt geheven en verplaatst via alle operationele bewegingen (hijsen, rijden van de trolley, rijden van een portaal) om de prestaties onder dynamische omstandigheden te verifiëren.

Certificering & overdracht:Na succesvolle tests geven externe- inspecteurs of regelgevende instanties een conformiteitscertificaat af. De kraan wordt met alle documentatie (handleidingen, tekeningen, testrapporten, certificaten) overgedragen aan de klant.

Werkplaatsweergave:

Het bedrijf heeft een intelligent platform voor apparatuurbeheer geïnstalleerd en 310 sets (sets) handling- en lasrobots geïnstalleerd. Na voltooiing van het plan zullen er meer dan 500 sets (sets) zijn en zal het netwerkpercentage van de apparatuur 95% bereiken. . 32 Er zijn laslijnen in gebruik genomen, er zijn er 50 gepland om te worden geïnstalleerd en het automatiseringspercentage van de gehele productlijn heeft 85% bereikt.