Dubbele ligger portaalkraan met rubberen banden

Wat is een dubbelligger-portaalkraan met rubberen banden?

Het is een grote portaalkraan waar de hele constructie-bestaande uit twee hoofdliggers, ondersteund door poten aan elk uiteinde-op draaitrubberen bandenin plaats van vaste rails ingebed in de grond. Elke poot is gemonteerd op een draaistel (wielsamenstel) met meerdere banden, aangedreven door onafhankelijke aandrijfmotoren. Hij is vaak zelfrijdend-en heeft mogelijk een vrije, verharde en vlakke ondergrond nodig.

 

Nadelen en overwegingen

1. Hogere bedrijfskosten (vs. elektrische bovenloopkranen):Diesel{0}}aangedreven eenheden brengen aanzienlijke brandstof- en onderhoudskosten met zich mee voor motoren en hydraulische systemen.
2. Complex onderhoud:De banden, het draaistel en de stuursystemen vereisen regelmatig onderhoud (bandenspanning, uitlijning, slijtage).
3. Oppervlakteafhankelijkheid:De prestaties zijn volledig afhankelijk van de kwaliteit, vlakheid en draagkracht van het grondoppervlak. Zachte grond kan problematisch zijn.
4. Lagere precisie tijdens het reizen:Iets minder nauwkeurig dan een kraan op rails-, vooral op oneffen oppervlakken, hoewel moderne besturingssystemen dit goed compenseren.
5. Hogere initiële kosten:Door de complexe aandrijf- en stuursystemen doorgaans duurder dan een vergelijkbaar portaal met enkele ligger of een vaste-basiskraan.

 

Vergelijking met rail-gemonteerde portaalkranen (RMG)

Functie	Portaal met rubberen banden (RTG)	Op rails-gemonteerd portaal (RMG)
Mobiliteit	Vrije-omnidirectionele beweging.	Beperkt tot vaste spoorlijnen.
Voorbereiding van de locatie	Vereist een verharde, vlakke ondergrond. Lagere initiële civiele kosten.	Vereist zware fundering en railinstallatie. Hogere initiële civiele kosten.
Precisie	Goed, maar kan worden beïnvloed door de bodemgesteldheid.	Uitstekend, vast pad maakt geautomatiseerde, zeer herhaalbare positionering mogelijk.
Bedrijfskosten	Hoger (brandstof, bandenslijtage, complexere aandrijvingen).	Lager (elektrische energie, eenvoudiger wiel-/railonderhoud).
Ideaal voor	Dynamische, wisselende indelingen; meerdere werkzones; buitenwerven.	Herhaalde opslag met hoge- dichtheid; geautomatiseerde systemen; vaste activiteiten op lange- termijn.
Capaciteit/stabiliteit	Zeer hoog (gebruikt stempels voor het heffen).	Extreem hoog (inherent stabiel op rails).

 

Conclusie

De dubbelligger-portaalkraan met rubberbanden is de beste keuze voor zware hijstoepassingen die zowel een enorme capaciteit als vrije-mobiliteit vereisen. Het elimineert de beperkingen van vaste rails en biedt een ongeëvenaarde flexibiliteit om grote, open gebieden te bestrijken en zich aan te passen aan veranderende terreinindelingen. Hoewel er hogere operationele complexiteit en oppervlaktevereisten aan verbonden zijn, maakt het vermogen om zwaar-hefvermogen rechtstreeks naar de plaats te brengen waar de lading zich bevindt-of het nu op een haventerrein, op een bouwplaats of een uitgestrekte fabricagefaciliteit is-, het tot een onmisbaar hulpmiddel in de zware industrie en logistiek.

 

Hefvermogen 320 ton
Spanwijdte (breedte) 3 - 12 meter (instelbaar)
Hefhoogte 3 - 10 meter
Arbeidsklasse A3-A5 (licht tot middelzwaar)
Hijssnelheid 0.5 - 8 m/min (variabel)
Type hoofdligger Enkele/dubbele ligger (box-type)
Voeding 220V/380V 3-fase of handmatig
Bedieningsmodus Hangerbediening/draadloze afstandsbediening
Takeltype Elektrische kettingtakel/staaldraadtakel
Rijaandrijving Handmatig geduwd of gemotoriseerd
Corrosiebescherming Thermisch-gegalvaniseerd of maritieme- verf
Windbestendigheid Tot Beaufort schaal 6 (voor buitengebruik)
Bedrijfstemperatuur -20 graden tot +50 graden

De dubbelligger-portaalkraan met rubberen banden (RTG) is een complexe machine waarbij elk onderdeel een cruciale rol speelt in zijn mobiliteit, sterkte en veiligheid. Het begrijpen van deze onderdelen is essentieel om de werking en het onderhoud ervan te kunnen waarderen.

Hier vindt u een gedetailleerd overzicht van de belangrijkste componenten, gerangschikt per systeem.

 

1. Belangrijkste structurele componenten (het skelet)

Deze vormen het primaire last-draagframe.

Hoofdliggers (dubbel):Twee zware-, vervaardigde stalen balken die de breedte van de kraan overspannen. Ze zijn ontworpen met camber (opwaartse voor-buiging) om doorbuiging onder belasting tegen te gaan. Ze ondersteunen de trolley en verdelen de belasting over de benen.

Poten / Eindframes:Twee verticale structuren (één aan elk uiteinde) die de hoofdliggers ondersteunen en de volledige lading overbrengen naar de draaistellen en banden. Ze huisvesten of ondersteunen de aandrijfmachines, de bestuurderscabine en vaak de hoofdstroombron.

Karretjeframe:De staalconstructie die op rails langs de bovenzijde van de hoofdliggers loopt. Het vervoert de takeleenheid en alle loopkatmachines.

Draaistelframes:De zware onderconstructies op wielen zijn aan de onderkant van elke poot bevestigd. Ze bevatten de assen, wielen, banden en vaak de rijaandrijfmotoren en stuurmechanismen.

2. Mobiliteits- en loopsysteem (de stichting "Rubberbanden")

Dit systeem definieert de unieke flexibiliteit van de kraan.

Rubberen banden:Grote luchtbanden (of soms massieve) banden met hoge-capaciteit. Ze zijn gerangschikt in sets (bijvoorbeeld 4x2, 8x2 per draaistel) om de bodemdruk te verdelen. De belangrijkste specificaties zijn onder meer de laagdikte, het loopvlakpatroon en de bandenspanning, die van cruciaal belang zijn voor de stabiliteit en de bescherming van het oppervlak.

Wielen & Assen:Robuuste assen en wielnaven die de banden verbinden met het draaistelframe. Ze zijn gebouwd om enorme radiale en axiale belastingen te weerstaan.

Rij-aandrijfeenheden:Elektromotoren gekoppeld aan versnellingsbakken met hoge- koppelreductie, gemonteerd op de draaistellen om de wielen aan te drijven. Meestal worden meerdere motoren gebruikt (bijvoorbeeld één per wiel of as) en deze worden elektronisch gesynchroniseerd.

Stuursysteem:Een complex hydraulisch of elektromechanisch systeem dat de draaistellen (en soms individuele assen) laat draaien. Het maakt meerdere stuurmodi mogelijk:

90 graden (krabbesturing):Alle wielen draaien in dezelfde richting voor zijwaartse beweging.

Cirkel (cruciaal):De wielen op elk draaistel draaien in tegengestelde richting voor een strakke rotatie.

Diagonaal:Voor schuin over het erf rijden.

Twee-wiel/vier-wiel:Standaard voor-/achteruitbesturing.

Stempels / Stabilisatoren:Hydraulische cilinders die zich verticaal uitstrekken vanaf de poten tot aan de grondkussens. Dat zijn zecruciaal ingezet vóór het optillennaar:

Stabiliseer de kraan door de last van de banden te halen.

Verdeel de geconcentreerde last over de grond.

Voorkom vervorming van de band en mogelijk stuiteren of slingeren.

 

3. Hef- en hijssysteem (het werkpaard)

Dit is het kernhefmechanisme, gemonteerd op de trolley.

Hijseenheid:Het complete samenstel voor verticaal hijsen. Het bestaat uit:

Hijsmotor:Een elektromotor met hoog-vermogen (vaak met een ingebouwde-rem).

Reductiemiddel (versnellingsbak):Een meer-traps spiraalvormige versnellingsbak om het motortoerental te verlagen en het uitgangskoppel dramatisch te verhogen.

Draadkabeltrommel:Een machinaal bewerkte stalen trommel waarop de staalkabel in meerdere lagen is gewikkeld.

Draadkabel:Hoog-sterke, niet-roterende staalkabel, op maat gemaakt voor de capaciteit van de kraan.

Haakblok:Het geheel aan het uiteinde van het touw, met een stevige- draaibare haak, schijven (katrollen) en lagers. Kan een veiligheidsgrendel bevatten.

 

 

Trolley-reissysteem:Het mechanisme dat de takel zijdelings over de liggers beweegt. Inclusief:

Trolley-aandrijfmotoren en versnellingsbakken.

Trolleywielen:Lopend op rails die aan de bovenkant van de hoofdliggers zijn bevestigd.

Rail- en railklemmen (optioneel):Klemmen kunnen de trolley op zijn plaats houden tijdens transport of bij harde wind.

4. Vermogens- en controlesysteem (het zenuwcentrum)

Belangrijkste krachtbron:

Dieselgeneratorset:De meest voorkomende voor volledige autonomie. Een grote dieselmotor drijft een AC-generator aan die stroom produceert voor alle elektrische aandrijvingen.

Elektrische kabelhaspel:Voor gebruik in gedefinieerde gebieden. Een gemotoriseerde haspel haalt een zware -stroomkabel op die is aangesloten op een substation aan de wal-.

Hybride systeem:Combineert een kleinere dieselgenerator met een accubank voor piekreductie, stille werking of emissie-vrij reizen.

Controlecabine:Een afgesloten bestuurderscabine, vaak met airconditioning-. Het bevindt zich meestal hoog op één poot voor optimaal zicht en kan in hoogte worden verhoogd. Bevat:

Hoofdcontrollers (joysticks/hendels)

Instrumentatie (belastingsindicator, motormeters)

Alarmpanelen en visualisatieschermen.

 

 

Radioafstandsbedieningssysteem:Een alternatief voor de cabine. De operator heeft een draagbare, weerbestendige zender bij zich, waardoor een veiligere en flexibelere positionering op de grond mogelijk is.

Elektrische bedieningspanelen:Kasten met daarin:

Variabele frequentieaandrijvingen (VFD's):Voor een soepele, nauwkeurige bediening van alle rij- en hijsmotoren (acceleratie, vertraging, snelheidsregeling).

Programmeerbare logische controller (PLC):Het ‘brein’ dat alle bewegingen, veiligheidsvergrendelingen en stuurmodi coördineert.

Contactoren, stroomonderbrekers en transformatoren.

5. Veiligheid en aanvullende componenten (essentiële beveiligingen)

Lastmomentindicator (LMI) / nominale capaciteitsbegrenzer (RCL):Het meest kritische veiligheidsapparaat. Een computersysteem dat de haaklast (via een sensor) en de hoek/straal van de giek monitort en het hefmoment berekent. Het waarschuwt de machinist en kan gevaarlijke bewegingen automatisch onderbreken.

Anti-botsingssystemen:Maakt gebruik van laser, radar of GPS om obstakels of andere RTG's in de omgeving te detecteren en geeft waarschuwingen of automatische stops.

Eindschakelaars:Mechanische of naderingsschakelaars om te voorkomen dat de verplaatsing van de takel (boven-/ondergrens), loopkat en portaal te ver- beweegt.

Anemometer en windalarm:Meet de windsnelheid. Geeft hoorbare/visuele waarschuwingen en kan kraanfuncties automatisch uitschakelen bij harde wind.

Brandblussysteem:Vooral belangrijk in het motor-/generatorcompartiment.

Verlichting & Signalering:Stroboscooplichten, reislichten en hoorbare rijalarmen voor de veiligheid bij slecht zicht of om grondpersoneel te waarschuwen.

Bumpers en beschermers:Bumpers van rubber of polyurethaan op de benen om kleine schokken te absorberen.

SCHETSEN

 

Belangrijkste technische

 

1. Ultieme mobiliteit en flexibiliteit

Spoor-Gratis exploitatie:Het bepalende voordeel. In tegenstelling tot vaste spoorportalen werken RTG's op standaard verharde oppervlakken, waardoor er geen dure ingebedde spoorsystemen nodig zijn.

Omnidirectionele besturing:Geavanceerde stuursystemen maken dit mogelijkkrab (zijwaarts), draaibaar (cirkel) en diagonale beweging, waardoor nauwkeurige positionering in drukke gebieden mogelijk is.

Aanpassingsvermogen van de site:Kan eenvoudig worden ingezet in verschillende werkzones of zelfs tussen projectlocaties, waardoor ongeëvenaarde operationele flexibiliteit wordt geboden.

2. Superieure hefprestaties

Hoge capaciteit en stabiliteit:Het ontwerp met dubbele ligger zorgt voor uitzonderlijke stijfheid en minimaliseert doorbuiging onder belasting. Capaciteiten variëren doorgaans van20 tot ruim 500 ton.

Uitstekende haakhoogte:Hijs gemonteerdbovenopaantal liggers maximaliseert de hefhoogte,-cruciaal voor het stapelen of hanteren van hoge lading.

Soepele en nauwkeurige bediening:Moderne RTG's maken gebruik vanVariabele frequentieaandrijvingen (VFD's)en PLC-besturing voor schokvrije-acceleratie, nauwkeurige detectie van lasten en anti-slingermogelijkheden.

3. Kosten-effectieve infrastructuur

Lagere initiële civiele werken:Vereist slechts eengoed verdicht en geëgaliseerd asfalt of betonpad, waardoor de hoge kosten van spoorbedden, funderingen en bijbehorende grondwerken worden vermeden.

Gereduceerde installatietijd:Kan snel in gebruik worden genomen na voorbereiding van het oppervlak, waardoor de projecttijdlijnen worden versneld.

Schaalbare dekking:Eén enkele RTG kan meerdere opslagstraten of werkgebieden bedienen, waardoor de behoefte aan meerdere vaste kranen wordt verminderd.

4. Operationele veiligheid en stabiliteit

Geïntegreerde stempels:Hydraulische stabilisatoren worden tijdens het heffen geactiveerd, waardoor de last rechtstreeks naar de grond wordt overgebracht, waardoor de bandcompressie wordt geëlimineerd en een rots-stevige stabiliteit wordt gegarandeerd.

Geavanceerde veiligheidssystemen:Standaardfuncties zijn onder meer:

Indicator laadmoment (LMI)met automatische uitschakeling-

Anti-botsingssystemen(laser/GPS)

Bewaking van de windsnelheidmet automatische uitschakeling

Kantelsensorenvoor monitoring van de bodemgesteldheid

Verbeterde zichtbaarheid:Verhoogde bestuurderscabines bieden een panoramisch uitzichtradiografische afstandsbedieningmaakt bediening op grond-niveau mogelijk in gevaarlijke zones.

5. Milieu- en operationeel aanpassingsvermogen

Meerdere energieopties:

Diesel-Elektrisch:Volledige autonomie voor afgelegen werven.

Kabelhaspel/elektrisch:Voor milieu-vriendelijke fabrieksactiviteiten.

Hybride/batterij:Opkomende technologie die emissies en lawaai vermindert.

Mogelijkheid voor alle weersomstandigheden:Ontworpen voor gebruik buitenshuis met corrosiebescherming, verlichting en klimaatgestuurde cabines-.

1. Havens en intermodale terminals

Break-Bulk- en projectlading:Ideaal voor het hanteren van zware machines, transformatoren, windturbinecomponenten en staalconstructies in stukgoedterminals.

Containerbehandeling (gespecialiseerd):Hoewel kleiner dan RTG's met mega{0}}poorten, kunnen versies met dubbele ligger prima werkenbuiten-buiten-containers, zwaar materieel en Ro-ro-vracht.

Activiteiten binnenvaart- en feederschepen:Mobiel langs kades om meerdere schepen te bedienen.

2. Zware fabricage- en industriële werven

Staalservicecentra:Behandelingstaalrollen, platen en balkenin buitenopslagplaatsen. Kan meerdere opslagplaatsen bedienen vanuit één enkel reispad.

Scheepsbouw & Offshore:Verplaatsen van grote rompdelen, modules en offshore-platformcomponenten over uitgestrekte productiewerven.

Productie van zware machines:Voor fabrieken met uitgebreide buitenmontageruimtes (mijnbouwvrachtwagens, landbouwmachines, locomotieven).

3. Bouw- en infrastructuurprojecten

Brugconstructie:Het plaatsen van prefab betonliggers en stalen spanten. Dankzij de mobiliteit kan de kraan tijdens de bouw over de bruglengte "lopen".

Bouw van elektriciteitscentrales:Het hanteren van turbines, generatoren, warmtewisselaars en drukvaten op thermische, waterkracht- en nucleaire locaties.

Bouw van industriële installaties:Het installeren van procesapparatuur, reactoren en grote structurele elementen in de bouw van raffinaderijen en chemische fabrieken.

4. Logistiek en opslag

Opslagplaatsen voor zwaar materieel:Voor militaire depots, dealers van landbouwmachines en logistieke centra voor mijnbouwapparatuur.

Prefab betoncentrales:Hanteren en opslaan van grote prefabelementen (wandpanelen, balken, tunnelsegmenten).

Bosproducten:Hanteren van pakketten hout en houtbundels op zagerijen.

5. Gespecialiseerde toepassingen

Herstel na rampen en zware berging:Snel inzetbaar voor het opruimen van wrakstukken of het bergen van zware machines.

Evenementstaging:Het installeren van grote podiumcomponenten, concertdaken en tentoonstellingsconstructies.

Lucht- en ruimtevaart:Het verplaatsen van grote vliegtuigonderdelen tussen gebouwen of naar testfaciliteiten.

De productie van een dubbelligger-portaalkraan met rubberen banden is een geavanceerd, meerfasig technisch project dat zware staalproductie, mechanische precisie-assemblage en complexe elektrische integratie combineert. In tegenstelling tot vaste kranen voegen de mobiliteitssystemen van de RTG een aanzienlijke complexiteit toe aan de fabricage ervan.

 

Fase 1: Engineering & Design (de digitale blauwdruk)

Deze fase definieert de mogelijkheden van de kraan en zorgt ervoor dat alle componenten als een geïntegreerd systeem zullen functioneren.

Analyse klantspecificatie:Ingenieurs beoordelen gedetailleerde vereisten:Capaciteit(bijvoorbeeld 100 ton),Span (e.g., 30m), Hefhoogte, Plichtsklasse(A5-A7 voor zwaar fietsen) en operationele omgeving (bijvoorbeeld zeehaven, staalfabriek).

Structurele eindige elementenanalyse (FEA):Geavanceerde CAD/CAE-software simuleert spanning, doorbuiging, dynamische belasting en windeffecten op de hoofdliggers, poten en draaistelframes. Dit garandeert structurele integriteit onder alle operationele scenario's.

Mobiliteits- en stuursysteemontwerp:Een kritische onderscheidende factor ten opzichte van vaste kranen. Ingenieurs ontwerpen dedraaistel configuratie(wielopstelling: 4x2, 8x2, enz.),stuurkinematica(berekeningen voor krab-, cirkel- en diagonale modi), enhydraulische of elektromechanische bediening.

Ontwerp van elektrische en besturingssystemen:Schema's maken voor stroomverdeling, aandrijfsynchronisatie, PLC-logica en veiligheidsvergrendelingen. Er wordt speciale aandacht aan besteedbelastingverdelingtussen meerdere rijmotoren encoördinatie van de besturing.

Generatie van stuklijst (BOM):Een uitgebreide lijst van alle grondstoffen en speciaal ingekochte componenten.

 

Fase 2: Aankoop van gespecialiseerde componenten

RTG's vereisen unieke, hoogwaardige componenten- die niet voorkomen in standaard bovenloopkranen.

Rubberbanden en velgen:Zware-, hoog-ply luchtbanden (bijvoorbeeld 14.00-25, 18.00-25) met specifieke draagvermogens. Vaak afkomstig van gespecialiseerde industriële bandenfabrikanten.

Draaistel- en stuurinrichtingen:Complete bestuurbare draaisteleenheden, inclusief assen, naven, kingpins en hydraulische stuurcilinders of elektrische tandheugel-en- rondselsystemen. Kan in-huis worden vervaardigd of afkomstig zijn van gespecialiseerde leveranciers.

Krachtpakket: Dieselgeneratorset(motor + dynamo) met het juiste kW-vermogen, of onderdelen hiervoorelektrische kabelhaspelsystemenofhybride/accupakketten.

Gespecialiseerde schijven:Rijaandrijfmotoren met hoog-koppel en lage- snelheidplanetaire tandwielreductoren, vaak met geïntegreerde,-failveilige remmen.

Veiligheids- en besturingselektronica: Indicator laadmoment (LMI)systeem met sensoren,anti-botsingssystemen(laser/GPS), enstuurhoeksensoren.

 

Fase 3: Fabricage en bewerking van zwaar staal

A. Fabricage van hoofdliggers

CNC-snijden:Hoofdlijf- en flensplaten zijn nauwkeurig-gesneden met behulp van CNC-plasma- of autogeen-brandstofsnijden.

Sub-assemblagelassen:Interne verstijvingen (membranen) worden in geautomatiseerde lasstations aan de lijfplaten gelast.

Montage van liggerkast:Het lijf en de flenzen worden geassembleerd tot een koker-profielligger op massieve, computer-gestuurde mallen die zorgen voor correctewelving(vooraf-opwaartse curve instellen).

Geautomatiseerd lassen:Kritieke hoofdnaden worden gelast met behulp vanOndergedompeld booglassen (SAW)voor diepe penetratie en superieure kwaliteit. Het proces wordt vaak aan beide kanten gelijktijdig uitgevoerd om vervorming onder controle te houden.

Stress verlichten:De volledige liggers ondergaanTrillingsstressverlichting (VSR)ofthermisch uitgloeienin een grote oven om interne lasspanningen te elimineren.

Precisiebewerking:De liggeruiteinden en de montagevlakken van de trolleyrail zijn op grote schaal machinaal bewerktschaaf-molenaarsofportaal molensom perfecte vlakheid en parallelliteit te garanderen.

B. Fabricage van poten en draaistelframes

Poten worden vervaardigd als gelaste kokerprofielen met versterkte verbindingspunten voor de liggers en draaistellen.

Draaistelframes zijn gemaakt van extreem dikke staalplaat om enorme buigmomenten aan te kunnen. Ze worden geboord en machinaal bewerkt met nauwkeurige toleranties voor de montage van assen en stuurcomponenten.

 

Fase 4: Mechanische assemblage & integratie

In deze fase worden gefabriceerde onderdelen omgezet in functionele systemen.

Draaistelmontage:Banden, assen, lagers enrij-aandrijfeenheden(motor + versnellingsbak) zijn op het draaistelframe gemonteerd. Destuurmechanisme(hydraulische cilinders of motor-aangedreven tandwielen) is geïnstalleerd en getest op vrije beweging.

Been-Bogie-integratie:De draaistellen zijn verbonden met de poten.Hydraulische stempelcilinderszijn op de poten geïnstalleerd.

Brugmontage:De twee hoofdliggers worden opgetild en nauwkeurig uitgelijnd op tijdelijke steunen. Ze zijn verbonden dooreinde bandenen detrolleyrailsworden vastgeschroefd met laser-waterpas uitlijning.

Trolley-montage:Het trolleyframe is gebouwd en dehoofdhijstoestel(trommel, motor, versnellingsbak, schijven) entrolley-reisaandrijvingenzijn geïnstalleerd. Vervolgens wordt de complete wagen op de brugrails geplaatst.

 

Fase 5: Installatie van elektrische en hydraulische systemen

Installatie van kabelgoten en leidingen:Langs liggers en poten zijn uitgebreide trays gemonteerd voor stroom- en besturingskabels.

Installatie van schijven en bedieningspaneel: VFD-kastenvoor alle moties, dehoofd-PLC-bedieningspaneel, en debedieningspaneel van de motor(voor dieselunits) zijn gemonteerd in beschermde behuizingen.

Bedrading en leidingen:Honderden meters stroom-, besturings- en feedbackkabels worden getrokken en afgesloten.Hydraulische leidingenvoor stuurinrichting en stempels zijn geïnstalleerd, gemonteerd en druk-getest.

Sensorinstallatie: Laad cellen(voor de LMI),windanemometers, eindschakelaars, bump-sensoren, Enstuurhoek-encoderszijn gemonteerd en aangesloten.

Operatorinterfaces:Decontrole cabine(met joysticks, schermen en stoelen) is geïnstalleerd, ofradiografische afstandsbedieningsystemenzijn geconfigureerd.

 

Fase 6: Oppervlaktebehandeling en schilderen

Schurend stralen:De gehele structuur is gestraald-gestraald tot een zuiverheid van SA 2,5 (Near-White Metal) voor optimale verfhechting.

Meer-verven met meerdere lagen:Toegepast in gecontroleerde, geventileerde spuitcabines:

Primer:Zink-rijke epoxyprimer voor kathodische corrosiebescherming.

Tussenlaag:Hoog-build epoxy voor barrièrebescherming.

Toplaag:Polyurethaan emaille voor UV-bestendigheid en kleur (vaak standaard veiligheidsgeel/zwart).

Gespecialiseerde coatings:De onderwagen en gebieden die gevoelig zijn voor chemische spatten kunnen extra-dikke of speciale coatings krijgen.

 

Fase 7: Fabrieksacceptatietests vóór-levering (FAT)

Door de mobiliteitssystemen is het testen uitgebreider dan bij vaste kranen.

Structurele en visuele inspectie:Verificatie van alle afmetingen, laskwaliteit en montage.

Functionele tests (geen-belasting):

Stuurmodustests:Verificatie van alle stuurmodi (90 graden, cirkel, diagonaal, etc.).

Alle bewegingen testen:Hijs-, loopkat- en portaal bewegen in alle richtingen en snelheden.

Stempelbediening:Cyclustesten van hydraulische stabilisatoren.

Belasting testen:

Statische belastingstest:Hijs 125% van de nominale capaciteit en houd deze 10+ minuten vast. Inspecteer op blijvende vervorming.Stempels moeten worden ingezet.

Dynamische belastingstest:Voer alle bewegingen uit met een nominaal vermogen van 110%.

Veiligheidssysteemtests:

LMI/RCL-kalibratie:Controleer de nauwkeurigheid en automatische functies op meerdere stralen.

Anti-botsingssysteemtest.

Noodstop- en eindschakelaarverificatie.

Kantelalarmtest(simulatie van onstabiele grond).

 

Fase 8: Demontage, conservering en verzending

De kraan wordt systematisch gedemonteerd in grote modules:Balken, poten (met daaraan bevestigde draaistellen), trolley, accupakket en bedieningspanelen.

Alle blootgestelde hydraulische poorten en bewerkte oppervlakken zijn afgedicht en geconserveerd.

Componenten worden speciaal in kratten verpakt of op transportframes gemonteerd voor transport over zee of zwaar transport over de weg.

 

Fase 9: Bouw en inbedrijfstelling van de locatie (na-levering)

Stichtingscontrole:Verificatie van het draagvermogen van de grond en de vlakheid van het werkgebied.

Mechanische her-montage:Componenten worden opnieuw verbonden met bouten met hoge-sterkte.

Systeemher-verbinding:Elektrische en hydraulische leidingen zijn opnieuw-aangesloten.

Laatste sitetest:Opnieuw-testen van functies,stuurkalibratie op het werkelijke oppervlak, en definitiefLMI-kalibratiemet gecertificeerde testgewichten.

Werkplaatsweergave:

Het bedrijf heeft een intelligent platform voor apparatuurbeheer geïnstalleerd en 310 sets (sets) handling- en lasrobots geïnstalleerd. Na voltooiing van het plan zullen er meer dan 500 sets (sets) zijn en zal het netwerkpercentage van de apparatuur 95% bereiken. . 32 Er zijn laslijnen in gebruik genomen, er zijn er 50 gepland om te worden geïnstalleerd en het automatiseringspercentage van de gehele productlijn heeft 85% bereikt.